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UNIVERSIDAD NACIONAL DE LOJA.

Facultad DE LA ENERGÍA, LAS


INDUSTRIAS Y LOS RECURSOS
NATURALES NO RENOVABLES.
ASIGNATURA:

tecnología de los metales.

AUTORES:

Vicente jara.

DOCENTE:

Gonzalo riofrio.
6. OPERACIÓN DEL EQUIPO (CNC)

16.1. PUESTA EN MARCHA


En pocas palabras, el control numérico computarizado es el uso de una computadora para
controlar y monitorear los movimientos de una máquina herramienta. entre esas máquinas
herramienta, tanto estáticas como portátiles, podemos mencionar: fresadora, torno, rectificadora,
máquina de corte por laser, por chorro de agua o por electroerosión, estampadora, prensa, brazo
robotizado, etc. las máquinas de gran porte cuentan con una computadora dedicada que forma
parte del equipo, y la mayoría dispone de un sofisticado sistema de realimentación que monitorea
y ajusta constantemente la velocidad y posición de la herramienta de corte. las máquinas menos
exigentes usadas en talleres admiten el uso de una computadora personal externa. el controlador
CNC trabaja en conjunto con una serie de motores (servomotores y/o motores paso a paso), así
como accionamiento para desplazar los ejes de la máquina de manera controlada y ejecutar los
movimientos programados.
Una máquina cnc, por lo tanto,
consiste en seis elementos
principales:
• Dispositivo de entrada
• Unidad de control o controlador
• Máquina herramienta
• Sistema de accionamiento
• Dispositivos de realimentación
(sólo en sistemas con servomotores)
• Monitor
La siguiente figura muestra un
diagrama de bloques de una máquina
cnc típica, provista de servomotores.
Como observamos en la figura anterior, básicamente, el controlador de las máquinas CNC recibe
instrucciones de la computadora (en forma de códigos G y códigos M) y mediante su propio
software convierte esas instrucciones en señales eléctricas destinadas a activar los motores que, a
su vez, pondrán en marcha el sistema de accionamiento.
Para comprender en términos generales cómo funciona una máquina CNC vamos ahora a
examinar algunas de las funciones específicas que pueden programarse.
a) Control de movimiento
El control de movimiento puede realizarse mediante dos sistemas, que pueden funcionar
individualmente o combinados entre sí:
 Valores absolutos (código G90), donde las coordenadas del punto de destino son referidas al
punto de origen de coordenadas. Se usan las variables X (medida del diámetro final) y Z
(medida en dirección paralela al eje de giro del husillo).
 Valores incrementales (código G91), donde las coordenadas del punto de destino son referidas
al punto actual. Se usan las variables U (distancia radial) y W (medida en dirección paralela al
eje de giro del husillo).
b) Accesorios programables
Una máquina CNC no sería útil si solo contara con un control de movimiento. Casi todas las
máquinas son programables de varias otras maneras. El tipo específico de máquina está
directamente relacionado con sus accesorios programables apropiados, por lo que puede
programarse cualquier función requerida en una máquina CNC. Así, por ejemplo, un centro
de mecanizado contará al menos con las siguientes funciones específicas programables:
 Cambiador automático de herramienta: la mayoría de los centros de mecanizado puede
tener muchas herramientas diferentes ubicadas en un portaherramientas. Cuando se
requiera, la herramienta necesaria puede colocarse automáticamente en el husillo para
efectuar el mecanizado correspondiente.
 Velocidad y activación del husillo: la velocidad del husillo (en rpm) se puede especificar
fácilmente y el husillo puede girar no sólo en un sentido horario o anti horario, sino que
además, puede detenerse.
 Refrigerante: muchas operaciones de mecanizado requieren de refrigerante para lubricar
y enfriar. El refrigerante puede activarse y desactivarse durante el ciclo de trabajo de la
máquina.
c) Programa CNC
Este es un listado secuencial de instrucciones que ejecutará la máquina. Esas instrucciones
se conocen como programa CNC, el cual debe contener toda la información requerida para
el mecanizado de la pieza.
El programa CNC está escrito en un lenguaje de bajo nivel denominado G y M, estandarizado
por las normas 6983 de ISO (Organización Internacional de Normalización) y RS274 de EIA
(Alianza de Industrias Electrónicas) y compuesto por instrucciones Generales (código G)
y Misceláneas (código M). El programa presenta un formato de frases conformadas por
bloques, encabezados por la letra N, tal como vemos en la figura de abajo, donde cada
movimiento o acción se realiza secuencialmente y donde cada bloque está numerado y
generalmente contiene un solo comando.
d) Controlador CNC

