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EL CONCRETO

- Fabricación del cemento


- Cemento
- Agregados y aditivos
Equipo III
López Gómez J. Alberto
Ordoñez Vargas Yesenia
Vázquez Ramos Daniel A.
El cemento es un aglomerante hidráulico que sirve para reunir los agregados en una sola masa, es un material
inorgánico no metálico compuesto de cal, álumia, fierro y sílice, que al mezclarlo con agua forma una pasta que
fragua y endurece.

Roca caliza (80%) Arcillas (20%)


Calcio Hierro, Aluminio, Sílice
I. Obtención de las materias primas
Los materiales se extraen mediante
perforación y voladura de una cantera
que generalmente se encuentra en las
proximidades de la fábrica.
Las materias primas para la fabricación
del cemento son dos principalmente:

• Un aporte de carbonato: generalmente calizas o margas. Son las encargadas de


aportar el CaO que luego reaccionará en el horno para formar los silicatos.

• Un aporte de fundentes: generalmente arcillas o pizarras. Son las encargadas de


aportar los óxidos que funcionan como fundentes y que contribuyen a la
formación de fase líquida en el horno facilitando las reacciones.
II. Proceso de trituración
Después de haber sido extraído el material, se procede a su trituración hasta obtener una granulometría
adecuada para el producto de molienda.
Esta etapa comprende la trituración por medio de bolas de metal o rodillos, con la molienda se logra reducir el
tamaño de las partículas de los materiales para que la reacciones químicas en el horno puedan efectuarse de
forma correcta. El molino pulveriza y muele los materiales hasta un tamaño de 0.05mm.
Después se traslada a la fábrica mediante cintas transportadoras o camiones para su almacenamiento para su
prehomogeneización.
Vía seca
Se prepara una mezcla en seco de las materias primas finamente
molidas, que se homogeneiza en silos mediante aireación, y luego
alimenta un horno. El calentamiento inicial del crudo es de
aproximadamente 800 ºC
Vía húmeda
Se lleva la arcilla a los silos donde se purifica con agua, después de
mezcla con las demás materias primas formando un lodo, después
pasa al horno donde se le extrae la humedad.
III. Preparación del Clinker
“Se define CLINKER a como el producto obtenido por fusión incipiente de materiales arcillosos y calizos que contengan oxido de calcio, zinc, hierro,
aluminio y silicio en cantidades convenientemente calculadas.”

El crudo es introducido al horno donde en la entrada de este se calienta a una temperatura de 600° C, una vez dentro del horno y
a una temperatura de 1500° C se comienzan a formar los principales elementos básicos del clinker que le van a atribuir sus
propiedades
El clinker, a la salida del horno, debe sufrir un rápido enfriamiento con el fin de que no se reviertan las reacciones que acaban de
producirse. El clínker se introduce en el enfriador, que inyecta aire frío del exterior para reducir su temperatura de los 1.400°C a
los 100°C.
IV. Molienda del Clinker
En esta etapa el clinker se mezcla con el regulador de fraguado (yeso) y con las posibles adiciones y se introduce
en los molinos para su molienda. Una vez alcanzada la finura deseada, el producto que obtenemos finalmente es
el cemento.
VI. Almacenado del cemento
El cemento se almacena en silos, separado según sus clases donde, protegido de las condiciones
medioambientales, espera a ser ensacado o bien a ser expedido directamente en forma de granel.
HIDRATACION DEL CEMENTO

Componentes del cemento:


1)C3S: Silicato de tricalcio= 3CaO.SiO2 (50%)
2)C2S: Silicato de dicalcio= 2CaO.SiO2 (25%)
3)C3A: Aluminato de tricalcio= 3CaO.Al2O (10%)
4)C4AF: Aluminoferrita tetracálcica= 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (10%)
5)Yeso (5%)
RESULTADO DE LA HIDRATACION
Silicato de tricalcio,
Alita (C3S):
-Endurecimiento
rápido.
-Primeras
resistencias en el
sistema.

SILICE

Silicato de dicalcio, Belita


(C2S):
-Responsable del curado
del concreto.
-Resistencias a largo
plazo.
RESULTADO DE LA HIDRATACION
Aluminato tricalcico, Celita (C3A):
-Permite el fraguado durante la
hidratación.
-Su reacciones son exotérmicas.
-Tiene alta atracción de los sulfatos.

