Proceso de Inyeccion de Plasticos

PROCESO DE INYECCIÓN DE PLÁSTICOS
• Proceso de producción mediante el cual, se transforma un

polímero de estado sólido generalmente, a estado visco-
elástico, para ser forzado a entrar en un molde del cual toma
forma de articulo final, o pieza para ensamble.
2015 meridiano Sabaneta- Ing. Hevert 1

De La Cruz -SENA-ASTIN
PROCESO DE INYECCION DE
PLASTICOS
 El material en estado sólido, es recepcionado por la garganta

del cilindro en el cual se transforma a estado viscoelástico
siendo inyectado al molde a través de la boquilla.
2015 meridiano Sabaneta- Ing. 2

Hevert De La Cruz -SENA-ASTIN
PROCESO DE INYECCION DE
PLASTICOS
En el proceso de
inyección de
plásticos se fabrican
piezas terminadas o
para ensamble
genéricamente
macizas con
acabados finales, o
semielaboradas.
2015 meridiano Sabaneta- Ing. Hevert De La Cruz - 3

SENA-ASTIN
ELEMENTOS DEL PROCESO
A parte del factor humano, para llevar
acabo la fabricación de una pieza por el
proceso de inyección es necesario la
participación de unos elementos
fundamentales los cuales son requisito
mínimo para que sea posible tal
fabricación; ellos son la máquina, el
molde, la materia prima.
2015 meridiano Sabaneta- Ing. Hevert De La Cruz - 4

SENA-ASTIN
2015 meridiano Sabaneta- Ing. Hevert De La Cruz -SENA- 5

ASTIN

ASTIN
 Existen además otros elementos que se
encargan de asistir a los fundamentales
permitiendo alcanzar mejores niveles de
calidad en la producción, los cuales
actúan en la periferia del proceso por lo
cual son conocidos como equipos
perifericos o auxiliares.
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 EL CHILLER ó equipo de
refrigeración el cual se
utiliza para mantener la
temperatura del agua
del sistema de
enfriamiento del aceite,
de la zona de caída de
material y para el
sistema de refrigeración
en el molde


ASTIN
 EQUIPOS DE SECADO PARA MATERIAL PLASTICO; la

humedad en el proceso de inyección es un agente de
defectos en la pieza moldeada, por eso es necesario
llevar los materiales a la maquina totalmente secos.
 Existen materiales plásticos que dada su estructura
química absorben humedad del medio ambiente y
reciben el nombre de materiales higroscópicos, por
ejemplo: ABS; PC; PA; SAN, PMMA entre otros.
 Materiales como las poliolefinas (PE, PP), PS, POM y
otros también no-higroscópicos, pueden entrar en
contacto con el agua haciéndose también necesario
el tratamiento de secado previo al moldeo.
 Para el secado de los materiales higroscópicos

se recomienda usar el deshumidificador.
 Para el secado mecánico superficial de los
materiales no-higroscópicos se recomienda el
secador de aire caliente.
 EQUIPOS DE RECUPERACIÓN O DE
MOLIENDA; son llamados así los molinos
recuperadores, los cuales existen de varios
tipos, lo importante es que estos equipos
sirven para desmenuzar o granular las piezas
plásticas que no cumplen con las
especificaciones de calidad, y los canales de
recuperación solidificados, ó desperdicio.


 En el proceso de inyección de plásticos es

necesario ajustar la temperatura en el molde,
de acuerdo al material a transformar
 Es así que podemos encontrar temperaturas
de molde para termoplásticos, entre 10°C a
130°C , y entre 150°C a 240 °C Para
termoestables.

ASTIN
 Cuando se requieren temperaturas de
molde por debajo de la temperatura
ambiental, es recomendable conectar
los ductos de refrigeración del molde al
chiller.
 Cuando se requiere temperaturas de
molde por encima de la temperatura
ambiente es recomendable usar equipos
atemperadores.
 Los atemperadores
son equipos que
poseen control
independiente de
temperatura lo cual
los hace confiables
para mantener la
temperatura de molde
entre los valores
establecidos en la
orden de producción.
 Los materiales plásticos utilizados en

inyección pueden ser termoplásticos,
termoestables o elastómeros, tanto los
termoestables como los elastómeros son
materiales cuya reacción química de síntesis
es irreversible, por lo cual no se pueden
recuperar; los termoplásticos en cambio si
pueden ser recuperados.

