EVALUACIÓN

DE RIESGOS
 ¿QUÉ ES LA EVALUACIÓN DE RIEGOS?

• La evaluación de los riesgos laborales es el proceso

dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos
que no hayan podido evitarse, obteniendo la
información necesaria para que una empresa esté
en condiciones de tomar una decisión apropiada de
adoptar medidas preventivas y, en tal caso, el tipo
de medidas que deberán adoptarse.
 ¿CUÁL ES SU OBJETIVO?

• tiene por objetivo proporcionar información sobre

los peligros y riesgos ocupacionales presentes en las
actividades laborales que permita prevenir daños a
la salud de los trabajadores, a las instalaciones y al
medio ambiente.
 ¿CUÁNDO DEBE HACERSE?

• Primero se realiza una reunión inicial con los trabajadores para que
estos conozcan los riesgos laborales a los que puedan estar expuestos y
las medidas preventivas que deberán adoptar en sus actividades o
tareas para evitar accidentes, fallos y errores.
• La evaluación inicial tiene valor cuando va asociada a la planificación
preventiva y se convierte en un elemento de gestión ante los riesgos
identificados o que puedan surgir ante posibles cambios.
La reglamentación establece que la evaluación inicial deberá ser
revisada ante cualquiera de las siguientes circunstancias:

• Cuando se introduzca algún cambio en las condiciones de trabajo, tanto en

la organización como en la introducción de nuevas tecnologías, productos,
equipos, etc.
• Cuando se produzcan daños en la salud de los trabajadores o se aprecie que
las medidas de prevención son inadecuadas o insuficientes.
• Si legalmente hay establecida una periodicidad de evaluación para
determinados riesgos, o se ha llegado a ese acuerdo entre la empresa y los
representantes de los trabajadores.

En todo caso es aconsejable que periódicamente (cada 2 o 3 años) se proceda

a su actualización.
ETAPAS DEL PROCESO
DE EVALUACION
DIAGRAMA : GESTION DE RIESGO

Identificación del peligro

Análisis del riesgo

Estimación de riesgo

Valoración del riesgo Evaluación

del riesgo

SI
¿ riesgo tolerable ? Riesgo controlado
Gestión del
riesgo
NO

Control de riesgo
 ANÁLISIS DE RIESGO

Es el uso sistemático de la información

disponible, para determinar la frecuencia con
la que pueden ocurrir eventos especificados y
la magnitud de sus consecuencias. (NTC 5254
Gestión del Riesgo).
 DENTRO DEL ANÁLISIS DEL RIESGO
TENEMOS:

• Identificación del peligro.

• Se estima el riesgo, valorando conjuntamente la
probabilidad y las consecuencias de que se
materialice el peligro.
• El análisis del riesgo proporcionara información
sobre la magnitud del peligro.
 IDENTIFICACIÓN DEL PELIGRO
El proceso de identificación de riesgos
inicialmente se enfoca en detectar cuales son las
fuentes principales de riesgo. Para ello se emplea
sesiones de discusión e intercambio de ideas
entre los participantes en un proyecto, análisis de
datos históricos obtenidos durante la realización
de proyectos de características similares, o listas
de revisión de proyectos de ingeniería junto con
revisiones por personal con experiencia específica
en este tipo de emprendimientos.
 ESTIMACION DEL RIESGO
Para cada peligro detectado debe estimarse el riesgo, determinando la
potencial severidad del daño (consecuencias) y la probabilidad de que
ocurra el hecho.
se procede a ordenar los eventos según una estimación cualitativa de la
probabilidad de ocurrencia. Para ello es útil ordenarlos en grupos por
ejemplo, si se toman 4 categorías podrían ser:
• 1) eventos que existe cierta posibilidad de que puedan ocurrir;
• 2) eventos que no es probable que sucedan;
• 3) eventos que es sumamente improbable que sucedan;
• 4) eventos que es extremadamente poco probable que sucedan
 VALORACIÓN DEL RIESGO
El valor resultante de la estimación del riesgo hará
que podamos establecer distintos niveles de riesgo,
para, a partir de esos valores, tomar una decisión
sobre si el riesgo es tolerable o requiere acciones.