Aluminoferrita tetracálcica,
Felita (C4AF):
-Endurecimiento lento.
-Contribuye a la fuerza de
aunque se hidrate rápido.
-Es el causante del color
común del cemento Portland.
RESULTADO DE LA HIDRATACION
Los primeros en hidratarse serán el Silicato de tricalcio y el Silicato de
dicalcio para formar un hidróxido de calcio y silicatos de calcio hidratados.
La mezcla total contiene aproximadamente de 15% a 25% de hidróxido y
aproximadamente 50% de silicatos de calcio hidratados. Las propiedades
de endurecimiento y fuerza se deben principalmente a los silicatos de
calcio hidratados.
RESULTADO DE LA HIDRATACION
Etapa 1.- En los primeros minutos reacciona el aluminato tricálcico
(C3A) y el yeso (CS) que forma cristales con el tri -sulfoaluminato
hidratado de calcio (AFT); el silicato tricálcico (C3S) forma un gel amorfo
de silicato de calcio hidratado (CSH) - que se deposita sobre la
superficie de la partícula.
Etapa 2.- Los silicatos de calcio reaccionan con el agua (C3S y C2S),
formando una capa adicional alrededor de la CSH.
Etapa3.-Se produce una reacción de hidratación secundario del
aluminato de calcio (C3A y C4AF) compuestos que forman largo acicular
tri-sulfoaluminato hidratado de calcio (AFT). El CSH que se empieza a
formar en esta etapa.
Etapa 4.-La hidratación prosigue a una velocidad lenta, correspondiente
a reacciones en estado sólido. Se sigue hidratando la partícula y
permite una nueva fase para el aluminato.
Etapa 5.- La reacciones de hidratación prosiguen durante años
generando silicatos hidratados en su interior.
TIPOS DE CEMENTO
• Resistencias mecánicas mínimas o medias,
usualmente la resistencia a
la compresión a los 28 días.
• Cementos portland, cementos siderúrgicos,
cementos puzolánicos, etc.
• Bajo calor de hidratación, resistencia frente
medios agresivos por ejemplo, sulfatos, rápido
desarrollo de resistencias, etc.

En los distintos tipos , subtipos y clases o


categorías de resistencia los cementos, cada caso
afecta; su composición, especificaciones
mecánicas, físicas, químicas y de durabilidad, así
como los correspondientes criterios de
conformidad y, en su caso, las características
especiales o adicionales y los anexos a la norma, si
los hubiere.
Composición química CEM II
COMPUESTO %
El cemento no se puede 𝑆𝑖𝑂2 21.00
expresar por medio de una
formula química, ya que es una 𝐴𝑙2 𝑂3 4.60

mezcla compleja de cuatro 𝐹𝑒2 𝑂3 3.20


compuestos principales y otros 𝐶𝑎𝑂 64.50
secundarios. 𝑀𝑔𝑂 2.00
𝑆𝑂3 2.90
𝐶𝑎𝑂 1.10
𝑁𝑎2 𝑂 0.30
𝐾2 𝑂 0.24
EXIGENCIAS
• FISICAS

Las exigencias físicas para todos los


tipos de cemento (CEM I/42.5N UNE
80.310:96) se observa que el tiempo
de inicio de fraguado ha de ser
mayor o igual a 75 minutos para las
clases resistentes 32.5N y 32.5R,
mayor igual a 60 minutos para las
clases resistentes 42.5N y 42.5R y
mayor o igual a 45 minutos en la
clases resistentes 52.5N y 52.5R. Por
• Se contemplan tres clases de resistencia normal: clase 32.5 su parte, la expansión en volumen
(Media), clase 42.5(Alta) y clase 52.5 (Muy alta) ha de ser menor de 10 mm para
• La pérdida por calcinación y el residuo insoluble ha de todos los tipos de cemento.
ser menor igual al 5 % para los tipos de cementos CEM I
y CEM III en todas sus clases resistentes.
• QUIMICAS

Por su parte, las exigencias químicas


comprueban la pérdida por calcinación
y el residuo insoluble que ha de ser
menor igual al 5 % para los tipos de
cementos CEM I y CEM III en todas sus
clases resistentes.
Analizando también el el contenido de
SO3 (Sulfato) para los tipos de
cementos CEM I, CEM II, CEM IV Y CEM
V ha de ser menor igual al 3.5 % o los
cloruros que han de ser menor o igual a
0.10% para todos los tipos de cemento
en todas las clases de resistencia.
Agregados
Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75% del
volumen del concreto e influyen notablemente en las propiedades del
concreto recién mezclados y endurecidos.