La materia prima incorporada a la maquina
mediante sistemas de alimentación
específicos, puede ser :
 Material virgen.
 Material recuperado.
 Material reciclado.
 Mezclas

 Los MEZCLADORES son
equipos que se
encargan de realizar
mezclas homogéneas
entre los diferentes
plásticos,
presentaciones de
plásticos, ó aditivos y
plásticos. De acuerdo a
las especificaciones del
producto.


Además de los anteriores equipos perifericos

mencionados, se utilizan también:
 Alimentadores, equipos de transporte de
material, bandas transportadoras de

productos, túneles de aclimatación, equipos
para mantenimiento de forma, equipos de
soldadura por ultrasonido, equipos de
medición en maquina y mucho mas.
ASTIN
MATERIA PRIMA
 LOS PLASTICOS: se deriva del griego
plastikos que quiere decir moldeable.
 Son derivados del petróleo y otras sustancias
naturales.
 son materiales sintéticos, los monómeros son
la unidad básicas de los plásticos, mediante
fenómenos de multiplicación de los átomos
de carbono se generan los polímeros,
formando largas cadenas de compuestos
moleculares o macromoléculas.
MATERIA PRIMA

MATERIA PRIMA
 MONOMERO: compuesto
químico con propiedades
estructurales especiales,
que da origen a la
formación de polímeros,
mediante la formación de
gigantescas cadenas
moleculares.

MATERIA PRIMA
 POLIMERO: se
producen por la unión
de cientos de miles de
monómeros formando
cadenas de diversas
formas, algunas
parecen fideos, otras
tienen ramificaciones,
en forma de escaleras,
en forma de globo ó
como redes
tridimensionales.

MATERIA PRIMA
Para la polimerización de polímeros
sintéticos en escala industrial se emplean
reacciones de:
 Polimerización de adición por ejemplo PE,
PVC.
 Poliadición por ejemplo PUR.
 Policondensación por ejemplo resinas fenol
formaldehído, urea formaldehído.
MATERIA PRIMA
 monómeros de algunos plásticos.

MATERIA PRIMA
 monómeros de algunos plásticos

MATERIA PRIMA
 monómeros de algunos plásticos

MATERIA PRIMA
 clasificación de los plásticos

MATERIA PRIMA

MATRERIA PRIMA
TERMOPLÁSTICOS: son
plásticos de cadenas
macromoleculares
unidimensionales,
mediante calentamiento se
les puede conferir, una
propiedad blanda, elástica
como el caucho, y luego
plástica o pastosa hasta
liquida.

MATERIA PRIMA

ASTIN
MATERIA PRIMA
TERMOESTABLES:
 son polímeros estables
a la temperatura.
 casi inmovilidad de las
moléculas.
 Existe solamente el
estado sólido, cuando
se aumenta la
temperatura se produce
la descomposición.

MATERIA PRIMA

MATERIA PRIMA
 ELASTÓMEROS: son
compuestos de
macromoléculas de
reticulado ancho.
 Pueden ser termoplásticos o
termoestables.
 Pueden ser naturales o
sintéticos, los sintéticos se
clasifican por su tipo químico
y su uso, por su uso pueden
ser: resilientes,
pirorretardadores,
resistentes a los aceites etc.

MATERIA PRIMA
 Cuando las
moléculas de hilo de
los termoplásticos se
presentan de forma
desordenada y
entrelazada
(estructura de
algodón), se habla
un estado amorfo

MATERIA PRIMA

MATERIA PRIMA
 cuando las moléculas de

hilo de los
termoplásticos aparecen
en parte ordenados en
forma paralela, se habla
de un estado
parcialmente cristalino o
semicristalino.

MATERIA PRIMA

MATERIA PRIMA

MATERIA PRIMA

MATERIA PRIMA

MATERIA PRIMA

MATERIA PRIMA

MATERIA PRIMA

MATERIA PRIMA

MATERIA PRIMA

MATERIA PRIMA

MATERIA PRIMA

MATERIA PRIMA
 El índice de flujo de
masa es un valor
indicativo de la
capacidad de flujo que
posee un plástico, por
lo cual es necesario que
este valor sea mínimo,
de 10 gramos en 10
minutos para el proceso
de inyección.

