Tema 3

Conminución.

MIN 513 – MINERALOGÍA Y METALÚRGIA

CAPÍTULO Nº 01: INTRODUCCIÓN AL PROCESAMIENTO DE MINERALES
CLASE Nº 03: CONMINUCIÓN
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CONTENIDO: TEMA 3

3.1. Introducción.
3.2. Proceso de Conminución.
3.3. Etapas del Proceso de Conminución.
3.4. Mecanismos de Fractura en la Conminución.
3.5. Tipos de Molienda.
3.6. Tipos de Circuitos.
3.7. Relación Energía y Tamaño De Partícula.
3.8. Variables Operacionales.
3.9. Repaso.
3.10. Bibliografía.

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3.1. INTRODUCCIÓN

Chancado Molienda Flotación Fundición

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3.2. PROCESO DE CONMINUCIÓN

 OBJETIVO DEL PROCESO

MINERAL R.O.M. ETAPA DE ETAPAS DE MOLIENDAS

(FUERA DE LA MINA) CHANCADO (CONVENCIONAL O NO CONVENCIONAL)

REDUCCIÓN DE TAMAÑO.
SEPARACIÓN DEL MINERAL ÚTIL DE LA GANGA.

 CHANCADO: Facilita el manejo del mineral y prepararlo para la posterior reducción

de tamaño.

 MOLIENDA: Libera el mineral valioso de la ganga (separación) y además genera

una nueva superficie para la absorción de los reactivos químicos, usados en los
procesos posteriores.
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3.3. ETAPAS DEL PROCESO DE CONMINUCIÓN

 ETAPA DE CHANCADO:

 Se considera la primera etapa de reducción de tamaño.

 Aplica a partículas desde 1000 [mm] hasta 10 [mm].

 El chancado se efectúa en seco.

Las etapas de chancado, se pueden realizar hasta en 4 etapas, como se muestra a

continuación:

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3.3. ETAPAS DEL PROCESO DE CONMINUCIÓN

TAMAÑO MÁXIMO TAMAÑO

ETAPA DE TIPO DE TIPO DE
DE ALIMENTACIÓN MÁXIMO DE
CHANCADO CHANCADOR OPERACIÓN
[mm] PRODUCTO [mm]
Chancador
 Circuito Abierto
Chancado de
1000 100 (Sin descarte de
Primario Mandíbula o
Finos).
Giratorio.
Chancado
100 10
Secundario
 Circuito Abierto o
Chancado Chancador Cerrado
10 1
Terciario de Cono. (Descarte de
finos).
Chancado
5 0,8
Cuaternario

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3.3. ETAPAS DEL PROCESO DE CONMINUCIÓN

 CHANCADOR DE MANDÍBULA (PRIMARIO)

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3.3. ETAPAS DEL PROCESO DE CONMINUCIÓN

 CHANCADOR GIRATORIO (PRIMARIO)

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3.3. ETAPAS DEL PROCESO DE CONMINUCIÓN

 CHANCADOR DE CONO (2rio – 3rio o 4rio)

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3.3. ETAPAS DEL PROCESO DE CONMINUCIÓN

 HPGR

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3.3. ETAPAS DEL PROCESO DE CONMINUCIÓN

 HPGR

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3.3. ETAPAS DEL PROCESO DE CONMINUCIÓN

 ETAPA DE MOLIENDA

MOLIENDA

NO
CONVENCIONAL
CONVENCIONAL

BARRA BOLAS AUTÓGENA SEMI AUTÓGENA

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3.3. ETAPAS DEL PROCESO DE CONMINUCIÓN

 ETAPA DE MOLIENDA: MOLINO DE BARRAS

 Operan con un nivel de llenado entre 35 – 45%.
 Utiliza como medio de molienda “barras de acero”, alto carbono (0,85 - 1,03%), de
15 [cm] de largo menos que el largo del molino.
 Opera a circuito abierto y la granulometría varia desde 2 a 6 [cm], ingresando su
producto a un molino de bolas.

VISTA INTERIOR DE UN MOLINO DE BARRAS 13

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3.3. ETAPAS DEL PROCESO DE CONMINUCIÓN

 ETAPA DE MOLIENDA: MOLINO DE BOLAS

 Utiliza “bolas de acero” forjado como medio de molienda.
 Opera a circuito cerrado con un clasificador.
 Su principal característica, es que permite pulverizar el material mas fino que uno
de barras, debido a que las bolas presentan una mayor área de contacto
alcanzando partículas mas finas.

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CIRCUITO DE MOLINOS DE BOLAS.
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3.3. ETAPAS DEL PROCESO DE CONMINUCIÓN

 MOLINO SEMI AUTÓGENO (SAG)

 Usa como medio de molienda bolas de acero y mineral de mayor tamaño y
dureza.

 En chile el primer molino SAG en operar fue en el Teniente.

 El molino SAG equivale a una reducción de dos etapas de chancado y un molino

de barras, en consecuencia, disminuye los costos de operación.

 Opera en conjunto con un Chancador de Pebbles, el cual realiza la reducción de

partícula de tamaños críticos.

 A la salida de éste molino, se encuentra un método de clasificación “Trommel”, en

el cual el mineral que descarga es clasificado; enviando el sobre tamaño a los
Chancador de Pebbles y el bajo tamaño es enviado a un molino de bolas
(continúa el proceso).
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3.3. ETAPAS DEL PROCESO DE CONMINUCIÓN

MOLINO SAG. 16
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3.4. MECANISMOS DE FRACTURA EN

CONMINUCIÓN
 ABRASIÓN
 Cuando el esfuerzo de cizalle, se concentra en la superficie de la partícula.
 Energía insuficiente.

