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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA.

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA Y METALÚRGICA.

CFTM

PERFORACIÓN DE ROCAS

Ing. MANUEL F. PEÑA CASTILLO


PERFORACIÓN DE ROCAS
¿EN QUÉ CONSISTE LA PERFORACIÓN?
En general, se puede considerar la perforación de rocas como una
combinación de las siguientes acciones:

PERCUSIÓN: corresponde a los impactos producidos por los golpes


del pistón, los que a su vez originan ondas de choque que se
transmiten a la broca a través del varillaje.

ROTACIÓN: con el movimiento de rotación se hace girar la broca


para que los impactos se produzcan sobre la roca en distintas
posiciones.

EMPUJE: corresponde a la fuerza necesaria para mantener en


contacto la broca con la roca.

BARRIDO: fluido de barrido que permite extraer el detrito del fondo


de la perforación.
La siguiente figura representa en forma sencilla la combinación de las
cuatro acciones anteriormente descritas:

El proceso de perforación requiere de una fuente de energía, y de


acuerdo con el tipo de energía que se utilice, se definen diferentes
métodos de perforación de rocas: por ejemplo, mecánicos, térmicos,
hidráulicos, etc.
CARACTERÍSTICAS DE LOS
MATERIALES
Las características y propiedades físicas de las rocas influyen en el
procedimiento de la perforación y directamente en la selección del acero con
que deberán estar constituidos los materiales y herramientas que se
utilizarán.

Entre las principales propiedades por considerar se cuentan:

* Dureza: oposición de una capa superficial a la penetración de otro cuerpo


más duro. La dureza de una roca depende de la composición de los granos
minerales constituyentes, de la porosidad de la roca, del grado de humedad,
etc.

* Resistencia: la resistencia mecánica de una roca es la propiedad de


oponerse a su destrucción frente a una carga exterior, estática o dinámica.
Las rocas oponen una resistencia máxima a la compresión, y comúnmente la
resistencia a la tracción no pasa del 10% al 15% de la resistencia a la
compresión.
La resistencia de las rocas depende fundamentalmente de su
composición mineralógica.

Entre los minerales integrantes se destaca la presencia del cuarzo,


que es el más sólido de los minerales. Las rocas con presencia de
cuarzo presentan una resistencia a la compresión que supera los 500
MPa, mientras que la calcita tiene una resistencia a la compresión de
10 a 20 MPa.

En general, y por este motivo, cuando existe una mayor presencia de


cuarzo en una roca la resistencia a la compresión y tracción aumenta.

* Elasticidad: la mayoría de los minerales constituyentes de las


rocas tienen un comportamiento elástico-frágil. Esta característica
pasa por diferentes estados, hasta llegar a la destrucción cuando se
supera el límite de resistencia, llamado límite de elasticidad.
* Plasticidad: cuando en las rocas se supera el límite de la
elasticidad, comienza la deformación plástica (es decir, la roca se
deforma, pero no vuelve a su estado original). La plasticidad depende
de la composición mineral de las rocas, y disminuye con el aumento
del contenido de cuarzo, feldespato y otros minerales duros.

* Abrasividad: es la capacidad de las rocas para desgastar la


superficie de contacto de otro cuerpo más duro durante el proceso de
rozamiento. Los factores que elevan la capacidad abrasiva de las
rocas son:

1.La dureza de los granos constituyentes de las rocas. Por ejemplo,


las rocas que contienen granos de cuarzo son sumamente abrasivas.
2. La forma de los granos. Los más angulosos son más abrasivos que los
redondeados.
3. El tamaño de los granos.
4. La porosidad de la roca, que da lugar a superficies de contacto rugoso
con concentraciones de tensiones locales.
* Textura: la textura de una roca se refiere a la estructura de los
granos minerales constituyentes de ésta. Se manifiesta a través del
tamaño de los granos, de la forma, de la porosidad, etc.