INYECCIÓN DE PLÁSTICOS

LA MÁQUINA INYECTORA
 Es uno de los elementos fundamentales del

proceso, junto con el molde y la materia
prima, es necesario conocer algunas
características fundamentales.

MÁQUINA INYECTORA
 La maquina inyectora es el conjunto de

elementos mecánicos, eléctricos, electrónicos,
de control y manejo de información,
encargado de hacer posible la transformación
de la materia prima.
MÁQUINA INYECTORA
PARTES DE LA MAQUINA INYECTORA.

 Unidad de cierre.
 Unidad de inyección.
 Bancada
 Unidad de control.
 Unidad de potencia.

MÁQUINA INYECTORA
 UNIDAD DE CIERRE:
Conjunto de mecanismos de
varias tecnologías,
encargado de soportar el
molde, realizar los
movimientos necesarios, y
proveer la fuerza necesaria
para mantener cerrado el
molde en el momento en
que el material es inyectado.

MÁQUINA INYECTORA
 Existen varios tipos de unidad

de cierre
y muchas formas de
clasificarlas.
Una clasificación genérica
podría ser teniendo en cuenta
su sistema de accionamiento.

MÁQUINA INYECTORA
 UNIDAD DE CIERRE POR ACCIONAMIENTO DE FORMA
O DE ACCIONAMIENTO INDIRECTO, llamado también,
cierre mecánico de rodilleras simple ó, de tres puntos,
este mecanismo multiplica la fuerza que se le aplica
entre 15 y 25 veces.

MÁQUINA INYECTORA
 Mecanismo de cierre por arrastre de forma,

llamado también, cierre por rodillera doble de
cinco puntos, es mas común en máquinas hasta
de 10.000 KN
MÁQUINA INYECTORA
 unidad de cierre por arrastre de forma, doble rodillera de
cuatro puntos, la diferencia con la de cinco puntos esta
en la capacidad de espacio para moldes en este caso es
30% menos espacio.

MÁQUINA INYECTORA
 UNIDAD DE CIERRE POR ARRASTRE DE FUERZA: llamado
también mecanismo de cierre de accionamiento directo, existen
muchas variantes de este sistema de cierre. lo caracteriza
principalmente su aplicación en máquinas grandes.

MÁQUINA INYECTORA
 La unidad de cierre de accionamiento directo, es

un poco mas lento si se compara con el sistema
de arrastre de forma.
 ofrece la ventaja de la facilidad en el montaje
de los moldes.
MÁQUINA INYECTORA
 Existen muchas otras variantes de los sistemas de cierre
de accionamiento directo; con mecanismos de
acercamiento de moldes de alta velocidad, mediante
sistemas de pistones telescopios, laterales, en las
columnas etc.

MÁQUINA INYECTORA
 SISTEMA DE CIERRE MIXTO.
Este sistema combina los mecanismos de rodilleras para el
acercamiento a alta velocidad de las dos placas, con el sistema de
pistón o cilindro hidráulico para generar el estiramiento de las
columnas y generar así la fuerza de cierre necesaria para mantener
el molde cerrado durante la inyección.

MÁQUINA INYECTORA
 Existen otros mecanismos de cierre, tanto

hidráulicos, como mecánicos, y de
accionamiento eléctrico mediante servomotores
en las máquinas eléctricas.
MÁQUINA INYECTORA
 La unidad de inyección, es la parte de la

máquina inyectora encargada de recibir la
materia prima, transformarla en masa
viscoelástica y luego inyectarla al molde
de donde toma la forma de pieza final o
para ensamble.

MÁQUINA INYECTORA
 los componentes
principales de la
unidad de inyección
son:
 tolva.
 cilindro-tornillo.
 Boquilla.
 Sistema de calefacción.
 Motor
MÁQUINA INYECTORA
 LA TOLVA: es la encargada de recibir la materia prima.

 Existen muchos diseños de tolva dependiendo de la
facilidad de flujo de la materia prima hacia el cilindro, y
del tipo de materia prima a almacenar.
MÁQUINA INYECTORA
 Algunas tolvas traen incorporados sistemas de

secado, dosificadores y mezcladores.
 Para los materiales higroscópicos también
existen tolvas con secador incorporado.
MÁQUINA INYECTORA
 una tolva de
alimentación forzada
se utiliza para la
alimentación de
materiales en polvo, ya
que la densidad de
estos provoca su
adherencia impidiendo
su flujo por gravedad.

