UNIDAD III: EXTRACCIÓN Procesos de separación III

Equipo 2

PROCESO DE ELABORACIÓN DEL AZÚCAR A Pacheco Luis Diana Laura

Montiel García Lizbeth
PARTIR DE LA REMOLACHA Santiago Mendoza Bryan Omar
Espinosa Aguirre Alma Idalia
 INTRODUCCIÓN
Se denomina azúcar, en el uso más extendido de la palabra, a la sacarosa, cuya fórmula
química es C12H22O11, también llamada «azúcar común» o «azúcar de mesa».
La sacarosa es un disacárido formado por una molécula de glucosa y una de fructosa, que se
obtiene principalmente de la caña de azúcar o de la remolacha. El 27 % de la producción
total mundial se realiza a partir de la remolacha y el 73 % a partir de la caña de azúcar.1
La sacarosa se encuentra en todas las plantas, y en cantidades apreciables en otras plantas
distintas de la caña de azúcar o la remolacha, como el sorgo y el arce azucarero.
Beta vulgaris, cuyos nombres comunes son betabel, betarraga, beterraga, remolacha, acelga
blanca, beterrada, beteraba y betarava, es una especie de planta
herbácea del género Beta en la familia Amaranthaceae. Existen numerosas variedades de la
especie que son cultivadas. La más conocida es la remolacha de jardín. Sin embargo las otras
incluyen la hoja llamada acelga y la remolacha azucarera que es muy importante en la
producción de azúcar.
El azúcar es el único alimento que se obtiene de dos especies vegetales distintas, a
saber la remolacha azucarera (beta vulgaris) y la caña de azúcar (saccharum
officinarum) en regiones de cultivo distintas.
Las fábricas azucareras constituyen centros industriales con cultivo de materias
primas organizado o realizado por ellas mismas, con sistemas de abastecimiento de
energía y aguapropios así como complejos de talleres grandes y diferenciados. El
equipamiento de máquinas y aparatos está preparado para el procesamiento de una
única materia prima natural. En tanto se dedique a la elaboración directa del
producto cosechado, la duración de las operaciones estacionales de procesamiento
equivale a la duración del uso de las instalaciones de la fábrica azucarera.
 PROCESO QUÍMICO
Cosecha de la remolacha, transporte y lavado.
Las remolachas azucareras se cosechan casi
exclusivamente en forma mecanizada, mientras que
por el contrario la recolección de la caña de
azúcar sigue teniendo lugar predominantemente en
forma manual (siega de los tallos). El transporte a la
fábrica se realiza por ferrocarril o por carretera. El
suministro de caña de azúcar por vías de transporte
acuático constituye una excepción. Las remolachas
azucareras pueden almacenarse durante 1 a 3 días,
dependiendo de la temperatura y del método de
almacenamiento. Por el contrario, la caña de azúcar
no soporta almacenamiento. Debería procesarse
directamente después de la siega, pero a más tardar
12 horas después; son posibles pérdidas de
azúcar de hasta el 2 % cada 24 h. Las remolachas
azucareras se lavan siempre antes del proceso de
elaboración, mientras que la caña de azúcar sólo
suele someterse a esta operación si se cosecha en
forma mecanizada.
Trituración y purificación del extracto
Las remolachas azucareras se cortan en trozos con máquinas
cortadoras, y a continuación se les extrae el azúcar por
tratamiento con agua caliente a 60 - 70°C que circula en
sentido contrario. Seguidamente se extrae el agua
mecánicamente, y antes del secado se suelen mezclar con
hasta un 30 % de melaza, y por regla general se peletizan y
se utilizan como alimento para el ganado. Debido a su
contenido residual de azúcar (un 0,8 % aproximadamente), los
trozos o lonjas a los que se les ha extraído el agua
mecánicamente resultan apropiados para el ensilado
(conservación por fermentación) y para su uso como alimentos
para el ganado en unidades agropecuarias.
La caña de azúcar se tritura con rodillos estriados o de
cuchillas, "crusher" y/o "shredder", y se maceran en cuatro a
siete grupos de rodillos consecutivos, o bien se someten a
laextracción de azúcar en un difusor, como las remolachas
azucareras. Del residuo fibroso pobre en sacarosa (bagazo)
se origina una cantidad de 25 a 30 kg/100 kg de caña. El
contenido de fibra es de aproximadamente un 50 % del
bagazo.
Purificación del extracto
Después de la fase de obtención del jugo, el proceso de elaboración es muy similar
para la remolacha y la caña de azúcar. La purificación del jugo se realiza por
procedimientos mecánicos y químicos. Primero se separan mecánicamente las
partículas de fibras y células vegetales. La purificación química del jugo tiene lugar
