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12º AULA

Dimensionamento dos Canais


Refrigeração dos Moldes
Sistemas de Extração

{ Curso: Técnico em plásticos


Docente: Alcione Galvão
Dimensionamentos dos canais

 Os canais de injeção, de distribuição, de alimentação e o


ponto de injeção devem ser dimensionados em função do
tamanho da peça, do tipo de material e do tipo de molde.
Deve-se procurar calcular as dimensões desses canais tendo
como base a taxa de cisalhamento de γ= 10³s-¹. A expressão
de PYE pode ser utilizada para determinar o diâmetro de
canais:

Onde D é o diâmetro circular, L é o comprimento do canal


(em mm) e W é o peso em gramas do material.
Dimensionamentos dos canais

 Dimensionamento de pontos de injeção


Deve-se levar em conta aspectos como o tamanho da peça e o
tipo de material. Cálculo dimensional do ponto de injeção:

Para n = 1, temos:

 Onde Q é a vazão [cm3/s]; q é a viscosidade; γ é a taxa de


cisalhamento e n é o fator de potências
Dimensionamentos dos canais

 Dimensionamento de canais de alimentação e distribuição


Os principais parâmetros a serem considerados para cálculo
de dimensões dos canais são: percurso do plástico, tempo de
injeção, temperaturas de processo e propriedades reológicas.

Para formas circulares:

Forma tipo fenda (retangulares):

Onde os valores de R ou W e H, são: raio, largura e espessura


respectivamente.
Dimensionamentos dos canais

 Cálculo de tempos de resfriamento (t)


Esse tempo é calculado através de diversas equações. Uma
delas é a equação de Wubken.

Em que: s é a espessura(m) da parede em consideração; αef é a difusividade


efetiva média (m2/s); k, o coeficiente dependente da espessura da peça, sendo: k =
4/n para peças finas (s I 3mm) e k = 8/n2 para peças espessas (s > 3 mm); Y =
temperatura adimensional dada por:

Onde: T refere-se às temperaturas; d = de desmoldagem; m = do molde; cil = do


cilindro (da massa polimérica vinda do canhão).
Dimensionamentos dos canais

 Estimativa do Tempo de Ciclo


Uma vez estimado o tempo de resfriamento do moldado até a
temperatura ideal de extração, soma-se a ele o tempo de
injeção (preenchimento da cavidade) e o tempo do ciclo seco
para que se possa ter uma boa noção do tempo total de ciclo.

tc = tinj + tresf + tcs

Onde:
tc= tempo total de ciclo;
tinj= tempo de injeção;
tresf= tempo de resfriamento;
tcs= tempo de ciclo em seco (abertura, extração e fechamento).
Dimensionamento do molde

 Força de fechamento
É a força que o sistema de fechamento de uma máquina
injetora faz para manter o molde fechado durante a injeção.

Ff = Ap x Pc

Onde:
Ff= Força de fechamento em kgf ou tf
Ap= Área projetada em cm²
Pc= Pressão na cavidade em kgf/cm²
É prudente adicionar um coeficiente de segurança de 10 a
40% dependendo do tipo de molde e do material.
Dimensionamento do molde

 Força de fechamento
Ff = Ap x Pc

Exemplo:
Área da cav.= 37,73cm²
Nº cav.= 2
Área do galho= 0,5cm x 4,5cm

 1º passo: calcular a área projeta


(área da cavidade x Nº cav.) + área do galho (cm²)
Ap = (37,73cm² x 2) + (0,5cm x 4,5cm x 2)
Ap = 75,46 + 4,5
Ap = 79,96cm² =~ 80cm²
Dimensionamento do molde
 2º passo: Como calcular a Pressão na cavidade?
É estimada por meio do gráfico que relaciona o máximo comprimento de fluxo (no
eixo y) com as espessuras descritas pelas curvas.

Ff = Ap x Pc

Ff = 80cm² x 380kgf/cm²
Ff = 30400 x 1,2
Ff = 36480kgf = ~ 37tf
Dimensionamento do molde
 Capacidade de injeção
É a quantidade de material que o parafuso pode deslocar para
dentro do molde a cada ciclo.

Ci = Pm.s

Ci – Capacidade de injeção
Pm – Peso total do moldado
s – fator de segurança 1,2 a 1,3

Ci = CiPS x (Pemat / PePS) x (FVPS / FVmat)


Ci = Capacidade de injeção (g)
CiPS = Capacidade de injeção PS (padrão)
PS = Peso específico do PS (padrão g/cm³)
Pemat= Peso específico do material (g/cm³)
Fv = fator volumétrico
Recomenda-se que a capacidade de injeção entre 30% e 80%
Dimensionamento do molde
 Capacidade de Plastificação
É a quantidade de material que a máquina pode elevar à
temperatura de moldagem em uma hora. Deve-se considerar
um fator de segurança de 20% a 30%.
Como a Ci a Cp é necessário a conversão para o material do
projeto, onde:

CP = CPPS . (CePS / Cemat) . 0,8

CP = capacidade de Plastificação (kg/h)


CPPS = capacidade de plastificação PS (padrão kg/h)
CePS = calor específico PS (padrão cal/g ºC)
Cemat = calor específico (cal/g ºC)
0,8 fator de segurança - garante que a máquina trabalhará com 80% da sua
capacidade de plastificação
Dimensionamento do molde
 Determinação da quantidade de cavidades

A quantidade de cavidades do molde esta diretamente ligada


á demanda de peças/mês, porém ela é diretamente
responsável pelo valor de investimento no molde, pela
determinação da força de fechamento e capacidade da
maquina injetora, portanto pelo custo final da peça.