MÁQUINA INYECTORA
El cilindro-tornillo es el elemento encargado de:
 Transportar el material.-mediante la rotación del tornillo
 Comprimirlo.-mediante el incremento transitorio del núcleo del tornillo.
 Homogenizarlo.-mediante la zona de homogenización.
 Inyectarlo al molde.- mediante movimiento axial del tornillo y diseño
especial de su punta.

MÁQUINA INYECTORA
Para caracterizar un tornillo se deben

mencionar los siguientes datos:
 Tipo de tornillo
 Relación longitud diámetro.
 Relación de compresión.
 Diámetro del tornillo.
 Paso del tornillo.

MÁQUINA INYECTORA

MÁQUINA INYECTORA
 Existen de acuerdo a las normas internacionales
cilindros-tornillos tipo A, tipo B, y tipo C. para la misma serie de
máquina inyectora.
el cilindro-tornillo tipo A es el de menor diámetro, el tipo B, es el de
diámetro medio, y el tipo C es el de mayor diámetro.

MÁQUINA INYECTORA
Un tornillo de plastificación se compone de:
 Cuerpo roscado o fileteado. (con o sin zonas de mezclado)
 Superficie de acoplamiento.
 Punta del tornillo

MÁQUINA INYECTORA
 La punta del tornillo es intercambiable o en
algunos casos es fabricada sobre el mismo
cuerpo del tornillo, cuando se transforman
materiales termosensibles se trabaja con puntas
de tornillo especiales sin válvula.

MÁQUINA INYECTORA
 Las válvulas antiretorno son una parte
importante en los tornillos estándar pues, evitan
que el material se devuelva por los filetes del
tornillo al momento de realizar el
desplazamiento de la masa hacia el molde.

MÁQUINA INYECTORA
CILINDRO DE PLASTIFICACION:
 Junto con el tornillo constituye la herramienta de
transporte y plastificación del plástico.
 Su diámetro debe coincidir con el diámetro del
tornillo.

MÁQUINA INYECTORA
 Los cilindros de plastificación pueden ser de una
sola pieza o partidos, estos últimos permiten un
mas exacto control de temperaturas y son mas
costosos.

MÁQUINA INYECTORA
 se construyen de varios materiales según el tipo de
material a transformar con el fin de soportar los
desgastes y la corrosión a que estará sometido.

MÁQUINA INYECTORA
 de acuerdo al material a transformar se utilizan
temperaturas en el cilindro-tornillo y en el molde.
 Cuando se transforman termoplásticos la temperatura
del cilindro siempre es mayor que la temperatura del
molde

MÁQUINA INYECTORA
 Note que la temperatura en los materiales

termoplásticos siempre es mayor en el cilindro
de plastificación y la temperatura del molde es
una temperatura de enfriamiento.

MÁQUINA INYECTORA
 Note que la temperatura en los materiales termoestables

siempre es menor en el cilindro de plastificación y la
temperatura del molde es una temperatura de curado o
de polimerización.

MÁQUINA INYECTORA
LA BOQUILLA DE INYECCIÓN: es un elemento de la
unidad de inyección, que se encuentra ubicada en la
parte delantera del cilindro de plastificación, Tiene dos
funciones especificas.
 Dirigir la masa plastificada hacia el molde, es decir,

servir de puente entre la unidad de inyección y el molde.
 Mantener la temperatura de plastificación de la masa,

evitando así paras en el proceso.
2015 meridiano Sabaneta- Ing.

Hevert De La Cruz -SENA-ASTIN 87
MÁQUINA INYECTORA
De forma general las boquillas se pueden clasificar como abiertas y

cerradas.
 Algunas boquillas especiales se utilizan en la transformación de
grandes volúmenes de plastificación cuando los tornillos no poseen
zonas de mezclado y cizallado.
MÁQUINA INYECTORA
 Las boquillas abiertas son conocidas como
boquillas convencionales, pues se utilizan en
la transformación de los materiales mas
comunes, PE, PP, PS, PVC entre otros.

MÁQUINA INYECTORA
 las boquillas cerradas o también llamadas boquillas de cierre
se utiliza en aquellos casos en los cuales es imposible evitar
el goteo de la masa plástica.
 Las hay de varios tipos accionadas por la presión de la masa,
y accionadas mecánicamente mediante resorte o palanca.


