Cap.

8 - Energia de Combustíveis fósseis

PCI = 8.450 kcal/Nm3
PCI = 35.321 kJ/Nm3
p  RT
Gás Natural
R = 8.314 / 18,27 = 455 J/kg.K
Centrais térmicas a
ciclo combinado  = 101.325 / (455 x 293,15)
(efic.=50%)  = 0,759 kg/Nm3
Combustíveis
fósseis PCI = 46.536 kJ/kg

PCI = 10.200 kcal/kg

Óleo diesel PCI = 42.636 kJ/kg
- Sistemas isolados
- Grupo geradores de emergência  = 830 kg/m3
(efic.=30%)
8.1 – Centrais térmicas a gás natural
8.1.1 – Análise econômica de uma Central a Gás Natural
Exemplo de balanço energético: Central de 100 MW (balanço anual)

EQC = 5,99 x 1015 J (térmico)/ano EE= 100 MW x 8760 h/ano

Energia Central Energia
Química do Térmica Elétrica
Combustível
QC  357 ton / dia
QC  170 milhões Nm3 / ano
Energia
térmica

EE= 832.200 MWh/ano (indisponibilidade = 5,0%)

Para eficiência = 50% => EQC = 832.200/0,50 MWh/ano

EQC = 1.664.400 MWh(térmico)/ano

1 MWh = 106 J/s x 3.600 s = 3,6 109 J

EQC = 1,66 106 x 3,6 109 J (térmico)/ano

EQC = 5,99 x 109 MJ (térmico)/ano

PCI = 46,5 MJ/kg => Gás Natural

QC = 128.817.204 kg/ano QC  170 milhões Nm3 / ano

QC  10.735 ton /mês
QC  357 ton / dia
 EE$= R$ 116.500.000,00 / ano
Combustível = R$ 53.025.000,00 /ano
Central Energia
Combustível
Térmica elétrica

Amortização = R$ 22.350.000,00/ano
Lucros = R$ 17.475.000 / ano

Impostos = R$ 11.650.000 / ano C.O.M. = R$ 12.000.000,00 / ano

Total = R$ 63.475.000,00 /ano

EE$= R$ 140,00 x 832.200 MWh/ano EE$= R$ 116.500.000,00 / ano

Para um custo unitário de R$ 1.500,00 /kW Custo de Central = R$ 150 milhões

FRC=0,149 para i=8% e n=10 anos Amortização = R$ 22,35 milhões /ano

Custo de operação e manutenção = C.O.M. = R$ 12.000.000,00 / ano

R$ 10,00 a R$ 20,00 / kW / mês

Impostos = 10% do faturamento Impostos = R$ 11.650.000 / ano

Lucro = 15 % do faturamento Lucros = R$ 17.475.000 / ano

Total = R$ 63.475.000,00 /ano

Restante = R$ 53.025.000,00 /ano QC = 170.000.000 Nm3 /ano

Custo do combustível = R$ 0,31 / Nm3 (máx.)

 Preço = US$ 7,1 por milhão de BTU
1 BTU = 1,055 kJ => 106 BTU = 1,055 x 106 kJ

Preço = US$ 7,1 / 1,055 x 106 kJ

PCI = 35.321 kJ/Nm3

Preço = (7,1 / 1,055 x 106) x 35.321 [US$/kJ] x [kJ/Nm3]

Preço = US$ 0,24 por Nm3

Preço = R$ 0,40 por Nm3

8.2 – Grupo gerador a Diesel

- Sistemas isolados
- Grupo geradores de emergência
- Substituição em horário de ponta
 Curva de carga de um sistema isolado = Potência % - tempo (h)

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Fator de capacidade = 0,546 %

Potência instalada = 1 MW FC = 13,1 / 24 = 0,546 %
Energia total = 0,546 x 1 MW x 24 h / dia = 13,1 MWh
8.2.1 – Análise econômica de uma Central a Diesel
Exemplo de balanço energético: Central de 1 MW (balanço anual)