Con el valor del riesgo obtenido, y comparándolo con

el valor del riesgo tolerable, se emite un juicio sobre
la tolerabilidad del riesgo en cuestión.
Si la evaluación del riesgo deduce que el riesgo no es
tolerable, hay que CONTROLAR EL RIESGO.
El control de riesgo selecciona e implementa medias
apropiadas para ocuparse del riesgo.
• Al proceso conjunto de evaluación del riesgo y control
del riesgo se le suele denominar GESTION DE
RIESGO.
PARAMETROS GENERALES

1. No deje de considerar ningún riesgo significativo ni ninguna

mejora viable.
2. Tenga en cuenta en forma coordinada factores de la
condición de trabajo y del acto humano.
3. Establezca si los equipos y su operación tienen riesgos
aceptables o tolerables o no.
4. Reduzca los riesgos en orden de importancia y viabilidad.
PARAMETROS ESPECIFICOS

1. Énfasis en accidentes severos

2. Determine zonas probables del accidente
3. Analice las causas del evento
4. Cumpla los requisitos legales
 RECURSOS NECESARIOS
• Que el estudio sea completo y no se pase nada por
alto (causas y efectos)
• Que el estudio sea consistente con el método
elegido
• Disciplina en la identificación y análisis
• Grupos de 3 a 6 personas: Especialistas adicionales
solo cuando se requieran
• Visita detallada a la planta
• Conocimientos suficientes para formular y
contestar las preguntas que se realicen
 DOCUMENTACION REQUERIDA
• DEL PROCESO
• Diagramas y Descripción
• Instrucciones de operación
• Descripción de los sistemas de control y alarmas
• Hojas de seguridad
• Servicios que contribuyen al proceso, su termoquímica y
termocinética
• DEL EQUIPO
• Especificaciones
• Planos
• Materiales
• DE SEGURIDAD
• Incidentes y accidentes previos
TIPOS DE ANÁLISIS DE
RIESGOS
Los tipos de análisis de Riesgos
pueden ser:

•Cualitativos
•Semicuantitativos
•Cuantitativos
 Métodos Cualitativos para el Análisis
El análisis cualitativo emplea formas o escalas descriptivas para
describir la magnitud de las consecuencias potenciales y la
posibilidad de que estas consecuencias ocurran.

Su objetivo es IDENTIFICAR: Riesgos, Efectos y Causas

Se emplea;

i) Como una actividad inicial de preselección, para identificar los

riesgos que necesitan un análisis más detallado;

ii) cuando el nivel del riesgo no justifica el tiempo y esfuerzo

requeridos para un análisis más completo; ó

iii) Cuando los datos numéricos disponibles son inadecuados para

un análisis cuantitativo.
 Métodos Cualitativos para el Análisis
• Panorama de factores de Riesgos
• Análisis Histórico de Riesgos
• Listas de Chequeo
• Análisis de Seguridad en el Trabajo
• What If…?
• Análisis de Modos de los fallos y sus efectos (FEMA)
• HAZOP
• Arbol de Fallos (FTA)
• Arbol de Sucesos (ETA)
• Análisis de Causas y Consecuencias (ACC)
Métodos Semicuantitativos para el Análisis

En análisis semi-cuantitativos, a las escalas cualitativas tales

como las descritas anteriormente le son asignados
valores.
Emplean índices globales de potencial de riesgo estimado a
partir de las estadísticas de plantas semejantes o de
disposición general.
Estos métodos son útiles para concluir comparaciones entre:
Distintas plantas existentes.
En una misma planta, antes y después de modificaciones.
Entre procesos diferentes ligados a un mismo fin
Entre alternativas de diseño.
Métodos Semicuantitativos para el Análisis

• Análisis de riesgos con evaluación del riesgo

intrínseco

• Análisis de los modos de los fallos, efectos y

Criticidad (FEMAC)

• Método de Dow: Indice de fuego y explosión

• Método de ICI: Indices de Mond

• Método de UCSIP
Métodos Cuantitativos para el Análisis: Hazard
Analysis
El análisis cuantitativo emplea valores numéricos, (en lugar
de las escalas descriptivas empleadas en los análisis
cualitativo y semi-cuantiativo) tanto para las
consecuencias como para la probabilidad se emplean
datos de una variedad de distintas fuentes.

