Abrasivos y muelas

¿Que es un abrasivo ?
Un abrasivo es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros
materiales con diferente clases de esfuerzo mecánico - triturado (molienda), corte,
pulido, es de elevada dureza y se emplean en todo tipo de procesos, industriales
y artesanales
 Características técnicas de
Designación de un abrasivo sólido
 Tipo de abrasivo
Los dos tipos de abrasivos manufacturados que se utilizan en la fabricación son el
óxido de aluminio y el carburo de silicio en sus diferentes variedades.

OXIDO DE ALUMINIO: Se obtiene de la electofusión a 2.100º C de la bauxita,

dando un producto de elevada dureza (escala Mohs=9). Su capacidad de corte,
friabilidad y tenacidad varían en función de su pureza.

CARBURO DE SILICIO: Se obtiene de la electrofusión a 2.000º C del cuarzo y el

carbono. Es un producto más duro (escala Mohs>9) y friable que el óxido de
aluminio, con una dureza cercana al diamante, por este motivo sus granos son
más filosos y tiene mayor capacidad de corte.
La composición, pureza y friabilidad son continuamente controlados. En la tabla
Nº 1 indicamos los tipos y combinaciones más usuales.
 Tabla n°1
Abrasivo Simbolo Aplicación

Óxido de aluminio gris G Hierro y aceros en general

Óxido de aluminio GB Aceros tratados

gris blanco

Óxido de aluminio rosa R afilados de herramientas

Óxido de aluminio BR afilados de herramientas

rosa blanco

Óxido de aluminio blanco B Aceros muy duros

Carburo de silicio CN fundición gris, metales no

ferrosos (bronce, aluminio)

Carburo de solicito NV fundición gris, metales no

negro y verde ferrosos (bronce, aluminio)

Carburo de silicio verde V Materiales no metálicos

Tamaño del grano
El tamaño del grano se identifica con número, que indica la
cantidad de divisiones por pulgada lineal que tiene el tamiz
más fino utilizado para clasificar los granos. Cuando se
requiere una gran remoción de viruta debe seleccionarse un
grano grueso; por otro lado, una buena calidad de
terminación requiere grano fino. En la tabla Nº 2 se indican
medidas y aplicaciones de los distintos tipos de granos.
Tamaño Medidas en 0.001 mm Aplicación