Este componente clave interpreta un programa CNC y acciona la serie de comandos en orden
secuencial. A medida que lee el programa, el controlador activa las funciones apropiadas de la
máquina, impulsa el movimiento de los ejes, y en general, sigue las instrucciones dadas en el
programa.
Además de interpretar el programa CNC, el controlador tiene varios otros propósitos, por
ejemplo:
 Modificar (editar) los programas si se detectan errores.
 Realizar funciones de verificación especial (como el funcionamiento en vacío) para confirmar
la exactitud del programa CNC.
 Especificar ciertas entradas importantes del operador, tales como los valores de longitud de las
herramientas.

e) Programa CAM
La importancia de un programa CAM (fabricación asistida por computadora) cuando se dificulta
la escritura del programa CNC, ya sea por desconocimiento del operario o ante aplicaciones
complicadas. En muchos casos, el programa CAM funciona conjuntamente con el diseño asistido
por computadora (CAD). Esto elimina la necesidad de redefinir la configuración de la pieza de
trabajo para el programa CAM. El programador CNC simplemente especifica las operaciones de
mecanizado a realizar y el programa CAM crea automáticamente el programa CNC.
f) Sistema DNC
Un sistema DNC es una computadora conectada en red con una o más máquinas
CNC. Tradicionalmente la transferencia de los programas se efectuaba mediante un
protocolo rudimentario de comunicaciones seriales (RS-232C). Sin embargo, la
tecnología ha avanzado para dotar a los controladores actuales con mayores
capacidades de comunicación, de manera que puedan conectarse en red de maneras
más convencionales, por ejemplo, mediante Ethernet.
16.2. PROCEDIMIENTO CERO MÁQUINA.

La programación CNC es prácticamente una programación de tipo gráfico, es decir, que lo


que vamos a hacer es describir con las instrucciones "ISO" el dibujo de la "planta", (plano
visto desde arriba), de la pieza que deseamos mecanizar indicando a su vez las distintas
profundidades de la pasada de la herramienta, (eje "Z").
También hemos visto que se trata de una programación del tipo secuencial, lo que quiere
decir que la próxima secuencia, (bloque de programación), depende de la que estamos
ahora.

Pero... cuando arranca la máquina... ¿en qué punto determinado se encuentra...?

La respuesta correcta no se sabe, puesto que en el momento del arranque todo dependerá
del punto en el que la hayamos "apagado" el día anterior.

Para poder iniciar la sesión, hace falta una referencia para que a partir de ahí cualquier cota
tenga sentido.
Por eso lo primero que hace es moverse en todos sus ejes hasta que encuentra un punto
determinado, gracias a los "sensores" que el fabricante ha situado mecánicamente en algún punto
concreto e inamovible.

Ese es el "cero máquina", es decir, es el origen de coordenadas, ("X0", "Y0", "Z0"), de la


máquina, lo que significa que ya tiene un punto de referencia, que normalmente será alguna de las
"esquinas" a donde pueda llegar. A partir de aquí el desplazamiento hasta cualquier cota que esté
en su rango de desplazamiento es perfectamente posible.

Pero a nosotros esto nos sirve de poco, puesto que si atamos un tocho de material con unas
mordazas en los carriles dispuestos para tal efecto, no podemos tener nuestro sistema de
coordenadas con referencia al cero máquina, puesto que sería una locura, dado que tendríamos
que confeccionar un programa "a medida" para cada pieza que quisiéramos mecanizar.

Sin embargo, la referencia para la máquina ya está tomada y cuando nosotros situemos el sistema
de coordenadas que va a servirnos para acotar nuestra pieza, "cero pieza" , el CNC no hará otra
cosa mas que en cada momento efectuar los cálculos necesarios para desplazar su referencia o
"cero máquina" hasta la que realmente interesa en el programa, que es el "cero pieza".
16.3. Procedimiento cero pieza

La máquina busca ella sola en el arranque la situación de su origen inicial de coordenadas "cero
máquina".