Su objeto es expresar en términos probabilísticos.

Incluye un análisis crítico con cálculos y estructuras para

establecer la probabilidad de sucesos complejos
 Métodos Cuantitativos para el Análisis:
Hazard Analysis

• Análisis cuantitativo mediante árboles

de fallos (FTA)
• Análisis cuantitativo mediante árboles
de sucesos
• Análisis cuantitativo de causas y
consecuencias
 MÉTODOS DE
EVALUACIÓN DE
RIESGOS
AFO - ANÁLISIS FUNCIONAL DE
OPERATIVIDAD
• es una técnica de identificación de riesgos, la cual esta
basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes
o los problemas de operabilidad, se dan o se producen
debido a una desviación de las variables de proceso con
respecto a los parámetros normales de operación en un
sistema establecido y en una etapa ya determinada.
 DEFINICIÓN DEL ÁREA DE ESTUDIO
Consiste básicamente en delimitar las áreas a las cuales se aplica
la técnica. En una determinada instalación de proceso,
considerada como el área objeto de estudio, se definirán para
mejor comprensión una serie de subsistemas o líneas de proceso
que corresponden a entidades funcionales propias:
• Línea de descarga a un tanque de almacenamiento
• Separación de disolventes
• Reactores de mezcla, etc.
 DEFINICIÓN DE LOS NUDOS

Se refiere a que en cada uno de estos subsistemas o líneas se

deberán identificar una serie de nudos, o puntos claramente
localizados en el proceso. Por ejemplo:
• Tubería de alimentación de una materia prima a un cocinador
• Impulsión de una bomba centrifuga
• Depósito o poza de almacenamiento
Se debe considerar que cada nudo deberá ser identificado y
numerado correlativamente dentro de cada subsistema y en el
sentido del proceso para mejor comprensión y comodidad.
 APLICACIÓN DE LAS PALABRAS GUÍA
Las denominadas “Palabras guía”, se utilizan para indicar el
concepto que representan a cada uno de los nudos definidos
anteriormente que entran o salen de un elemento determinado.

Estas palabras se aplican tanto a Así como a parámetros específicos:

acciones tales como: • Presión
• Reacciones • Caudal
• Transferencias, etc. • Temperatura, etc
 DEFINICIÓN DE LAS DESVIACIONES A
ESTUDIAR

Para cada nudo básicamente se considera de forma sistemática todas las

desviaciones que implican la aplicación de cada palabra guía a una
determinada variable o actividad. Para realizar un análisis exhaustivo, se
deben aplicar todas las combinaciones posibles entre la denominada palabra
guía y la variable de proceso, descartándose durante la sesión las
desviaciones que no tengan sentido para un nudo determinado.
Mientras se van identificando las desviaciones se deben indicar las causas
posibles de estas desviaciones y posteriormente las consecuencias de estas
desviaciones.
 SESIONES HAZOP