* Estructuras Geológicas: las propiedades estructurales de los


macizos rocosos, como diaclasas y fallas con su rumbo y manteo,
pliegues y otras, tienen una influencia directa en el rendimiento de los
equipos de carguío, ya que pueden favorecer la fragmentación por
fracturamiento preexistente y aumentar con ello el acondicionamiento
para la carga.
MÉTODOS Y EQUIPOS DE
PERFORACIÓN
Existen distintos métodos de perforación de rocas, diferenciados
principalmente por el tipo de energía que utilizan (Ej: mecánicos,
térmicos, hidráulicos, etc.). En minería y en obras civiles la
perforación se realiza, actualmente, utilizando energía mecánica.
MÉTODOS DE PERFORACIÓN DE
ROCAS
Actualmente, en trabajos de minería -tanto a rajo abierto como en
minería subterránea- y en obras civiles, la perforación se realiza
utilizando energía mecánica, lo que define distintos métodos de
perforación y componentes de perforación.

Los principales componentes de un sistema de perforación de este


tipo son:

a) Perforadora, fuente de energía mecánica.

b) Varillaje, medio de transmisión de dicha energía.

c) Broca o bit, útil que ejerce sobre la roca la energía.

d) Barrido, efectúa la limpieza y evacuación del detrito producido.


Clasificación de las Perforaciones

1. Según el Método Mecánico de Perforación.-

a) Métodos Rotopercutivos: Son muy utilizados en labores subterráneas


y trabajos menores en minería a cielo abierto (precorte), tanto si el
martillo se sitúa en la cabeza como en el fondo de la perforación. En
este método tiene lugar la acción combinada de percusión, rotación,
barrido y empuje.

* Perforación Rotopercutiva: Corresponde al sistema más clásico de


perforación de rocas, utilizado desde el siglo XIX. En este tipo de
perforación se emplea la acción combinada de percusión, rotación,
empuje y barrido, ya sea en equipos manuales para labores menores
(pequeña minería y obras civiles de poca envergadura) o mecanizados(
principalmente en minería subterránea de gran escala; ej: minas
subterráneas de Codelco) y en obras civiles de gran envergadura, como
la construcción de una caverna o túnel carretero.
b) Métodos Rotativos: Se subdividen en dos grupos, según si la
penetración en la roca se realiza por trituración (triconos) o por
corte (brocas especiales). El primer sistema se aplica en rocas de
dureza media a alta y el segundo en rocas blandas. En este tipo de
perforación no existe la percusión.

2. Según el Tipo de Maquinaria.-


a) Perforación Manual: En este tipo de perforación se utilizan equipos
ligeros operados por perforistas. Este método se emplea en
trabajos de pequeña envergadura, donde, principalmente por
dimensiones, no es posible usar otras máquinas o no se justifica
económicamente su empleo.
b) Perforación Mecanizada: En una perforación mecanizada, los
equipos van montados sobre estructuras llamadas orugas, desde
donde el operador controla en forma cómoda todos los parámetros
de perforación.

3. Según el Tipo de Trabajo.-


a) Perforación de Banqueo.- Perforaciones verticales o inclinadas
utilizadas preferentemente en proyectos a cielo abierto y minería
subterránea (L.B.H.). Este tipo de perforación se emplea, en
general, para la minería a cielo abierto y para algunos métodos de
explotación subterránea, como el hundimiento por subniveles.
b) Perforación de Avance de Galerías y Túneles: Perforaciones
preferentemente horizontales llevadas a cabo en forma manual o
mecanizada. Los equipos y métodos varían según el sistema de
explotación, pero por lo general para minería en gran escala
subterránea se utilizan los equipos de perforación llamados
"jumbos", que poseen desde uno a tres o más brazos de
perforación y permiten realizar las labores en forma rápida y
automatizada.

c) Perforación de Producción: Con este nombre se conoce el conjunto


de los trabajos de extracción del mineral que se realiza en las
explotaciones mineras. Una perforación de producción
corresponde a la que se ejecuta para cumplir los programas de
producción que están previamente establecidos.
d) Perforación de Chimeneas y Piques: Se trata de las labores
verticales, que son muy utilizadas en minería subterránea y en
obras civiles. En ellas se emplean métodos de perforación
especiales, entre los cuales destacan el Raise Boring y la jaula
trepadora Alimak.

