Control de calidad para pavimento

hidraulico
• Los criterios de control de calidad deben apoyarse
en las especificaciones de cada proyecto en
particular. El control de calidad consiste en
verificar el cumplimiento de las hipótesis y las
bases de diseño y proyecto, así como las
especificaciones de materiales y procedimientos.
Esta verificación se hace a través de mediciones,
muestreos y ensayes de laboratorio. Existen dos
formas básicas de realizar estos controles:
• a) durante la ejecución
• b) durante la recepción y pago.
 Controles durante la ejecución

• Consisten en verificar que los materiales

utilizados y la secuencia constructiva sean
los adecuados y los prescritos en el
proyecto. Con estas actividades se
pueden detectar las anomalías y en su
caso tomar oportunamente medidas
correctivas
 Controles de recepción y pago de
obras
• Este tipo de controles corren por cuenta de la
entidad que ordena y es dueña del proyecto.
Normalmente se apoya en técnicos y
laboratorios que, mediante muestreo y
ensayes hechos en secciones
representativas y al azar, verifican que los
alcances y las calidades logradas estén
dentro de las exigidas y tolerables en las
bases del trabajo. Con estos resultados, las
entidades responsables pueden aplicar las
medidas correctivas a los contratistas
(multas, rechazos).
 Control de calidad del concreto
• El control de calidad del concreto involucra la
obtención de muestras directamente de los
camiones transportadores de las mezclas,
previamente a la salida de las plantas de
mezclado. Las técnicas de muestreo,
preparación y manejo de muestras deben
hacerse de acuerdo con la normatividad
vigente
• Resistencias a la compresión. Se fabrican
cilindros de 15 cm de diámetro por 30 cm de
alto, a edades de 3, 7 y 28, días.
• Resistencias a la flexión. Normalmente se
aplican al caso de carreteras y vialidades
urbanas de primer orden(vías primarias y
colectoras, periféricos y libramientos).
 Criterios de resistencia
Es común establecer resistencias mínimas que
deberán cumplir los especímenes individuales,
así como una resistencia característica; ambas
se deberán cumplir simultáneamente, tanto
en compresión como en flexión.
 Muestreo en concretos
.
Los ensayos de pesos volumétricos,
revenimientos, contenidos de aire,
temperatura de las mezclas tanto en planta
como en el sitio de colocación, se efectúan
durante los primeros tres a cinco camiones de
cada día. Estas mediciones se suspenden hasta
que ya no existan variaciones importantes en
estas propiedades.
• Para determinar el número aproximado
promedio de especímenes, es común considerar
muestras por cada 250 m3 colocados. Dentro de
los primeros días la frecuencia del muestreo se
incrementa, lo que resulta normal en proyectos
carreteros.
• Se deben registrar las temperaturas de ambiente,
cemento, concreto en estado fresco, así como la
temperatura del agua de curado.
Con el fin de estudiar las propiedades del
concreto colocado, para determinar los
espesores finales de losa se deben obtener
núcleos, a distancias de aproximadamente de
500 m, o uno por cada día de colado cuando la
longitud total extendida no supere los 300 m.
En el caso de pavimentos urbanos se pueden
hacer los siguientes muestreos como
mínimo:1 muestra por cada 500 m2(ó 1 por
cada 100m3)
• 1 muestra por cada dos turnos de trabajo de
colocación de concreto
• Un mínimo de ocho (8) muestras

Siempre se lleva un control estricto del área a

que corresponde el número de muestras dado
 CONTROL DE ESPESORES
• La uniformidad de espesores se logra colocando marcas o
hilos de nivel en las orillas de la sección, mismas que sirven
de apoyo a los sensores de extremo con que cuentan las
pavimentadoras de cimbra deslizante
• Es común obtener núcleos del pavimento ya terminado, a
separaciones del orden de 300 m en un mismo carril, o
alternados en carriles adyacentes. Estas piezas se
aprovechan también para determinarles su resistencia a la
compresión. En cuanto al diámetro de los núcleos, si bien
son aceptables los de 5 cm (2"), se aconseja obtenerlos de
7.6 cm (3"), a fin de estudiar mejor las posibles microfisuras
y el patrón de oquedades de las muestras.
Tolerancias en la rugosidad superficial
• Todas las irregularidades que excedan las
tolerancias en sobre-elevaciones que demande el
proyecto deben removerse mediante fresado o
métodos abrasivos equivalentes. Siempre se debe
utilizar un equipo que garantice un tendido
uniforme sin depresiones apreciables
• Adicionalmente se recomienda que todos los
puntos altos de la superficie resultante no
sobrepasen de 8 mm respecto al perfil exigido en
el proyecto.
• Si por razones de planicidad (por estar por
abajo de los 12 cm/km) se requiere fresado
adicional, éste se realiza en franjas paralelas al
eje de trazo, en longitudes cercanas a los
200 m.