• Todas las sesiones HAZOP tienen como objetivo

primordial el análisis sistemático del proceso descrito
anteriormente, analizando las desviaciones en todas
las líneas o nudos seleccionados a partir de las
palabras guía aplicadas a determinadas variables o
procesos. Se determinan las posibles causas, las
posibles consecuencias, las respuestas que se
proponen, así como las acciones a tomar.
VENTAJAS DEL MÉTODO HAZOP
• Es una herramienta útil para contrastar distintos puntos de vista sobre una instalación
industrial.
• Es considerada una técnica sistemática que puede crear, desde el punto de vista de la
seguridad, hábitos metodológicos útiles.
• El coordinador mejora su conocimiento acerca del proceso.
• No requiere prácticamente recursos adicionales, con excepción del tiempo de dedicación.
DESVENTAJAS DEL MÉTODO HAZOP
• Muchas veces las modificaciones que haya que realizar en una determinada instalación
como consecuencia de un HAZOP, se pueden ver afectadas por criterios económicos.
• Es dependiente de la información disponible, a tal punto que puede omitirse un riesgo si
los datos de partida son erróneos o incompletos.
• No hay una valoración real de la frecuencia de las causas que producen una determinada
consecuencia, por ser una técnica cualitativa.
WILLIAM FINE
• El método de fine es un procedimiento originalmente previsto
para el control de los riesgos cuyas medidas usadas para la
reducción de los mismos eran de alto coste.
• Este método probabilístico, permite calcular el grado de
peligrosidad de cada riesgo identificado a través de una
fórmula matemática que vincula la probabilidad de ocurrencia,
las consecuencias que pueden originarse en caso de ocurrencia
del evento y la exposición a dicho riesgo.

RIESGO = CONSECUENCIAS X EXPOSICION X PROBABILIDAD

 Suratep Panorama de Factores de
Riesgo Mediana y Gran Empresa
Condición y
Fuente no exp h ex grado cont consecuencias GR prioridad
Factor de riesgo
S F R

Numero de expuestos
Horas de exposición día
Salud
Reputación
Finanzas
Grado de Riesgo

GRADO DE RIESGO= PROBABILIDAD X SEVERIDAD

 GRADO DE CONTROL
Sin control 100
Control insuficiente en el trabajador 10
Control insuficiente en la fuente 1
Control suficiente con EPP 0.1
Control suficiente en el medio 0.01
Control suficiente en la fuente 0.001
SALUD DE LOS TRABAJADORES
Sin lesiones 0.01
CLASIFICACION Lesiones menores sin incapacidad 0.1
Lesiones con incapacidad sin secuelas 1
SEGÚN GRADO Lesiones con secuelas sin invalidez 10
DE CONTROL Invalidez o muerte 100
REPUTACION DE LA EMPRESA
Sin efectos o escándalo 0.01
Escándalo local 0.1
Escándalo nacional 1
Escándalo internacional 10
FINANZAS DE LA EMPRESA
Sin pérdidas tangibles 0.01
Pérdidas tangibles hasta 1 nómina mensual 0.1
Pérdidas tangibles hasta 11/2 nómina mensual 1
Pérdidas tangibles hasta 6 nóminas mensuales 10
Pérdidas tangibles de mas de 6 nóminas mensuales 100
EVALUACIÓN GENERAL

DE RIESGOS

I.N.S.H.T
• Desarrolla el procedimiento de evaluación del riesgo por
levantamiento de carga publicado por el Instituto
Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT,
España) en su Guía técnica para la evaluación y
prevención de los riesgos relativos a la manipulación
manual de cargas. Esta guía es un documento cuya
finalidad es facilitar el cumplimiento de la legislación
vigente sobre prevención de riesgos laborales derivados
de la manipulación manual de cargas.
Identificación de peligros

Estimación del riesgo

El resultado de una evaluación de riesgos debe servir para hacer un inventario de acciones, con
el fin de diseñar, mantener o mejorar los controles de riesgos. Es necesario contar con un buen
procedimiento para planificar la implantación de las medidas de control que sean precisas
después de la evaluación de riesgos.
 SEVERIDAD DEL DAÑO
Para determinar la potencial severidad del daño, debe considerarse:
a. partes del cuerpo que se verán afectadas
b. naturaleza del daño, graduándolo desde ligeramente dañino a extremadamente dañino.
• Ejemplos de ligeramente dañino:
Daños superficiales: cortes y magulladuras pequeñas, irritación de los ojos por
polvo.
Molestias e irritación, por ejemplo: dolor de cabeza, disconfort.
• Ejemplos de dañino:
 Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes, fracturas
menores.
 Sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo-esqueléticos, enfermedad
que conduce a una incapacidad menor.
• Ejemplos de extremadamente dañino:
 Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples,
lesiones fatales.
 Cáncer y otras enfermedades crónicas que acorten severamente la vida.
 PROBABILIDAD DEL DAÑO

Probabilidad de que ocurra el daño.