e) Perforación con Recubrimiento: Se utiliza; por ejemplo, en


perforación de pozos de captación de aguas y perforaciones
submarinas.
f) Perforación con Sostenimiento de Rocas: Este tipo de perforación
se utiliza principalmente en labores subterráneas cuando se
requiere colocar pernos de anclaje, y se realiza como método de
fortificación para dar así estabilidad al macizo rocoso.
EQUIPOS DE PERFORACIÓN
MANUAL
Es el sistema de perforación más convencional de perforación,
utilizado muy frecuentemente para labores puntuales y obras de
pequeña escala debido principalmente a la facilidad en la
instalación de la perforadora y los requerimientos mínimos de
energía para funcionar (un compresor portátil). Esto permite
realizar labores de perforación en zonas de difícil acceso sin que
sea necesario personal muy experimentado para la operación y
mantención de las perforadoras, lo que significa un menor costo
por metro perforado.

* Perforación Manual con Martillo en Cabeza.-


Este sistema de perforación se puede calificar como el más clásico
o convencional, y aunque su empleo por accionamiento se vio
limitado por los martillos en fondo y equipos rotativos, la aparición
de los martillos hidráulicos en la década de los setenta lo ha hecho
resurgir, ampliando su campo de aplicación
* Perforadoras Neumáticas.- En este tipo de perforadoras, el
martillo es accionado por aire comprimido.

Los Principales Componentes de este Sistema son:


• Cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una
abertura axial donde va colocado el elemento portabarras, así
como un dispositivo retenedor de barras de perforación.

• El pistón, que con su movimiento alternado golpea el vástago o


culata a través de la cual se transmite la onda de choque a las
barras.

• La válvula, que regula el paso de aire comprimido en un volumen


determinado y de manera alternativa a la parte anterior y posterior
del pistón.

• El mecanismo de rotación, ya sea de barra estriada o de rotación


independiente.

• El sistema de barrido, que consiste en un tubo que permite el paso


del aire hasta el interior de las barras.
* Accesorios.-

a. Empujadores: Son los accesorios utilizados para dar el empuje que


requiere la perforadora. Básicamente, un empujador consta de dos
tubos: uno exterior de aluminio o de un metal ligero y otro interior
de acero, el que va unido a la perforadora. El tubo interior actúa
como un pistón de doble efecto, controlándose su posición y
fuerza de empuje con una válvula que va conectada al circuito de
aire comprimido. Esto permite avanzar con la perforación y usar el
accionamiento neumático del empujador para el avance
respectivo.
b. Barrenas Integrales: Es el conjunto de barras que unen la fuente de
energía mecánica (pistón) con la roca mediante el bit. Las barras
integrales están constituidas por un culatín que está en contacto
directo con el pistón de la perforadora y una barra que va unida a
la broca o bit, que es el elemento que está en contacto con la roca.
Este dispositivo es el que ejerce el mecanismo de fractura y
avance sobre el macizo rocoso.
Características Principales de los Accesorios.-
Las longitudes de perforación que se alcanzan mediante este
sistema de perforación neumático suelen no superar los 30 m
debido a las importantes pérdidas de energía en la transmisión de la
onda de choque y desviaciones que tienen lugar en la perforación.

CARACTERÍSTICA VALORES
Relación diámetro pistón/diámetro de perforación 15/1,7 mm/mm
Carrera del pistón 35 - 95 mm
Frecuencia de golpeo 1500 a 3400 golpes/min.
Velocidad de rotación 40 - 400 RPM
Consumo relativo de aire 2,1- 2,8 (m3/ min.cm. diámetro)
El campo de aplicación de las perforadoras neumáticas de martillo en
cabeza se ha ido estrechando cada vez más hacia perforaciones
cortas -de longitudes entre 3 y 15 m, y diámetros entre 50 mm a 100
mm-, fundamentalmente debido a que la frecuencia de impactos y la
forma de la onda de choque que se transmite con pistones de gran
diámetro conllevan a un elevado consumo de aire comprimido (2,4
m3/min por cada centímetro de diámetro) y a fuertes desgastes que se
producen en todos los accesorios (barras, manguitos, brocas, etc.).

Estas características constituyen la principal desventaja de las


perforadoras neumáticas. No obstante, estos equipos presentan aún
numerosas ventajas:

- Gran simplicidad de manejo.


