 OBJETIVO GENERAL:

 Emplear el carbón activo como un adsorbente en el cual su primordial trabajo será

separar el cromo disuelta en agua y de esta forma separar los metales de agua..

 OBJETIVOS ESPECIFICOS:
 Recolectar información acerca del carbón activo como adsorbente.
 Describir cómo es que el carbón activado funciona como adsorbente.
 Informar acerca del proceso que se lleva a cabo con este tipo de adsorbente.
 Emplear los conocimientos obtenidos en base a la adsorción y desarrollar un
problema con nuestro adsorbente en este caso el carbón activado
 Adsorción: La adsorción se utiliza para eliminar de forma
individual los componentes de una mezcla gaseosa o líquida. El
componente a separar se liga de forma física o química a una
superficie sólida.
 El componente eliminado por adsorción de una mezcla gaseosa o
líquida puede ser el producto deseado, pero también una
impureza. Este último es el caso, por ejemplo, de la depuración de
gases residuales.
 En el proceso de absorción se define lo siguiente:
 Adsorbato: Sustancia que se pega (adsorbe) en la superficie.
 Adsorbente: Superficie sobre la que sucede la adsorción
 Hay dos tipos de procesos de adsorción: adsorción química y adsorción física como se explica
a continuación.
 Adsorción Física
 También llamado fisisorción se produce si el adsorbato y la superficie del adsorbente
interactúan sólo por medio de fuerzas de Van der Waals. Las moléculas adsorbidas están
ligadas débilmente a la superficie y los calores de adsorción son bajos, apenas unos cuantos kJ,
comparables al calor de vaporización del adsorbato.

 Adsorción Quimica
 Denominada también quimisorción, se produce cuando las moléculas adsorbidas reaccionan
químicamente con la superficie, en este caso se forman y se rompen enlaces. La adsorción
química no va más allá de una monocapa en la superficie. Se caracteriza por la unión química
fuerte entre el adsorbato y el adsorbente. Por lo tanto, es más difícil de revertir y requiere más
energía para eliminar las moléculas adsorbidas que en la adsorción física. El producto más
usado en este tipo de adsorción ha sido el cloruro de calcio (CaCl2).
 La mayor parte de los adsorbentes son materiales
altamente porosos y la adsorción tiene lugar
fundamentalmente en el interior de las partículas sobre
las paredes de los poros en puntos específicos. Puesto
que los poros son generalmente muy pequeños, el área de
la superficie interna es varios órdenes de magnitud
superior al área externa y puede alcanzar valores tan
elevados como 2000 m’/g. La separación se produce
debido a que diferencias de peso molecular o de
polaridad dan lugar a que algunas moléculas se adhieren
más fuertemente a la superficie que otras.
 Las aplicaciones de la adsorción en fase vapor incluyen la
recuperación de disolventes orgánicos utilizados en pinturas, tintas
de imprenta, y disoluciones para formación de películas y
recubrimientos de esmaltes.
 La adsorción sobre tamices moleculares puede utilizarse también
para separar oxígeno y nitrógeno, para preparar hidrógeno puro a
partir de gas de síntesis, así como para separar O parafinas
normales de parafinas ramificadas y aromáticos.
 La adsorción a partir de una fase líquida se utiliza para separar
componentes orgánicos de aguas residuales, impurezas coloreadas
de disoluciones de azúcar y aceites vegetales, así como también
agua de líquidos orgánicos.
 La adsorción se utiliza también para recuperar productos de
reacción que no son fácilmente separables por destilación o
cristalización.
 Carbón activo.
 Éste es un material microcristalino que proviene de la descomposición térmica de madera,
cortezas vegetales, carbón, etc., y tiene áreas superficiales de 300 a 1200 m2/g con un promedio
de diámetro de poro de 10 a 60 A. Las sustancias orgánicas generalmente adsorben carbón
activo.

 Gel de sílice.
 Este adsorbente se fabrica tratando con ácido una solución de silicato de sodio y luego
secándola. Tiene un área superficial de 600 a 800 m2/g y un promedio de diámetro de poro de 20
a 50 A. Se utiliza principalmente para deshidratar gases líquidos y para fraccionar hidrocarburos.