La probabilidad de que ocurra el daño se puede

graduar, desde baja hasta alta, con el siguiente
criterio:
 Probabilidad alta: El daño ocurrirá siempre o casi
siempre
 Probabilidad media: El daño ocurrirá en algunas
ocasiones
 Probabilidad baja: El daño ocurrirá raras veces
Metodologías de Análisis
Específico
Análisis histórico de riesgos
El objetivo es detectar directamente aquellos elementos de las
instalaciones y operaciones que han determinado accidentes en
el trabajo para proponer medidas para mitigar efectos parecidos.
Las fuentes son los informes de incidentes y accidentes.
Sus fortalezas son: Se basa en hechos reales y es directo y no
costoso.
Sus debilidades: La información puede ser incompleta y puede
haber causas críticas que aun no se han manifestado en
accidentes y la cuantificación es mínima
ANÁLISIS DE RIESGOS POR OFICIO
ARO
Pasos a seguir para elaborar y administrar
un ARO

1. Seleccionar los oficios a analizar

2. Dividir los oficios en los pasos básicos
3. Identificar los riesgos potenciales
4. Determinar las medidas de prevención y control
5. Definir y hacer un plan de acción
6. Verificar y validar las intervenciones
7. Redactar un procedimiento de trabajo
Para examinar Personas y
completamente acciones
cada paso de la
tarea es
necesario Equipos o
Materiales ARO herramientas
identificar los
riesgos
potenciales
Condiciones
que existen en: ambientales

ANALISIS DE RIESGO POR OFICIO
Departamento Distribución y logística
Fecha de ejecución Octubre 20 de 2000
Tipos de accidentes especiales
Caída de rampla, Golpe por caída de canastas
Sobreesfuerzo
Paso Acciones
Retirar producto de empaque 1. Lleva la carretilla hasta el sitio
donde se encuentra el producto.
2. Acomoda las canastillas en
arrumes de 6.
3. Ladear el arrume de canastillas
e introducir la base de la
carretilla.
Transportar el producto a las 1. Desplazar la carretilla con el
cavas de distribución producto.
Descargue del producto en 1. Ladear el arrume de canastillas
cava de distribución de 6 y retirar la carretilla.
2. Acomodar el producto por
rotación.
3. Levantar canastillas para nivelar
arrumes.
Nombre del oficio: Auxiliar de Distribución.
Tarea: Ubicación de productos terminados
Sección Producto terminado Responsable Bettsy Roy
Equipo de trabajo para ARO Luis Calle Carlos Mejía
Elementos de protección personal requeridos
Botas antideslizante, Buso para frío, Pasamontaña, Guantes
Factores de riesgo potenciales Medidas correctivas
1.1. Golpeado contra la carretilla 1. Piso antideslizante en la zona
1.2. Caída de un mismo nivel de circulación
1.3. Fricción contra alguna superficie.
2.1. Golpeado contra la canastilla 2. Capacitación sobre manejo
2.2. Sobreesfuerzo de carga
3.1. Sobreesfuerzo 3. Colocar 6 canastillas por
3.2. Caída de un nivel superior arrume a transportar
3.3. Golpeado por una canastilla
1.1. Reacción corporal 1. Colocar piso antideslizante
1.2. Caída de un mismo nivel
1.3. Sobreesfuerzo
1.1. Sobreesfuerzo 1. Verificación de canastilla en
1.2. Caida de un nivel superior buen estado
1.3. Contacto con temp. Extremas 2. Capacitación sobre manejo
2.1. Sobreesfuerzo rodar arrumes de carga y prevención
2.2. Caída de un nivel superior lumbar
2.3. Reacción corporal
3.1. Sobreesfuerzo 3. Colocar arrume de 6
3.2. Caída nivel superior canastillas
3.3. Golpeado por canastillas
 LISTA DE VERIFICACIÓN