Ahora nos toca a nosotros trasladar ese origen de coordenadas a un punto en el que nos resulte
más cómodo y práctico para nuestro programa. Ese punto lo llamaremos "cero pieza".

Para situar este cero pieza se utilizan las funciones "G53", "G54", "G55", "G56", "G57", "G58" y
"G59", indicando seguido las cotas en los ejes X, Y, Z, siempre referidas al cero máquina, como
por ejemplo:

G56 X200 Y145 Z12 para "cotas absolutas",(G90).

G54 I150 J230 K25 para "cotas incrementales", (G91).

En las máquinas, se puede introducir directamente desde la consola de mandos, o también desde
el programa.
El cero pieza es el origen de coordenadas que utilizaremos como referencia para acotar los puntos
de nuestro programa, por eso lo situaremos donde mejor nos convenga, y podremos cambiarlo a lo
largo de nuestro programa todas las veces que lo consideremos oportuno.

El CNC tomará como referencia el último traslado de origen de coordenadas, cero piezas, que se
haya programado para efectuar sus cálculos en las siguientes operaciones.

En el simulador CNC para fresadora el "cero máquina" que viene establecido se corresponde con
la esquina inferior izquierda del cuadrado de color gris que aparece al procesar el programa, que
representa el tocho de material que disponemos para hacer nuestra pieza o dibujo.

Las dimensiones del tocho o pieza son de 700 unidades para el eje X, 500 unidades para el eje Y,
siendo la Z arbitraria, no obstante, como se representa con distintos colores, tendremos 50
unidades o colores desde el cero pieza Z establecido y la profundidad del mecanizado.
16.4. PROCEDIMIENTO
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS

COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
(FRESADORA)

Dado que en el fresado se programa el


centro de la herramienta, éste debe seguir
a lo largo del contorno una trayectoria
paralela, distante de la pieza un valor
igual al radio.

En fresado la compensación del radio se


hace efectiva programando las funciones
G41 o G42, dependiendo de la posición de
la fresa según el sentido del mecanizado.
La función G40 anula la compensación
activa en ese momento.
En el último desplazamiento del contorno, previo a la anulación de la compensación, el
centro de la herramienta queda posicionado en la perpendicular a la última trayectoria en su
punto final. Al programar el bloque que contiene la anulación de la compensación (G40), hay
que tener en cuenta esta posición final de la herramienta.

Para compensar la longitud de las herramientas de fresado es necesario programar G43 y


para anularla G44. Al programar G43, el CNC suma o resta los valores L y K (almacenados en
la tabla de herramientas) a cada coordenada programada en el eje perpendicular al plano de
trabajo.

La función G43 es modal y se anula mediante G44, G74, M02, M30 o al realizarse un RESET o
EMERGENCIA.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA (TORNO)

Los controles numéricos actuales permiten programar directamente el contorno de la pieza


sin tener en cuenta el radio de la herramienta. Los requerimientos del CNC para realizar
correctamente una compensación son:

1. Introducir en la tabla de herramientas el código de forma F y el radio de punta de la


plaquita.

2. Programar las funciones preparatorias G41 o G42 en el bloque de desplazamiento que


contenga el primer punto de la trayectoria a compensar. La llamada debe realizarse estando
activa la función G00 o G01.
Cuando la herramienta queda a la derecha de la pieza según el sentido del mecanizado, se
programa G42 y, cuando queda a la izquierda, G41.
Al programar G40, queda anulada la compensación activa en ese momento. G40 debe
indicarse en un bloque que contenga la función G00 o G01.
Las funciones G41 y G42 son modales y quedan anuladas mediante G40, M02, M30,
EMERGENCIA o RESET.
7. Operación

7.1. Funciones en tablero de control

A continuación tenemos el esquema del panel de operación, el cual está dividido en cuatro
secciones, las cuales son: unidad de protección de programas, panel de operación automática,
panel de operación manual y paro de emergencia y sobre recorrido de avance manual.