Nº de Cav. = Quantidade peças desejadas / mês


(dias trab./mês) x (hr trab./dia) x (ciclo/hr) x eficiência

Considerações: No caso da conta dar um numero decimal,


vale o numero inteiro imediatamente superior.
Refrigeração dos moldes
 O resfriamento do molde é necessário para reduzir a
temperatura do material plástico quente, injetado na
cavidade, até um ponto de solidificação suficientemente
rígido para permitir a extração da peça.

Canal de refrigeração. Refrigeração no macho. Refrigeração na cavidade.


Refrigeração dos moldes
 A velocidade de transmissão de calor determina o tempo
de resfriamento necessário, tempo este que aumente
proporcionalmente ao quadrado da espessura da parede no
molde.
Refrigeração dos moldes
 Canais de refrigeração
 Em sua maioria, os moldes de injeção são resfriados com
água através de canais de refrigeração existentes nos
mesmos. Estes canais podem ser furados diretamente no
molde ou feitos com tubos de cobre alojados no molde.

a) b)

a)furado; b) com tubo de cobre


Refrigeração dos moldes
 Métodos de refrigeração

Para machos em série: Na unidade macho: Na unidade fêmea:


Refrigeração por machos Refrigeração em Refrigeração em linha
em série espiral através de através da cavidade
postiço
Sistemas de extração
 As considerações mais importantes quanto ao projeto de
um sistema de extração são:

• O diâmetro dos pinos deve ser tão grande quanto for


possível.
• Deverão ser colocados tantos pinos quanto possível,
sem interferir nos canais de refrigeração.
• Os pinos deverão remover a peça do macho de forma
uniforme, para retirá-la de maneira suave e sem deformações.
Sistemas de extração
 A pressão necessária para extrair a peça injetada da
cavidade depende dos seguintes fatores:

• Ângulos de saída nas laterais do produto.


• Área de contato com o produto.
• Polimento das laterais do produto.
• Pressão de injeção (ou grau de empacotamento do
material plástico).
• Presença de agentes desmoldantes, tanto no plástico
como na superfície do molde.
Sistemas de extração
 Existem diversos tipos de extração e a escolha depende dos
seguintes fatores:

• Características do produto a moldar (ângulos de saída


favoráveis ou não).
• Tipo de acabamento que o produto exige.
• Custo determinado para a confecção do molde.
• Facilidade de usinagem.
Sistemas de extração
 Extração por pino

A extração por pinos é mais utilizada em


moldes por ser de mais fácil confecção.
Antigamente os pinos extratores eram
confeccionados em aço prata (carbono
ou tungstenado), mas hoje praticamente
não são mais utilizados, pois existe no
mercado pinos extratores normalizados
com um custo bem acessível.
Sistemas de extração
 Extração por lâmina

Segue o mesmo princípio da extração


por pinos. É utilizada na extração de
produtos que tenham nervuras muito
altas e que necessitam de extração. A
principal vantagem é que se pode
encontrar estas lâminas prontas no
mercado ou usinar a partir de pinos
extratores.
Sistemas de extração
 Extração por bucha

A extração por bucha é muito utilizada


em moldes que injetam peças cilíndricas
ou que tenham alguns detalhes
semelhantes na forma circular vazado. A
vantagem deste sistema é que se pode
obter linhas de fechamento menos
visíveis se a bucha for usinada com o
diâmetro máximo do detalhe.
Sistemas de extração
 Extração por desenroscador

Quando é confeccionado um molde para


injetar peças com rosca interna utiliza-se
um molde com sistema de núcleo rotativo
ou mecanismo desenroscador, que
permite uma alta produção pelo fato de
funcionar automaticamente. Este tipo de
molde necessita de um acionamento que
pode ser por cremalheira, sistema com
motor e redutor ou ainda com sistema de
motor hidráulico para remover os machos
com rosca do produto.
Sistemas de extração
 Extração por placa

É uma boa alternativa em produtos que


permitam a extração apenas nas bordas
do produto. A placa flutuante é deslocada
pelo conjunto extrator e extrai a peça
forçando nas extremidades do produto
Sistemas de extração
 Extração por anel

Utilizado em moldes que tem cavidades


circulares. Também é um sistema muito
prático quando sua utilização é possível.
Este tipo funciona de forma semelhante
aos moldes com placa flutuante.
Sistemas de extração
 Extração por válvula de ar

É utilizado em peças grandes como


bacias, baldes, tanques, entre outros. O ar
ajuda na remoção criada entre o produto e
o macho devido ao encolhimento causado
pela contração. Na maioria dos casos este
sistema pode ser utilizado em conjunto
com outros.
Sistemas de extração
 Extração por gaveta

Utiliza-se para fazer rasgos, furos e outros


detalhes externos ou internos na peça
injetada que seriam impossíveis de serem
confeccionados sem a utilização desses
mecanismos. As gavetas podem ser
acionadas por pinos, cunhas, molas ou
cilindros hidráulicos.