8 2.400 desbaste grueso

10 muy greso 2.000
14 1.700
1.400

16 1.200 rebabado
20 850
14 grueso 700
30 600

36 500 amolado de superficie

46 350 y rectificado general
54 mediano 300
60 250

80 175 recto, cilíndrico

100 150 interno y afilado
120 fino 125
150 105

180 80 amolado y precisión

220 60
240 muy fino 55
280 35

320 30 bruñido y lapidado

400 17
500 extra fino 13
600 9
 Tipo de liga
La liga da a los abrasivos la fuerza y dureza necesaria para resistir las exigencias
físicas a que serán sometidos. En función de obtener los mejores resultados y
preparar ligas adecuadas a los distintos materiales y métodos de esmerilado,
estos productos son controlados y analizados cuidadosamente antes de ser
utilizados. ABRASIVOS A.E.S. utiliza materia prima de primera calidad para
producir sus ligas.
Liga cerámica o vitrificada: Símbolo V
Las ruedas de liga cerámica se vitrifican en hornos especiales a temperaturas de
1.200º C a 1.400º C. No son afectadas por los refrigerantes normales como el
agua y el aceite y pueden ser almacenadas por períodos indefinidos. Como son
particularmente frágiles, deben ser protegidas del mal trato. Este tipo de ruedas
se debe utilizar a velocidades periféricas de 30 a 35 m/seg.
 Dureza
El grado de dureza indica la resistencia relativa (o fuerza de sujeción) de la liga para
sujetar los granos abrasivos en su lugar. Este depende principalmente de las
propiedades de la liga y su porcentaje en el volúmen de la rueda. El tipo, forma y
tamaño del grano, así como la estructura, tienen influencia en la dureza.
Se recomienda, como regla general, utilizar ruedas duras para materiales blandos, y a
la inversa, ruedas blandas para materiales duros. Esto se debe a que frente a un
material blando los granos se desprenden más fácilmente; por consiguiente, la fuerza
de corte aumenta provocando un mayor arrastre sobre los mismos.
La solución ideal es graduar la dureza de la rueda para que a través de un desgaste
paulatino presente un correcto autoafilado; esto se traduce en una mayor economía de
la operación.
GRADOS: Es posible seleccionar la dureza correcta por medio de los diferentes
grados. Ellos están estandarizados y se indican por una letra, en progresión
ascendente (Diagrama Nº 1).
Diagrama n°1
Con un mismo grano, estructura y tipo de liga se obtienen ruedas más duras aumentando la proporción de liga en el
volúmen de la rueda (Diagrama Nº 2).
 Estructura
Es el espaciamiento de los granos,
determinado por la proporción y
disposición del abrasivo dentro del
volúmen de la rueda. Se expresa por
medio de números, correspondiéndole
el número "1" a la más cerrada y el
número "12" a la más abierta (Diagrama
Nº 3). Esto permite comparar elementos
abrasivos del mismo tamaño de grano.
Al graduar sistemáticamente la estructura se puede obtener la capacidad de corte
óptima para una operación en particular.
Considerando una misma cantidad de material a remover, el tamaño de la viruta
que cada grano remueve es más grande cuanto más separados se encuentren
entre sí. Para un mismo tamaño de grano, cuando se disminuye el porcentaje en
volumen, la distancia entre los granos aumenta; consecuentemente, la cantidad
de puntas cortantes por unidad de superficie disminuye. Esto da como resultado
una mayor exigencia sobre los granos que hace que se fracturen y caigan
favoreciendo la propiedad de autoafilado. Esto está limitado por la calidad de
terminación exigida.
Desventajas y ventajas del abrasivos

Ventajas
• Velocidad de giro
• Dureza
• Presión de trabajo
• Resistencia al desgaste
• Platos
• Resistencia a la rotura
• Tamaño del grano
¿Que son las muelas?
Las muelas o muelas de rectificar es una herramienta abrasiva
utilizada para el arranque de viruta dentro de las operaciones de
mecanizado con abrasivos.
Características
Una muela está constituida por el grano abrasivo y el aglutinante.
 Grano abrasivo
El objetivo del abrasivo es la eliminación del material, siendo su parámetro
fundamental el tamaño de grano en cuanto al tamaño de huella que va a quedar. A
mayor tamaño de grano, mayor velocidad de arranque de material pero peor rugosidad y
acabado superficial.
 Características ideales del grano

• Que todos los granos tengan el mismo tamaño, ya que esto afecta al acabado
superficial final.
• Que sean tenaces.
• Que sean duros, para poderlos emplear en materiales duros.
• Que sean granos resistentes al desgaste.
Tipos de abrasivos mas
empleados

Alundum o Corindón (Al2O3)

Diamante natural o sinterizado
Borazón (NB)
Carborundum (CSi)
 Aglutinante
El aglutinante es el encargado de hacer permanecer unidos a los granos de abrasivo
durante las operaciones de rectificado. La principal característica de los aglutinante es su
capacidad de conservar el abrasivo ante los esfuerzos de corte y fuerzas centrifugas.
 Características ideales del aglutinante

• Que sean resistentes al ataque de los fluidos de corte.

• Que sean resistentes al calor.
• Que sean tenaces.
 Aglutinantes mas utilizados
• Cerámico
• Aglomerantes orgánicos y resionides
• Metálicos
• Minerales
Tipos de muelas
rectificadoras
 Ventajas muelas

• Muelas muy anchas

• Muelas sin solidificar
• Muela desgastada de forma irregular