La unidad de protección de programas tiene la función de proteger contra borrado accidental a los
programas almacenados en la máquina.
1. UNIDAD DE PROTECCIÓN DE PROGRAMAS
Cuando se encuentra en la posición ON, protege los programas. Cuando se encuentra en posición OFF, permite la
edición completa de programas.
2. PANEL DE OPERACIÓN AUTOMÁTICA
FUENTE DEL PROGRAMA
AUTO Se selecciona para ejecutar un programa
EDIT Se selecciona para editar un programa
MDI Se selecciona para introducir y ejecutar un solo bloque de información
SELECCIÓN DE LA OPERACIÓN
SING. BLOCK Permite la ejecución del programa bloque por bloque
BLOCK Cuando se ejecuta un programa se ignoran aquellos bloques que incluyan el signo / al
DELETE inicio del bloque
OPT STOP Se usa conjuntamente con la instrucción M01 para programar un paro opcional del
programa
DRY RUN Prueba del programa. Esta prueba consiste en ejecutar el programa a una velocidad
constante
PRG TEST Prueba del programa. Esta prueba consiste en ejecutar el programa ignorándose todas las
funciones M.
AXIS Prueba del programa. Esta prueba consiste en ejecutar el programa inhibiendo todos los
INHIBIT ejes
EJECUCIÓN
CYCLE START Inicia la ejecución de un programa o un bloque
CYCLE STOP Paro del programa
PRG STOP Paro del programa después de ejecutarse el bloque donde el paro ha sido
ordenado
3. PANEL DE OPERACIÓN MANUAL,
OPERACIÓN
HOME Es lo que se conoce como "cero máquina", es decir, manda la herramienta
hacia esa posición.
JOG Mueve los ejes al avance colocado en el OVERRIDE
INC JOG Mueve los ejes en incremento de 0.001, 0.01 y 1
MPG Generador de pulso manual (Control manual electrónico)
TEACH Introduce la posición actual de la máquina dentro del programa
OFFSET MESUR Registra la posición actual de desplazamiento para introducir los OFFSET
de la herramienta
DIRECCIÓN DE LOS EJES
-X Movimiento en dirección negativa en X
-Y Movimiento en dirección negativa en Y
-Z Movimiento en dirección negativa en Z
TRVRS Movimiento rápido
+X Movimiento en dirección positiva en X
+Y Movimiento en dirección positiva en Y
+Z Movimiento en dirección positiva en Z
HUSILLO
SPDL CW Giro del husillo en sentido horario
SPDL STOP Detiene el giro del husillo
SPDL CCW Giro del husillo en sentido anti horario
REFRIGERANTE
CLNT ON Refrigerante activado
CLNT OFF Refrigerante desactivado
CLNT AUTO Refrigerante operado automáticamente por el programa
MULTIPLICADOR DE AVANCE
LOW X 1 Selecciona para modificar el modo incremental en modo INC JOG o de la
manivela
MEDL x 10 Aumenta el avance al 10%
MEDL x 100 Aumenta el avance al 100%
MEDL x 1k Multiplicador para el modo INC JOG
HIGH Multiplicador a máxima velocidad
HIGH Disminuye la velocidad del husillo (100%)
SPDL 100% Regresa la velocidad del husillo al valor programado
SPDL INC Incrementa la velocidad del husillo (100%)
4. CONTROL DE VELOCIDAD Y PARO DE EMERGENCIA
SOBRE RECORRIDO DE AVANCE MANUAL
Sobre recorrido manual del avance del programa y movimiento rápido.
Sobre recorrido de rangos de avance y dirección de los ejes
PARO DE EMERGENCIA
Corta toda la energía de todos los motores
FUNCIONES MANUALES
1
Encendido Enciende la fresa del CNC
2
Apagado Apaga la fresa del CNC
3
Liberar herramienta Suelta manualmente herramienta del
porta herramientas
4
Giro en sentido contrario a la manecilla del reloj Realiza un avance en el carrusel
de herramientas en dicho sentido
5
Giro en sentido a las manecillas del reloj Realiza un avance en el carrusel de
herramientas en dicho sentido
6
Axis limit override Permite sobrepasar los límites de los
ejes
7
Guard override Quita la protección de sobrepaso de
los ejes
8
Manivela Mueve algunos de los ejes de forma
similar a una manivela de una
maquina convencional
7.2. FUNCIONES EN PANTALLA.