AREA O SECCIÓN Empaque FECHA DE INSPECCION 20 – 11 – 00

No. TRABAJADORES 10 No. ACCIDENTES 5 mensuales

FACTORES
FECHA
CRÍTICOS DE No. RESPONSABLE OBSERVACIONES
CUMPLIMIENTO
ÉXITO

Piso antideslizante en la
Luis Calle 01 – 11 – 00
zona de circulación

Capacitación sobre
Luis Calle 15 – 11 – 00
manejo de carga

Colocar 6 canastillas por

Betsy roy 20 – 10 – 00
arrume a transportar
ANÁLISIS MEDIANTE LISTAS DE
CHEQUEO
CHECK LIST
Análisis mediante listas de chequeo
El objetivo es comprobar el cumplimiento de reglamentos y
normas mediante listas de comprobación que incluyan los
aspectos técnicos y de seguridad contenidos en dichas
regulaciones.

Deben cubrir los elementos del proceso y de riesgo de todos

los elementos del equipo.
Fortaleza: Evidencian el cumplimiento.
Debilidad: Depende de la calidad de la lista de chequeo, de tal
manera que pueden pasarse por alto riesgos no incluidos.
 LISTA DE VERIFICACIÓN
Una vez se realicen las
mejoras estas se deben:

 Verificar Si cumple con los objetivos

Si las personas las aceptan

 Validar

Escribir y divulgar el estándar

 Estandarizar
de seguridad
ANÁLISIS ¿QUÉ PASA SÍ?
“WHAT-IF”
 Análisis ¿Qué pasa sí? “What-If”
Detección y análisis de desviaciones sobre su
Comportamiento normal previsto.

Es una metodología de lluvia de ideas en la cual el grupo

de gente experimentada familiarizada con el proceso en
cuestión realiza preguntas a cerca de algunos eventos
indeseables o situaciones que comiencen con la frase “Qué
pasa sí”.
 Análisis ¿Qué pasa sí? “What-If”

El propósito es la identificación de riesgos, situaciones

riesgosas, o específicos eventos accidentales que pudiesen
producir una consecuencia indeseable.

Un grupo experimentado de personas identifica posibles

situaciones de accidente, sus consecuencias, protecciones
existentes, y entonces sugieren alternativas para la
reducción de los riesgos.
 PROCEDIMIENTO WHAT IF….?
• Definir alcance del estudio
• Seguridad del proceso
• Seguridad eléctrica
• Seguridad personas
• Global
• Explicar el funcionamiento del proceso
• Empezar por el principio del proceso: Normalmente almacenamiento
y admisión de materias primas hasta el final: Salida y
almacenamiento de productos y subproductos
• Anotar todas las preguntas Que pasa sí…?, pero no contestarlas
aún!!
• Revisar estudios What if…? anteriores para verificar si hay
preguntas adicionales.
 PROCEDIMIENTO WHAT IF….?

• Contestar las preguntas Que pasa sí…? Una a una, participando

todo el equipo, incluyendo participación de especialistas en
control, materiales, mantenimiento.
• Para cada pregunta contestar qué medidas de control existen y
cuales se deben tomar para disminuir el riesgo en su origen.
• Redactar el informe:
• Descripción del proceso
• Preguntas QPS
• Análisis y respuestas
• Propuesta de mejoras
• Divulgación
 PREGUNTAS QUE PASA SÍ…?

• Las materias primas son de mala calidad?