EQC = 5,72 x 107 MJ (térmico)/ano EE= 13,1 x 365 MWh/ano

Energia Central Energia
Química do Térmica Elétrica
Combustível
QC  3,72 ton / dia
QC  4.493 lit / dia
QC  1.617.738 lit / ano Energia
térmica

EE= 4.781 MWh/ano

Para eficiência = 30% => EQC = 4.781 / 0,30 MWh/ano

EQC = 15.938 MWh(térmico)/ano

1 MWh = 106 J/s x 3.600 s = 3,6 109 J

EQC = 1,59 104 x 3,6 109 J (térmico)/ano

EQC = 5,72 x 107 MJ (térmico)/ano

PCI = 42,6 MJ/kg => Óleo Diesel

QC = 1.342.723 kg/ano
QC  111,89 ton /mês
QC  3,72 ton / dia
 EE$= R$ 3.566.626,00 / ano
Combustível = R$ 3.235.477,00 /ano
Central Energia
Combustível
Térmica elétrica

Amortização = R$ 208.600,00/ano
Lucros = R$ 0 / ano

Impostos = R$ 0 / ano C.O.M. = R$ 120.000,00 / ano

Total = R$ 3.564.077,00 /ano

Custo do combustível = R$ 2,00 / lit.

QC = 1.617.738 lit /ano Custo Combustível = R$ 3.235.477,00 /ano

Para um custo unitário de R$ 1.400,00 /kW Custo de Central = R$ 1,4 milhões

FRC=0,149 para i=8% e n=10 anos Amortização = R$ 208.600,00 /ano

Custo de operação e manutenção = C.O.M. = R$ 120.000,00 / ano

R$ 10,00 a R$ 20,00 / kW / mês
Custo de geração
Total = R$ 3.564.077,00 /ano R$ 745,00 / MWh

Lucros = R$ 0,00 / ano

Impostos = R$ 0,00 / ano

EE$= R$ 746,00 x 4.781 MWh/ano EE$= R$ 3.566.626,00 / ano

 Cap. 11 – Eficiência Energética

Iluminação - Troca de lâmpadas => Redução = 15%

Motores - Alta eficiência => Redução = 10%

elétricos
Eficiência
Isolamento
energética - Novos materiais => Redução = 10%
Térmico

Uso de inversores
de frequência em => Redução até 20%
Compressores , bombas
e ventiladores
11.1 – Co-geração

Em poucas palavras, co-geração é a ampliação

de uma instalação existente de geração de vapor para
processo, visando a geração de energia elétrica em
ciclo fechado.
Perdas Perdas

Processo
Combustível Caldeira Vapor
Industrial

Retorno do condensado
 Geração de vapor
Fluxo energético da caldeira

PPC = 3.516 kW

Perdas
h = 2.575 kJ/kg
mV = 7,74 kg/s
PCI = 2.312 Mcal/mst mV = 27,8 t/h
mL = 8,73 mst/h

Caldeira
Lenha a lenha Vapor
T = 85 %

PTL = 23.446 kW PTV = 19.930 kW

 Análise da geração de vapor

Gases da combustão Diagrama T-h da geração

de vapor e processo:
Lenha Caldeira a
lenha 2 Vapor
T
1
Bomba Processo
d’água
3
Água fria
8 [kgf/cm2]
174 oC 2

1
3

h
Proposição para a geração de vapor
Diagrama T-h da
co-geração Gases da
combustão

T
Turbina e
Lenha Caldeira
2 Vapor gerador
E.Elétrica

386 oC 1
2 Processo
3
Bomba 4
253 oC de água

42 [kgf/cm2] Água fria

3
1
4
h
Exemplo de planta de co-geração

Gerador: 3.750 kVA

Turbina a vapor:
pressão de entrada: 42 kgf/cm2
pressão de saída: 6 kgf/cm2
temperatura de entrada: 420 0C