El monitor del CNC se encuentra dividido en las siguientes zonas o ventanas de representación:

1.- En esta ventana se indica el modo de trabajo seleccionado, así como el número de programa y
el número de bloque activos. También se indica el estado del programa (en ejecución o
interrumpido) y si el DNC se encuentra activo.

2.- En esta ventana se indica la hora en el formato “horas: minutos: segundos“.

3.- En esta ventana se visualizan los Mensajes enviados al operador desde el programa pieza o vía
DNC. Se visualizará el último mensaje recibido sin tener en cuenta su procedencia.

4.- En esta ventana se visualizarán los mensajes del PLC. Si el PLC activa dos o más mensajes, el
CNC visualizará siempre el más prioritario, siendo más prioritario el mensaje que menor número
tenga, de esta forma, el MSG1 será el más prioritario y el MSG128 el menos prioritario.
5.- Ventana principal. Dependiendo del modo de operación el CNC mostrará en esta ventana toda
la información necesaria. Cuando se produce un error de CNC o PLC el sistema lo visualiza en
una ventana horizontal superpuesta a ésta. El CNC visualizará siempre el error más grave y
mostrará: * La tecla "flecha abajo" para indicar que se ha producido otro error menos grave y que
se debe pulsar dicha tecla para acceder al mismo. * La tecla "flecha arriba" para indicar que se ha
producido otro error más grave y que se debe pulsar dicha tecla para acceder al mismo.
6.- Ventana de edición. En algunos modos de operación se utilizan las últimas cuatro líneas de la
ventana principal como zona de edición.
7.- Ventana de comunicados del CNC. (errores detectados en edición, programa no existente, etc.)
8.- En esta ventana se visualiza la siguiente información: SHF Indica que se ha pulsado la tecla
SHIFT, para activar la segunda función de las teclas. Por ejemplo, si a continuación de la tecla
SHIFT se pulsa la tecla el CNC entenderá que se desea el carácter “$”. CAP Es el indicativo de
letras mayúsculas (tecla CAPS). El CNC entenderá que se desean letras mayúsculas siempre que
se encuentre activo. INS/REP Indica si se está en el modo inserción (INS) o sustitución (REP). Se
selecciona mediante la tecla INS. MM/INCH Indica el sistema de unidades (milímetros o
pulgadas) seleccionado para la visualización.
9.- Muestra las diferentes opciones que se pueden seleccionar mediante las teclas F1 a F7
(denominadas Soft-Keys).
7.3. PROCEDIMIENTO PARA CREAR UN PROGRAMA NUEVO
El programa que le vamos a introducir es pequeño e indicará primeramente el punto de referencia
de trabajo, posteriormente ejecutará un cambio de herramienta, girará el husillo a una velocidad
de 1000 RPM en sentido de las manecillas del reloj, se colocará cerca de nuestra pieza y realizará
un pequeño barreno, a continuación saldrá y se dirigirá al punto de seguridad, detendrá el husillo y
finalizará el programa. N10 G62 X-188.686 Y136.3 Z60
N20 G90 G28 X-188.686 Y136.3 Z60
N30 M06 T0101
N40 M03 S1000
N50 G00 X31.65 Y31.75
N60 G00 Z-23
N70 G01 Z-28 F25
N80 G00 Z60
N90 G28 X-188.686 Y136.3
N100 M05
N110 M99
N120 M30
Una vez que el programa fue escrito en la máquina, se procederá a ejecutar en la
misma, verificándolo previamente para que no haya ninguna falla ni problema en el
equipo. Para ejecutar el programa se tomarán en cuenta estos pasos:

1 Primero presionar AUTO, luego para ejecutarlo línea por línea, SINGL BLOCK, y
posteriormente en cada línea CYCLE START, para ejecutar el programa SE DEBE
PEDIR SUPERVISIÓN AL ASESOR DE LABORATORIO .