EL MOLDE DE INYECCION
 El molde de inyección es considerado la
herramienta del proceso, es un
conjunto de placas dispuestos y
trabajados de tal forma que les permite
cumplir con funciones de tipo mecánico,
termodinámico, reologico, sobre una
masa plástica o materia prima
polimérica.
EL MOLDE DE INYECCIÓN
 Recibe la masa plástica, la distribuye, le da forma, solidifica

el producto, lo expulsa; para lo cual debe cumplir con unas
características de diseño y dimensionamiento determinadas
por el producto a fabricar y el material a transformar.

EL MOLDE DE INYECCION
los moldes de inyección se pueden clasificar
desde muchos puntos de vista.
 por el material a transformar.
 Por el sistema de expulsión.
 Por el sistema de colada ó llenado.
 Por su construcción.
 Por el numero de planos de apertura ó
partición.
por el material a transformar los moldes pueden
ser:
 moldes para termoestables.
 moldes para termoelásticos.
 Moldes para termoplásticos.
La principal diferencia entre los moldes para
termoplásticos de los demás mencionados, es que
estos últimos, poseen sistema de refrigeración o
enfriamiento de la masa plastificada.

por el sistema de expulsión los moldes pueden ser:
molde con sistema de EXPULSIÓN POR PINES Ó
BOTADORES.
 Generalmente se diseña para la expulsión de piezas de
formas irregulares.

MOLDE DE EXPULSION POR PLACA: en este tipo

de molde la placa expulsora forma parte de
La pieza, y se aplica generalmente en aquellas
piezas de forma regular.
MOLDE DE INYECCIÓN
MOLDE DE ARTICULACÍÓN POR COLUMNAS:

Se utiliza para realizar preexpulsiones en piezas con
resaltes, roscas exteriores, perforaciones o agujeros
laterales etc.
 Molde de expulsión por mordazas: este tipo de moldes

se diseña para aquellas piezas que requieren
movimientos de preexpulsión no paralelos al plano de
partición del molde, que por su tamaño fatigarían muy
rápido las columnas inclinadas causando su fractura.
 Moldes de desenrosque: son moldes cuyo diseño

requiere, un mecanismo de rotación de los machos, para
causar el desenrosque de las piezas; por lo regular se
diseña para piezas con roscas interiores fabricadas en
materiales poliméricos rígidos.
 Los moldes con expulsión mediante sistemas

hidráulicos pueden ser: de mordazas, de
desenrosque, o para realizar movimientos de
núcleos móviles en piezas que requieren
movimientos de preexpulsion.
 Además de los anteriores tipos de molde
teniendo en cuenta el sistema de desmoldeo,
se pueden encontrar en los moldes sistemas
de expulsión combinada y sistemas de
desmoldeo asistida por aire.
 Además de tener que expulsar las piezas
existen sistemas de desmoldeo de los
ramales en moldes de canales fríos.

teniendo en cuenta el sistema de
alimentación o de colada los moldes se
clasifican en :
 Moldes de colada caliente.
 Moldes de canales aislados.
 Moldes de canales fríos.
 Moldes de colada mixta.
 En este molde los canales distribuidores mantienen el material en

estado viscoelástico gracias a la instalación de sistemas de
calefacción autónomos.
 No hay desperdicio de material.
 Son costosos.
 La pieza es de una altísima calidad.

 Los moldes de canal aislado son similares a los moldes
de canal caliente en cuanto a su funcionamiento la
diferencia esta en que se aprovecha la baja
conductividad térmica de los plásticos, para generar una
superficie de aislamiento, que permita mantener los
canales de distribución de masa, en estado fundido
continuamente, en estos moldes es necesario iniciar la
producción, con una sobre dosificación de la masa, que
ocupará los canales, su variante en moldes de una
cavidad es el bebedero aislado. En algunos casos estos
moldes poseen unas resistencias de cartucho y torpedos
calefactores para asegurar el paso de material por el
capilar o puerto de entrada.



 el molde de canales fríos es considerado como el molde

convencional, se distingue de los anteriores en que los
ramales se solidifican luego de cada inyección por lo cual
es necesario desmoldarlos, siempre habrá desperdicio
de material.
EL MOLDE DE INYECIÓN
Teniendo en cuenta la forma de
construcción los moldes pueden ser:
 Moldes mecanizados.
 Moldes fundidos.
 Moldes en resinas.
 Moldes por galvanoplastia.