 COMPRESIÓN:
 Se produce en maquinas de chancado.
 La energía que produce es suficiente para generar partículas finas y gruesas.

 IMPACTO:
 Es la aplicación de esfuerzos compresivos a alta velocidad.
 La partícula absorbe más energía, que la necesaria para romperse.
 El producto, es muy similar en forma y tamaño.

AUMENTO DE ENERGÍA APLICADA

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3.5. TIPOS DE MOLIENDA

 CATARATA: Caída libre de los medios de molienda.

 CASCADA: Los medios bajan rodando por la superficie de los otros cuerpos.

 CIZALLE: Ocurre como un esfuerzo secundario, al aplicar esfuerzos de compresión e

impacto. Produce gran cantidad de finos, generalmente no deseables.
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3.6. TIPOS DE CIRCUITOS

 CIRCUITO ABIERTO

 Sin flujo de recirculación.

 El tiempo de residencia de gruesos implica sobre molienda de finos.
 Uso ineficiente de energía.

MOLINO
BARRAS

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3.6. TIPOS DE CIRCUITOS

 CIRCUITO CERRADO

 Carga circulante.
 Aumento de etapas de clasificación, lo que implica un aumento de eficiencia.
 Más puntos de control.
 Mayor número de fallas.

MOLINO
BOLAS
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3.6.1. DIAGRAMA DEL PROCESO: CHANCADO –

MOLIENDA CONVENCIONAL

Batería
Hidrociclones

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3.6.2. DIAGRAMA DEL PROCESO: CHANCADO –

MOLIENDA SAG

Batería
Hidrociclones

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3.6.3. CIRCUITO DE MOLIENDA DE BARRAS –

BOLAS

BATERIA DE 5
HIDROCICLONES A FLOTACION
FONDO PLANO ERAL D-20

MOLINO DE
AGUA BOLAS MARCY
DxL = 10’x12’
CAL
POTENCIA = 800 HP
B
D

A
C
ALIMENTACION
MINERAL

MOLINO DE
BARRAS MARCY
DxL = 10’x14’
POTENCIA = 800 HP

BOMBAS ASH 14”x12”

VELOC. VARIABLE

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3.6.4. CIRCUITO DE MOLIENDA PRIMARIA CON

MOLINO SAG

Alimentación
Molino SAG
Alimentación Fresca

Agua

a Molienda Secundaria

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3.6.5. CIRCUITO DE CHANCADO CON HPGR

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3.7. RELACIÓN ENERGÍA Y TAMAÑO DE

PARTÍCULA

RANGO CONSUMO
ETAPA SUB – ETAPA
TAMAÑO ENERGÍA [KWH/T]
Primario 100 a 10 [cm] 0.3 a 0.4

Chancado Secundario 10 a 1 [cm] 0.3 a 2

Terciario 1 a 0.5 [cm] 0.4 a 3

Primario 10 a 1 [mm] 3a6

Molienda Secundario 1 a 0.1 [mm] 4 a 10

Terciario 100 a 10 [µm] 10 a 30

¿Por qué a medida que disminuye el tamaño del mineral incrementa

la energía en la molienda?
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3.8. VARIABLES OPERACIONALES

 VISCOSIDAD DE LA PULPA

 Influye en la fácil manipulación del mineral a través del molino, por ende, no debe
ser muy alta debido a que el mineral no fluirá por el molino.
 Una pulpa diluida, evita que los medios de molienda queden recubiertos con
mineral, promoviendo al contacto metal – metal.
 El rango de operación es entre 65 – 80% p/p de sólido.

 TAMAÑO DE LAS BOLAS DE ACERO

 Se requiere que la carga de los medios de molienda sean de un amplio rango de

tamaño, debido a aumentar el área superficial de contacto con el amplio rango de
tamaño del mineral alimentado.

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3.8. VARIABLES OPERACIONALES

 CAPACIDAD DE TRATAMIENTO
 A medida que aumenta el flujo de alimentación, se incrementa la potencia
consumida.
 La condición de sobre carga, genera una disminución considerable de la molienda
y por ende, en la capacidad de tratamiento.
 Para un volumen de carga constante, una mayor capacidad de tratamiento se
logra, cuando la alimentación contiene mayor cantidad de gruesos, debido a que la
capacidad moledora del molino depende de los medios de molienda.

 DUREZA DEL MINERAL

 A mayor dureza, mayor es el tiempo de reducción de tamaño partícula.
 Un aumento en la dureza cuando se opera a la máxima capacidad, producirá un
sobrellenado por ende, se deberá disminuir el tonelaje tratado

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3.9. REPASO

1. ¿Cuál es el objetivo del proceso de conminución?

2. ¿Cuál es la diferencia de la molienda de barras y de bolas? ¿Cuál es mas
eficiente?
3. ¿Cuál es la diferencia entre un HPGR y un SAG? ¿Cuál es mas
eficiente?
4. ¿A qué se le denomina partículas críticas? ¿Por qué se retiran las
partículas críticas del SAG?
5. Explique cómo inciden las siguientes variables en la producción del
proceso:
― Potencia del molino.
― Viscosidad de la pulpa.
― Dureza del mineral.
― Capacidad de carga.
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3.10. BIBLIOGRAFÍA

Apuntes de Beneficio de Minerales.

Autor: Juan Yianatos.
Evaluación Preliminar del Efecto de la Reincorporación de Pebbles
en Circuito de Molienda SAG, Minera Candelaria.
Revista de la Facultad de Ingeniería, 2005.
Diseño y Simulación de Circuitos de Molienda y Clasificación.
Autor: Austin Concha.
Mineral Processing Technology, 7th Edition, 2006.
Autor: Barry A. Wills & T.J. Napier Munn.

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