2 Por último, ejecutaremos el programa completo tecleando desde el inicio del programa
AUTO y CYCLE START .

3 Salimos de la opción RUN, presionando la tecla EDIT.


7.4. PROCEDIMIENTO PARA EDITAR UN PROGRAMA

7.4.1 EDICIÓN NORMAL DEL PROGRAMA.

Se hace referencia a edición normal de un programa cuando los cambios que se introducen en él
se realizan escribiendo directamente el código de programación usando el teclado alfanumérico de
la unidad de control.

Se muestra paso a paso como se accede al modo edición normal de programas en un control
marca Fagor.

1. Seleccionar modo edicion.


2. Escoger la carpeta donde se encuentra el programa.
3. Indicar de la lista el programa a editar, o escribir su nombre en la ventana inferior.
4. Pulsar ENTER para aceptar la selección y abrir el programa.
5. Realizar las modificaciones deseadas sobre los diferentes bloques utilizando el teclado
alfanumérico.
6. Pulsar ESC para cancelar la selección y cerrar la lista de programas.
7.4.2. EDICION CON PROGRAMACION ASISTIDA.

La mayoría de las máquinas de control numérico actuales disponen de sistemas que permiten crear
y editar programas CNC de manera asistida por la propia unidad de control. El programa lo forma
un conjunto de operaciones ordenadas secuencialmente. Cada operación se define por separado, y
luego se van guardando una a continuación de otra.

Generalmente, la unidad de control permite modificar una operación o insertar operaciones


nuevas en un programa realizado de modo convencional.
7.4.2.1 EDICIÓN CON PLAY BACK

En la edición de un programa de la marca Fagor mediante el


modo play back, los ejes de la maquina los desplaza el operario
a través de las teclas JOG. Las coordenadas de dichos ejes
aparecen visualizadas en la parte interior de la pantalla. En el
bloque (frase del programa) donde solo es necesario que haya
coordenadas de un punto, una vez movidos los ejes con las
teclas de JOG se pulsa ENTER y las cotas del punto quedaran
introducidas en la memoria. Cada vez que se pulse la tecla
ENTER se memorizan las coordenadas del punto según los 3
ejes activos en ese momento.
Si además de las coordenadas de un punto se quiere escribir en
el bloque información adicional como funciones preparatorias
G, funciones auxiliares M, funciones tecnológicas S, F, etc.,
cada vez que se pulsa la tecla del eje correspondiente, el CNC
tomara como valor del eje la cota en que en ese momento se
encuentre la máquina.
7.4.2.2 EDICIÓN CON TEACH-IN

En la práctica, este modo de edición se utiliza solamente para programar o añadir a programas ya
existentes trayectorias de geometría sencilla, como:

1. seleccionar modo edición.


2. Indicar la carpeta donde se encuentra el programa.
3. Elegir de la lista el programa a editar, o escribir su nombre en la ventana inferior.
4. Pulsar ENTER para aceptar la selección y abrir el programa.
5. Escribir un bloque utilizando el teclado alfanumérico.
6. Pulsar START. El CNC ejecuta el bloque
7. Si es correcto, se puede grabar en memoria pulsando ENTER.
8. Si es incorrecto, pulsar DELETE y escribir de nuevo el bloque. [1]
7.5. SIMULACIÓN DE LA EJECUCIÓN DE UN PROGRAMA EN PANTALLA.

Existe una herramienta muy útil en la mayoría de los controles CNC que permite realizar simulaciones
graficas de los movimientos que realiza la herramienta al ejecutar un programa de control numérico.
Resulta muy práctico para el operario de máquinas de este tipo el hecho de poder visualizar mediante una
representación gráfica en la pantalla el dibujo de la trayectoria de la herramienta antes o durante la
ejecución de un programa. Mediante esta representación el operario puede revisar y detectar posibles
errores en el mecanizado de las piezas.

Suele utilizarse la simulación grafica de un programa en el momento de preparar un nuevo trabajo en la


maquina antes de la fabricación de la primera unidad durante las fases de puesta a punto o modificaciones
del proceso

El operario, antes de ejecutar el programa, puede definir la zona de visualización y las vistas que se desean
representar. Las cuatro posibles vistas son:
Plano X-Y.
Plano X-Z.
Plano Y-Z.
Tridimensional (3D).
También se puede ajustar el zoom que permite ampliar o reducir todo el grafico o parte de él.
7.6. PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN Y SEGUIMIENTO DE UN PROGRAMA.