por precipitación de una parte de las sustancias no glucósidas disueltas y dispersas,
con separación subsiguiente del precipitado. En la industria del azúcar de
remolacha ha demostrado su eficacia la carbonatación cálcica en varias fases, un
procedimiento de purificación del jugo en el que se añade al mismo
tiempo simultáneamente cal y dióxido de carbono. Floculantes sintéticos,
especialmente polielectrolitos, mejoran la aglomeración de las partículas y acortan el
tiempo de sedimentación en el decantador, pasando de los 40 y 60 minutos normales
a entre 15 y 20 minutos. En la industria del azúcar de caña, se aplica usualmente
el tratamiento simple con caliza (defecación), ya menos un tratamiento con cal y
dióxido sulfuroso (sulfodefecación) y raramente el tratamiento con cal y dióxido de
carbono como método de purificación del extracto. El decantado se somete a un
filtrado posterior fino y pasa directamente a la estación de evaporación. El
sedimento o concentrado (aproximadamente de 20 a 30 kg/100 kg de materia
prima) se separa, predominantemente en filtros de aspiración de tambor, en las
componentes filtrado y lodo/torta de filtro(aproximadamente de 3 a 6 kg/100 kg
de materia prima). El filtrado se reintegra al proceso, mientras el lodo de filtro se
evacua.
Evaporación y cristalización
El jugo purificado (aproximadamente de un 12 a un 15 % de materia seca/contenido de
materia seca) se vaporiza en forma continua en una estación de evaporación de varias etapas
hasta conseguir un contenido de materia seca del 60 al 70 %; en este proceso, el jugo
atraviesa las distintas etapas y en cada etapa subsiguiente es calentado con los vahos de la
etapa anterior (estos vahos son aire saturado de vapor de agua, que escapa durante la
evaporación del jugo purificado). En la estación de cocción, el juego espesado (concentrado) se
somete a una nueva extracción de agua en aparatos de cocción, sometido a un vacío de
aproximadamente el 80 %. Gracias a la escasa presión que impera en los aparatos, puede
hervirse a una temperatura reducida, con lo que se impide una coloración por caramelización.
Una vez alcanzada una determinada relación entre el azúcar y el agua (grado de
sobresaturación), se forman cristales. Al seguir añadiendo jugo concentrado y al progresar la
evaporación del agua, se fomenta y regula la formación de cristales hasta que estos alcanzan
el tamaño y la cantidad deseados. Entonces termina el proceso de cocción. La masa que se
forma al final de la cocción es la masa de relleno, que se pasa desde los aparatos de cocción
a estrujadoras. Con un enfriamiento constante de la masa se modifica la sobresaturación, con
lo cual los cristales de azúcar siguen creciendo. Desde las estrujadoras la masa de relleno fluye
a las centrifugadoras. En ellas se separa el producto cristalizado del jarabe quedando el
azúcar crudo o sin refinar, de color amarillo-marrón. El jarabe separado por centrifugación se
vuelve a hervir hasta conseguir de nuevo masa de relleno; el producto cristalizado así obtenido
se centrifuga. El jarabe que sale es la melaza. Si al centrifugar la masa de relleno el producto
cristalizado se limpia en la centrifugadora con una ducha de agua y/o vapor, eliminando de él
el jarabe residual (afinación), se obtiene así el azúcar blanca de la remolacha o de la caña,
en un proceso de trabajo inmediato. Durante la refinación (inversión de la cristalización), una
tecnología muy exigente en cuanto a instalaciones, se disuelven el azúcar crudo y el azúcar
blanca de calidad inferior, y se decoloran y filtran por adición de carbón activado o de
carbón de hueso, o bien mediante intercambiadores iónicos. De la subsiguiente cristalización
se obtiene azúcar refinado, que satisface las máximas exigencias de la industria
elaboradora del azúcar. Dependiendo de la calidad tecnológica de la materia prima y del
producto final obtenido, la proporción de melaza se sitúa entre un 3 y un 6 % de la materia
prima utilizada inicialmente. El contenido de azúcar en la melaza final es de alrededor de un
50 %.
Almacenamiento
El azúcar obtenido se enfría y seca antes de su almacenamiento o envasado. Puede almacenarse
a granel, empacado (bolsas de 1 kg) o ensacado (en sacos de 50 ó 100 kg). Decisiva para
un almacenamiento correcto es una humedad relativa del aire de aproximadamente el 60 % en
la bodegas. Aquí se sitúa aproximadamente el punto en el que se establece un estado de
equilibrio entre la absorción y la salida de humedad de los cristales de azúcar.
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