• Las concentraciones de cada una de ellas son incorrectas?
• Fallan o se interrumpen las corrientes de cada una de ellas, de
materias primas, productos o servicios en el proceso?
• Se detienen los equipos impulsores (bombas, compresores,
eyectores y agitadores) ?
• Fallan los elementos de seccionamiento y regulación (válvulas)
intercalados en el proceso?
• Fallan los sistemas de instrumentación y control?
• Fallan las actuaciones previstas para los operadores humanos?
• Fortalezas
• Creativo, grupos de 3 a 4 personas
• Considera riesgos de orígenes varios
• Económico: Considera directamente causas,
consecuencias y soluciones.
• Útil para entrenar personal en identificar riesgos.
• Eficaz para análisis cualitativo inicial.
• Debilidades
• Debe centrase en el logro de los objetivos.
• Pueden pasar desapercibidos algunos riesgos
concomitantes.
• Depende de la experiencia del grupo
• Como método sirve para procesos muy sencillos
 ¿Qué pasa sí…
se adiciona un material diferente al
ácido fosfórico?
la concentración del ácido fosfórico
es muy baja?
el ácido fosfórico está contaminado?
la válvula B está cerrada o
obstruida?
se adiciona una proporción muy
elevada de amonia dentro del
reactor?
FORMATO
Consecuencia/Riesgo
Reacciones potencialmente
riesgosas de ácido fosfórico o
amonia con ciertos contaminantes
podrían tener lugar, o una
producción de producto fuera de
especificaciones de calidad.
Amonia sin haber reaccionado
puede ser conducida hasta el
tanque de almacenamiento de
producto terminado y ser liberada al
ambiente.
Reacciones potencialmente
riesgosas de ácido fosfórico o
amonia con ciertos contaminantes
podrían tener lugar, o una
producción de producto fuera de
especificaciones de calidad.
Amonia sin haber reaccionado
puede ser conducida hasta el
tanque de almacenamiento de
producto terminado y ser liberada al
ambiente.
Amonia sin haber reaccionado
puede ser conducida hasta el
tanque de almacenamiento de
producto terminado y ser liberada al
ambiente.
Protecciones
Proveedor confiable de materia
prima.
Procedimientos de manejo de
materiales dentro de la planta.
Proveedor confiable de materia
prima.
Alarma y detector de amonia.
Proveedor confiable de materia
prima.
Procedimientos de manejo de
materiales dentro de la planta.
Mantenimiento periódico adecuado.
Alarma y detector de amonia.
Indicador de flujo en la línea de
ácido fosfórico.
Alarma y detector de amonia.
Indicador de flujo en la línea de
ácido fosfórico.
Recomendación
Asegurarse de que los
procedimientos, de etiquetado,
manejo y recibo de materias primas
existan y sean los adecuados.
Verificar la concentración del ácido
fosfórico antes del llenado al tanque
de almacenamiento.
Asegurarse de que los
procedimientos, de etiquetado,
manejo y recibo de materias primas
existan y sean los adecuados.
Instalar una alarma de paro (en la
bomba A) al detectar flujo bajo a
través de la válvula B.
Instalar una alarma de paro (en la
bomba A) al detectar flujo alto a
través de la válvula B.
 APLICACIÓN DE METODOLOGIA DE
ANÁLISIS DE RIESGOS
FASE DEL PROYECTO O CHECK ANALISIS WHAT- HAZOP FMEA ARBOL DE ARBOL
INSTANCIA DE ANALISIS LIST PRELIMINAR IF FALLAS EVENTOS
DE PELIGROS
PHA

DEFINICIÓN DEL PROCESO X X

PLANTA PILOTO X X X
PROYECTO BÁSICO X X X X X X X

PROYECTO DE DETALLE X X X X X X X

EJECUCIÓN DE OBRA E X X
INICIO

OPERACIÓN NORMAL X X X X X X
MODIFICACIONES X X X X X X X

ESTUDIO DE INCIDENTES X X X X X

DESMANTELAMINETO O X X
ABANDONO DEL PROCESO
GRACIAS