Siempre que se desee simular o ejecutar un programa pieza se deben seguir los siguientes pasos:
1. Pulsar la tecla [P.PROG] para acceder a la lista de programas pieza memorizados.
2. Seleccionar en la columna de la izquierda el programa que se desea simular o ejecutar.
Para simular el programa pieza se debe pulsar la tecla [GRAPHICS] y para ejecutarlo la tecla
[START]. Cuando se ejecuta un programa, el CNC ejecuta la rutina inicial 9998 y la rutina final
9999.

Si durante la simulación o ejecución se produce un error en un ciclo, la próxima vez que se acceda
a la lista de programas, el cursor se colocará sobre el ciclo que ha producido el error. Cuando el
programa 999998 esté visible o el error no sea de ejecución, el cursor se pondrá al principio o el
final del programa, dependiendo de la longitud del mismo.

Cuando se pulsa la tecla [START] para ejecutar una operación o


programa pieza, el CNC muestra la pantalla estándar del modo de
trabajo MC.
Si se pulsa la tecla bicolor, el CNC muestra la pantalla especial del modo de
trabajo MC.
En ambas pantallas, durante la ejecución, el CNC muestra en la ventana superior central el
número de programa y el número del ciclo que se está ejecutando. No obstante, cuando se detecte
una instrucción RPT o GOTO, el CNC dejará de mostrar el número de ciclo.
Una vez seleccionada la operación o pieza, esta puede ser ejecutada
cuantas veces se desee; para ello una vez finalizada la ejecución volver a
pulsar la tecla [START].

Para detener la ejecución se debe pulsar la tecla [STOP]. Una vez


detenida la ejecución el CNC permite efectuar una inspección de
herramienta. Ver "6.4.1 Inspección de herramienta" en la página 153.

Durante la ejecución de la operación o pieza es posible pulsar la tecla


[GRAPHICS] para acceder al modo de representación gráfica. [2]
7.7. PROCEDIMIENTO PARA ENVIAR PROGRAMAS.

Asegurarse de que la última comunicación configurada o seleccionada es RS232C y corresponde


a la maquina (CNC) desde donde queremos recibir o transferir los datos al PC. Para enviar
programas o datos desde el PC al CNC hay que “preparar” primero el CNC para recibir datos. En
el CNC, normalmente hay que seleccionar modo EDIT (edición) y pulsar la tecla “INPUT” o bien
“READ” y “EXEC” en el menú de programas. Aparecerá “LSK” parpadeando para indicar que el
CNC está preparado para recibir. Mirar el manual de instrucciones del CNC para más detalles.
Una vez preparado el CNC para recibir, desde el menú principal seleccionar “Enviar al CNC” Si
la última comunicación configurada o seleccionada es RS232C, aparecerá la siguiente pantalla:
Pulsar “Seleccionar el fichero” y seleccionar el fichero que contiene el programa a enviar al CNC.
Después de seleccionar el fichero a enviar, pulsar “Enviar desde Fichero”. 8 Si el fichero se ha
enviado correctamente, aparecerá en la pantalla los datos del programa enviado. Por ejemplo:
NOTA IMPORTANTE: Si al recibir el programa en el CNC se interrumpe la
comunicación (por una alarma, Reset etc.), para poder establecer una nueva
comunicación hay que pulsar “Cancelar Envío”. Desde esta pantalla es posible
también editar y modificar cualquier fichero, incluso enviar el programa o parte del
programa al CNC pulsando “Enviar Texto en pantalla” o bien “Enviar desde el
cursor”.
7.8. INTERPRETACIÓN DE SEÑALES DE COMUNICACIÓN CON ROBOT.
Las señales de entrada y salida se obtienen mediante tarjetas electrónicas instaladas en el
controlador del robot que le permiten tener comunicación con otras máquinas-
herramientas.

Se pueden utilizan estas tarjetas para comunicar al robot, por ejemplo, con máquinas de control
numérico (torno, etc.). Estas tarjetas envían señales eléctricas que son interpretadas en un
programa de control. Estas señales nos permiten controlar cuándo debe entrar el robot a cargar
una pieza a la máquina, cuando deben empezar a funcionar la máquina o el robot, etc.