 Los moldes mecanizados son aquellos en cuya
construcción son utilizadas las maquinas
herramientas, es decir son formados por
desprendimiento de viruta,
 Guías, casquillos, algunos postizos machos y
cavidades de generatriz cilíndrica y/o cónica,
electrodos para usar en maquinas
electroerosionadoras de corte por penetración,
serian fabricadas en tornos convencionales ó
cnc.

 Algunos postizos, sistemas de guiado,
desbastes de grandes volúmenes de material,
labrado de cavidades en las placas,
fabricación de electrodos para erosionar, y
muchas otras piezas necesarias en la
fabricación de moldes, serian fabricados en
mandrinadoras, fresadoras cnc ó
convencionales, copiadoras, centros de
mecanizado, pantógrafos

 En los moldes mecanizados las cavidades
requieren de un pulido espejo, para lo cual es
necesario equipos especiales y una labor de
ajuste bastante ardua que implica demasiado
tiempo, el acero seleccionado para estar en
contacto con el plástico fundido, debe ser de
características especiales, que dé buen brillo,
sea buen conductor de la temperatura, y
tenga muy buena resistencia al desgaste.


 Los moldes fundidos son aquellos en los
cuales se forma el negativo de la pieza
por colado de un material metálico o
aleación, a partir de un modelo con la
forma de la pieza, se vierte el material
fundido en una estructura especial, al
solidificar el fundido deja el negativo de
la pieza copiado en la estructura.
 Los moldes de resinas son fabricados a partir
de modelos de las piezas a fabricar
introducidos en estructuras metálicas
especiales en las cuales se encuentran ya
fabricados los ductos de refrigeración, se
vierte la resina especial mente preparada
para las solicitaciones a que estará sometida
la cavidad, cuando solidifica se dan los
retoques de acabado.

 Los moldes por galvanoplastia son fabricados a
través de modelos de la cavidad a obtener, este
modelo puede ser de un material conductor o no
conductor de la electricidad, si no es conductor ,
es necesario realizar un desengrasado y
pulimento, para luego realizar una fase de
conversión de la superficie en conductora
mediante pinturas metálicas especiales


Por el numero de planos de apertura los

moldes de inyección se pueden clasificar
en:
 Moldes de dos placas.
 Moldes de tres placas.
 Moldes de pisos

 Los moldes de dos placas son aquellos que poseen un
solo plano de partición.
 La rama ó el canal distribuidor se encuentra labrado en
el mismo plano de partición que las piezas.
 La fuerza de cierre necesaria es mayor pues los ramales
aumentan la fuerza de empuje que trata de abrir el
molde en el momento de la inyección.
 El llenado asimétrico puede generar deformaciones
posteriores en la pieza.


 Los moldes de tres placas, Poseen dos planos de

partición.
 La rama o el canal distribuidor se encuentra labrado en
un plano de partición diferente al de las piezas.
 La fuerza de cierre es menor pues solo cuenta el área
proyectada de las piezas, pues se considera que es el
área en mayor proporción en el diseño.
 El llenado de la pieza, se considera, es mas homogéneo


 Los moldes de pisos son aquellos en los cuales,
por cada plano de partición se desmoldarán
productos con ó sin ramales, dependiendo si son
de colada fría o colada caliente.
 La ventaja es su eficiencia en cuanto a
producción, son bastante costosos.
 Pueden ser de dos o mas pisos dependiendo del
numero de planos de partición.


 El producto es fiel copia de la cavidad del
molde.
 El molde es uno de los agentes de mayor
influencia en la calida de las piezas
inyectadas.
 Se debe poner mucha atención al trato y
cuidado que se da a los moldes desde su
preparación pasando por producción, y
almacenamiento.
 no cierre ni permita que cierren un molde sobre
objetos extraños.(insertos, herramientas, tornillos,
expulsores rotos) en general algo que pueda rayar o
deteriorar el acabado superficial o los filos.
 no use ni permita que usen elementos de metal
rígido o duro (destornilladores, alicates, trozos de
segueta, clavos, alambres etc.) para extraer piezas
de las cavidades, esto debe hacerse con metales
blando caso bronces, aluminios que no estén
endurecidos por efecto forja.