 Alúmina activada.
 Para preparar este material se activa el óxido de aluminio hidratado calentándolo para extraer el
agua. Se usa ante todo para secar gases y líquidos. Las áreas superficiales fluctúan entre 200 y
500 m2/g con un promedio de diámetro de poro de 20 a 140 A.
 Zeolitas tipo tamiz molecular.
 Estas zeolitas son aluminosilicatos cristalinos porosos que forman una red cristalina abierta
que tiene poros de uniformidad precisa. Por tanto, el tamaño uniforme del poro es diferente
al de otros tipos de adsorbentes que tienen una gama de tamaños de poro. Las diversas
zeolitas tienen tamaños de poro que van de cerca de 3 a 10 A. Las zeolitas se usan para
secado, separación de hidrocarburos y de mezclas y muchas otras aplicaciones.

 Polímeros o resinas sintéticas.

 Se fabrican polimerizando dos tipos principales de monómeros. Los que se generan a partir
de compuestos aromáticos como el estireno y el divinilbenceno se usan para adsorber
compuestos orgánicos no polares de soluciones acuosas. Los que provienen de esteres
acrílicos se utilizan para solutos más polares en soluciones acuosas. El adsorbente que más
se suele usar en las máquinas de adsorción es el gel de sílice como la sustancia más común
y también carbón activo, alúmina y zeolitas pero en menor medida.
 COLUMNA DE CONTACTO: SE UTILIZAN EN LAS PURIFICACIONES DE
SOLUCIONES, PUEDEN OPERAR EN DOS MODOS, COMO LECHOS EMPACADOS
ARREGLADOS FIJOS Y COMO EMPACADOS EN MOVIMIENTO O DE PULSO.
Aunque habitualmente es el carbón activo el adsorbente más
adecuado para el tratamiento de las aguas, presenta con frecuencia
grandes limitaciones, entre las que se pueden señalar las siguientes:
 Baja eficacia para la eliminación de determinados tipos de
compuestos orgánicos; en general, de cierta polaridad.
 Elevado coste de regeneración. Esta operación ha de llevarse a cabo
en la mayor parte de los casos por vía térmica, con una importante
inmovilización de capital, alto consumo energético y pérdidas de
adsorbente que alcanzan hasta el 10% o más de la masa del mismo
en cada ciclo, como consecuencia de la reducción de tamaño de las
partículas.
Para que sea económica la aplicación de carbón es necesario un
medio eficaz para regenerarlo una vez que se haya alcanzado su
capacidad de adsorción.
 Los métodos para regenerar el carbón granular se basan en:
 Paso de vapor a baja presión a través del lecho, para evaporar y eliminar el disolvente
ocluido. Si el carbón usado sólo ha adsorbido algunos productos muy volátiles, puede
practicarse la regeneración del mismo mediante vapor, que además es útil para quitar
la obstrucción de la superficie de los gránulos y esterilizar el carbón.
 Extracción del adsorbato mediante un disolvente, un ácido 0 un álcali. Se citan
desarrollos que emplean un disolvente a 100'C y a pH elevado, con pérdidas de carbón
del orden del 1 %.
 Regeneración por vía térmica.
 Tratamiento del carbón con gases oxidantes

Las reacciones necesarias para la regeneración son:

 C+CO2 → 2CO
 C + H2O → H2+ CO
Estas reacciones son endotérmicas pero por encima de unos 760ºC. tienen lugar en el
sentido señalado de forma prácticamente total. Entonces, la composición de la fase
gaseosa cambia hasta alcanzar el equilibrio de acuerdo con la siguiente reacción:
 CO + H2O → C02 + H2
 En la figura 8 se presentan de forma simplificada los principales
elementos de una instalación para la regeneración de carbón activo
gastado. El sistema de transporte y regeneración se ocupa del
movimiento del carbón hacia y desde el horno de regeneración, de la
regeneración del carbón y de la introducción y transporte del carbón
fresco nuevamente al sistema.
 Para la regeneración del carbón activo se pueden también usar
hornos de infrarrojos. Este tipo de hornos, que funcionan desde 1973,
a escala piloto en principio y posteriormente con capacidades de
hasta unas 15 t/día, permiten la regeneración del carbón activo en
polvo. El proceso es similar al carbón granular, variando el valor de
algunas magnitudes en el sistema de alimentación y de otros
parámetros específicos relacionados con las condiciones para la
regeneración óptima. Debido a la mayor densidad de la torta de
carbón activo en polvo se requieren tiempos de residencia superiores
a los correspondientes al carbón activo granular; por ejemplo, 30
minutos en lugar de 20.