- Fiabilidad y bajo costo de mantenimiento.
- Facilidad de reparación.
- Bajos precios de mercado.
- Posibilidad de funcionar conectados a antiguas instalaciones de
aire comprimido de minas subterráneas.
* Perforación Mecanizada:

La necesidad de incrementar los diámetros de perforación (sobre 3")


para responder a mayores ritmos de producción en las faenas
mineras, y el desarrollo tecnológico en el ámbito de la automatización
de las operaciones introdujeron importantes cambios a la perforación
de rocas.

La mecanización utiliza sistemas que permiten relacionar los valores


de las variables de rotación, empuje, percusión, barrido con los de las
variables dependientes de la roca (dureza, resistencia) y con las
posibilidades de los equipos de perforación, en función de una mayor
velocidad de penetración y mayor rendimiento, que en definitiva
llevan a un menor costo por metro perforado.
* Perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza (O.T.H).-

A finales de los años sesenta y comienzo de los setenta tuvo lugar un


gran avance tecnológico en la perforación de rocas a causa del
desarrollo de los martillos hidráulicos.

Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos


elementos que una neumática. Sin embargo, la principal diferencia
entre ambos sistemas radica en que las perforadoras hidráulicas
utilizan un motor que actúa sobre un grupo de bombas, las que
suministran un caudal de aceite que acciona los componentes de
rotación y movimiento alternativo del pistón
Aunque en un principio la introducción de estos equipos fue más
importante en trabajos subterráneos, con el tiempo se han ido
imponiendo en las faenas de perforación de superficie,
complementando a las perforadoras neumáticas.

La perforación Hidráulica supone una superioridad tecnológica en


relación con la perforadora neumática debido a las siguientes
características:

*Menor Consumo de Energía: Las perforadoras hidráulicas trabajan


con fluidos a presiones muy superiores a las accionadas
neumáticamente y, además, las caídas de presión son mucho
menores. Por lo tanto, la utilización de la energía es más eficiente,
siendo necesario sólo 1/3 de energía de la que se consume con los
equipos neumáticos.
* Menor Costo de Accesorios de Perforación: En los martillos
hidráulicos la transmisión de energía se efectúa por medio de
pistones más alargados y de menor diámetro que los de los martillos
neumáticos.

La fatiga generada en las barras depende de la sección y del tamaño


del pistón.

La forma de la onda de choque es mucho más uniforme en


los martillos hidráulicos que en los neumáticos, donde se producen
niveles de tensión muy elevados que son el origen de la fatiga sobre
el acero y de una serie de ondas secundarias de bajo contenido
energético.

En la práctica, se ha comprobado que la vida útil de la


sarta se incrementa en 20% para perforadoras hidráulicas.
* Mayor Capacidad de Perforación: Debido a la mejor transmisión de
energía de la onda, las velocidades de penetración de las perforadoras
hidráulicas son entre 50% y 100% mayores que en los equipos
neumáticos.

* Mejores Condiciones Ambientales: Los niveles de ruido en una


perforadora hidráulica son sensiblemente menores a los generados
por una neumática debido a la ausencia del escape de aire. Además, la
tecnología de la perforadora hidráulica ha logrado el desarrollo de
mejores diseños de equipos, haciendo que las condiciones generales
de trabajo y seguridad sean mucho más favorables.

* Mayor Elasticidad de la Operación: En la perforadora hidráulica es


posible variar la presión de accionamiento del sistema, la energía por
golpe y la frecuencia de percusión.

* Mayor Facilidad para la Automatización: estos equipos son mucho


más aptos para la automatización de operaciones, tales como el
cambio de varillaje y mecanismos antiatranque, entre otros.
*Por el contrario, los inconvenientes que presentan son:

Mayor inversión inicial, debido a todos los componentes asociados a


la perforadora, a su sistema de avance automático y a las
características de las fuentes de energía que utiliza (energía eléctrica e
hidráulica).

Reparaciones más complejas y costosas que en las perforadoras


neumáticas, requiriéndose una mejor organización y formación de
personal de mantenimiento.
Principales Características.-

Característica Unidades

Presión de trabajo 7,5 - 25 MPa


Potencia de impacto 6 - 20 kw
Frecuencia de golpeo 2000 - 5000 golpes/min.
Velocidad de rotación 1 - 500 RPM
Consumo relativo de aire 0,6-0,9 (m3/min. cm.
diámetro)