 evite que el agua este en contacto con
superficies no recubiertas (condensados,
fugas), no permita que el molde este luego
de uso, o para su almacenamiento, con
residuos de agua, esto sucede mucho en los
casos en que el molde se encuentra muy frió,
cuando la refrigeración es excesiva, en estos
casos se hace necesario cerrar el paso de
agua de refrigeración del molde un tiempo
apropiado que permita que el molde se seque
mientras termina la producción.
 no permitir la descomposición de materiales
corrosivos en los canales de
estrangulamiento, salidas de aire, esto se
puede prever limpiando el molde luego de
terminada la producción con un material o
papel que no raye las cavidades.
 armar y sujetar el molde correctamente
evitando dejar piezas flojas o mal apretadas
pues esto podría generar daños fatales en los
equipos y el molde incluso accidentes.
 propiciar un sistema de mantenimiento
preventivo que permita realizar cambios
en las piezas de una forma planificada.
 recubrir las superficies de los moldes

cuando estos van a estar parados por
producción, de tal forma que se evite su
deterioro por corrosión.
EL MOLDE DEINYECCIÓN
 evitar y/o corregir la formación de rebabas,

pues estas crecen si no se solucionan a
tiempo.
 cuando se realice el desmontaje del molde
este debe pasar por una fase de verificación
de su estado el cual permite tomar la decisión
si debe o no ir al departamento o zona de
mantenimiento.
EL MOLDE DE INYECIÓN
 se debe evacuar completamente los residuos de
agua que quedan en los conductos de
refrigeración del molde pues estos son un gran
foco de corrosión, y deterioran el sistema de
refrigeración, pues, lo hacen menos eficiente.
 en general no se debe ahorrar ningún tipo de
esfuerzos en los cuidados de los moldes para
inyección de plásticos, pues, cualquier cuidado
evita tener que parar un molde, para un
mantenimiento correctivo que puede indicar
pérdidas muy grandes en producción.
 no olvidar nunca, que mantenimiento y
producción son un solo equipo cuya finalidad
es alcanzar los mas altos estándares de calidad
en los productos de la empresa, esto con el fin
de luchar por cambiar esa equivocada “filosofía”
de echarnos la culpa de los errores unos a otros
cuando todo el equipo es el que falla.


EL CICLO DE INYECCIÓN
 Conjunto de operaciones que realiza la máquina
para efectuar una inyección.
 Inicia con el cierre de molde y finaliza con la
expulsión o desmoldeo de la pieza.
 Es afectado por variables de temperatura,
presión, velocidad y tiempo.
 Se ve afectada directamente por las
características de control y calibración que posea
la máquina
 El ciclo se inicia con el cierre de molde para lo cual se

requiere que se den algunos eventos tales como:
 expulsores atrás, que el control de la máquina reconozca,
tanto la posición de dosificación alcanzada, como el molde
abierto.
CICLO DE INYECCIÓN
 El molde cierra y debe ser reconocido por el

control de la máquina como cerrado para que
se de el evento siguiente, apoyar la boquilla.
CICLO DE INYECCIÓN
 La boquilla apoya y lo debe hacer con una

presión previamente ajustada, la cual debe ser
reconocida por el control de la maquina para
pasar al evento siguiente que es inyectar.
CICLO DE INYECCIÓN
 el tornillo de inyección avanza desplazando la masa

plastificada hacia el molde este evento se conoce como
inyectar o llenado volumétrico se da en un tiempo real a
una presión, y a una velocidad de inyección que puede ser
ajustada, en una sola o en varias etapas según el control
de la máquina.
CICLO DE INYECCIÓN
 La fase dinámica de inyección concluye en el

momento en el cual el control recibe la señal
de cambio a presión de pospresión, esta
señal se puede dar de varias formas.
 Por tiempo mediante un temporizador que
una vez concluido el tiempo ajustado de
inyección envía la señal al control.