La mayoría de los agregados son inertes, es decir, que no reaccionan


químicamente con los demás constituyentes del concreto.
Sin embargo, se han observado algunas reacciones especialmente con la
pasta de cemento y por lo general dañinas para el concreto.
Epitaxia
Mejora la adherencia entre ciertos agregados calizos y la pasta de cemento, a medida
que transcurre el tiempo; lo cual favorece las propiedades del concreto endurecido.
Reactividad álcali-agregado
Es la reacción química, en concreto o mortero, entre los álcalis (sodio o potasio) con
el cemento u otras fuentes de ciertos constituyentes de algunos agregados; bajo
ciertas condiciones, puede resultar en expansión deletérea del concreto o el mortero.
Debe distinguirse entre dos tipos de reactividad:
reactividad álcali-carbonato de roca
reactividad álcali sílice.
Álcali-carbonato
Es la reacción entre los álcalis
(sodio y potasio) del cemento y
cierto tipo de carbonato en rocas,
particularmente dolomita calcifica y
calizas dolomíticas, presentes en
algunos agregados; el producto de
la reacción puede ocasionar
expansión anormal y agrietamiento
del concreto
Álcali-Sílice
Reacción entre los álcalis (sodio, potasio)del cemento y
ciertos minerales o rocas silíceas, tales como cuarzo
deformado y cristales volcánicos acidificados, presentes
en algunos agregados; los productos de reacción
pueden causar expansión anormal y agrietamiento del
concreto en servicio
La reacción más común…
Es una reacción sólido-líquido, genera un gel hinchable
que aumenta de acuerdo a su volumen de agua.
𝑆𝑖𝑂2 + 𝑁𝑎𝑂H ⇒ 𝑁𝑎2 Si𝑂3 + 𝐻2 𝑂
𝑆𝑖𝑂2 + 𝐾𝑂𝐻 ⇒ 𝐾2 Si𝑂3 + 𝐻2 𝑂
Constituyentes silíceos reactivos que pueden estar en
agregados
Aditivos
Los aditivos son sustancias químicas naturales o manufacturadas que se adicionan
ala concreto antes o durante su mezclado.
Clasificación de los aditivos:
• Tipo A Reductor de agua
• Tipo B Retardante
• Tipo C Acelerante de fraguado inicial
• Tipo D Reductor de agua y retardante
• Tipo E Reductor de agua y acelerante
• Tipo F Reductor de agua de alto rango
• Tipo G Reductor de agua de alto rango y retardante
• Tipo AA Inclusor de aire
Los aditivos son sustancias
químicas naturales o
manufacturadas que se
adicionan ala concreto antes
Acelerante
En la actualidad existen varios tipos de acelerantes: cloruros, bromuros,
fluoruros, carbonatos y nitratos e hidróxidos alcalinos solubles.
Los mas utilizados son los basados en el cloruro de calcio (CaCl2), y los
acelerantes sin cloruros.
El cloruro de calcio actúa con el agua y el cemento.
El cloruro se involucra con las reacciones del C3A, el yeso y el C4AF y
acelerando la formación del gel. El cloruro de calcio se adiciona en
porcentajes no mayores al 2 % por peso del cemento.
Los aditivos acelerantes sin cloruros presentan una gran ventaja puesto
que no provocan corrosión
CONCLUSIÓN
Tanto el endurecimiento y el fraguado del
concreto son el resultado de procesos químicos
y físicos entre el cemento y el agua, de modo tal
que como se explicaba anteriormente el
proceso de hidratación es de vital importancia y
para poder entender los procesos químicos que
determinan el fraguado del cemento, es
necesario estudiar la hidratación de cada uno de
los minerales de clinker por separado.