 Por carrera, mediante la señal de un
sensor o final de carrera que indica al
control la posición ajustada del tornillo
de inyección.
 Por presión en la hidráulica, mediante la
señal de un sensor de presión ubicado
en un sitio estratégico del cilindro
hidráulico que gobierna al husillo u
tornillo plastificador.
 por presión en la cavidad, mediante la
instalación de un sensor de presión en
la cavidad, con o sin contacto con la
masa plástica, el cual permite medir la
presión de cambio y envía la señal al
control quien se encarga de realizar el
cambio a la fase casi-estática de
acuerdo a los ajustes programados.
 Una vez alcanzada la señal de cambio a la fase

de empacado o de pospresión, la maquina
cambia a presión de pospresión encargándose
de compactar el material en la cavidad mediante
compensación de las contracciones por
enfriamiento, esto sucede hasta que se enfría el
puerto de entrada o simplemente se termina el
tiempo programado de pospresión, con la
pospresión inicia el tiempo real de enfriamiento
 Mientras el tiempo transcurre el material se

sigue enfriando dentro de la cavidad este tiempo
es de maniobra y depende de las
especificaciones finales de la pieza.
 al terminar el tiempo de pospresión

programado, la máquina inicia la dosificación
de la próxima inyección mediante la rotación
del husillo plastificador a unas RPM y
contrapresión previamente programadas.
 una vez alcanzada la dosificación programada, el control

verifica las requisiciones de descompresión programadas y
si es el caso realiza la descompresión, esto se hace para
aliviar un poco la presión en la recamara anterior del
cilindro plastificador.
 Igualmente una vez alcanzada la posición de descompresión,

la máquina revisa el programa y si es el caso retira la unidad
de inyección, es decir la boquilla se retira del bebedero del
molde, esta posición se puede medir con tiempo y velocidad
o con un final de carrera.
 Una vez concluido el tiempo de enfriamiento
ajustado en la maquina, esta emite la señal de
apertura de molde, el cual se abre al perfil de
velocidades programado;
 La máquina recibe la posición de apertura y la
reconoce, emitiendo la señal de expulsores
adelante si así esta programada, realizándose el
desmolde de la pieza.

 La máquina empieza un conteo de tiempo programado

para que la pieza abandone el dominio del cierre del
molde, a este tiempo se le conoce como tiempo de
pausa.
 Al concluir este tiempo el molde vuelve y cierra y se
inicia el siguiente ciclo de inyección.

EL CICLO Y DEFECTOS

EL CICLO Y DEFECTOS

EL CICLO Y DEFECTOS

EL CICLO Y DEFECTOS

EL CICLO Y DEFECTOS

EL CICLO Y DEFECTOS

PROCEDIMIENTOS Y FICHAS DE
REGISTRO
 Es positivo generar registros de proceso que

permitan, localizar fácilmente posibles causas
de error en la producción.
 Es posible evitar errores y pérdidas de tiempo
en la producción, cuando se trabaja en un
equipo organizado en la preparación y
operación de los equipos de inyección.

REGISTRO
 Un procedimiento es una guía que
permite programar las tareas con mayor
eficacia, e indica la capacidad de
compromiso con que se cuenta.
 En un procedimiento se estipulan las
tareas y tiempos en los cuales se
pueden concluir tales tareas.
 Los procedimientos son el know-how
de la empresa.
REGISTRO
Se pueden generar procedimientos para:
 Montaje y desmontaje de los diferentes
herramentales.
 Puesta a punto de una máquina inyectora.
 Mantenimiento y/ó limpieza de un molde de
inyección.
 Diligenciamiento de los diferentes fichas de
registro.
PROCEDIMIENTOS Y FICHAS
DE REGISTRO
Entre las principales fichas de registro
utilizadas en el proceso de inyección se
pueden mencionar:
 Ficha de máquina y herramental.
 Ficha de parámetros de proceso.
 Ficha de estado de molde.
 Ficha de control de proceso
Entre otras.

Proceso de Inyeccion de Plasticos

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PROCESO DE INYECCIÓN DE PLÁSTICOS

• Proceso de producción mediante el cual, se transforma un

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 El material en estado sólido, es recepcionado por la garganta

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 EQUIPOS DE SECADO PARA MATERIAL PLASTICO; la

 Para el secado de los materiales higroscópicos

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 En el proceso de inyección de plásticos es

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 Los materiales plásticos utilizados en

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Además de los anteriores equipos perifericos

material, bandas transportadoras de

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 cuando las moléculas de

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 Es uno de los elementos fundamentales del

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 La maquina inyectora es el conjunto de

PARTES DE LA MAQUINA INYECTORA.

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 Existen varios tipos de unidad

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