Caldeira:
Capacidade: 30 t/h
Pressão de 12 kgf/cm2 para 42 kgf/cm2
 Condições termodinâmicas na turbina a vapor
Turbina a vapor Entrada Saída (isoentrópica) Saída
Pressão absoluta 4,2 MPa 0,68 MPa 0,68 MPa
Temperatura 420 0C 181,5 0C 221,4 0C
Entalpia 3.257 KJ/kg 2.804 KJ/kg 2.871 KJ/kg
Entropia 6,812 KJ/kg.K 6,812 KJ/kg.K 6,954 KJ/kg.K

Consumo de vapor na turbina à 80% da capacidade

Turbina a vapor
Diferença de entalpia do vapor 386 KJ/kg
Potência de eixo 2.842 kW
Rendimento mecânico 95 %
Potência “térmica” 2.991,5 kW
Vazão de vapor 7,74 kg/s
Vazão de vapor 27,9 ton/h
 Exemplo de planta de co-geração

A geração média mensal em co-geração considerando

regime permanente de funcionamento à 80 % da capacidade
será de 2,7 MW vezes 720 horas, ou seja, 1.944 MWh por
mês.
 Exemplo de planta de co-geração

O acréscimo em comparação com a situação inicial é de

somente R$28.000,00/mês ou seja, a diferença entre o
consumo de lenha (14.000 mst/ano equivalente a 1.167
mst/mês) multiplicado pelo valor do mst de lenha (R$24,00).

Nestas condições, considerando apenas o acréscimo das

despesas com o combustível (lenha), tem-se o custo da
energia gerada estimado em R$ 14,40 por MWh.
11.2 – Tri-geração

Existe também a possibilidade de utilização de

ciclos de refrigeração por absorção para o aproveitamento de
fluxos de gases quentes (com temperaturas da ordem de 100
a 150 0C), como os fluxos dos gases de combustão de
caldeiras, gerando efeito frigorífico em evaporadores.

O conceito de tri-geração envolve a geração de

energia elétrica, vapor (calor) e frio em um sistema.
 Tri-geração

Fluxo energético da caldeira com ciclo de absorção

Atmosfera
Q = 3.043 Mcal/h
PTCA = 2.079 kW
= 1.790 Mcal/h Ciclo de
absorção

QEVA = 1.455 kW
Perdas = 1.253 Mcal/h
PCI = 2.312 Mcal/mst
mL = 10,33 mst/h
h = 3.044 kJ/kg
Caldeira a mV = 7,74 kg/s
Lenha lenha Vapor

T = 85 %
PTL = 27.719 kW PTV = 23.561 kW
= 23.875 Mcal/h = 20.294 Mcal/h
11.3 – Inversores de frequência

• Geral
Potencial de redução de consumo de energia elétrica

• Técnico
 Inversores de frequência
 Sistema de bombeamento
 Sistema de refrigeração

• Econômico
 Análise de viabilidade
Potencial de redução de custos

Dentro do setor industrial mais da metade do consumo

de energia elétrica é devido ao uso de motores elétricos,
acionando diversos tipos de máquinas :

Bombas hidráulicas, ventiladores, trituradores,

misturadores, compressores, máquinas
ferramentas e etc ..
Potencial de redução de custos

O consumo de energia elétrica pelos

motores é proporcional às cargas
mecânicas das máquinas acionadas.

A carga mecânica de uma máquina é, em geral,

proporcional ao cubo da rotação desta máquina.
Potencial de redução de custos

Instalação de Medidor
bombeamento de vazão

Controlador
Válvula

Bomba e Motor
 Instalação de bombeamento
controle de vazão por fechamento de válvula

Curva do sistema hidráulico

H-total
(válvula 50% )
Curva do sistema hidráulico
(válvula 100% )
Curva da bomba
(em rotação constante)

H
Válvula

Q50 Q100 Vazão Bomba e Motor

Controle por fechamento de válvula
(bomba em rotação constante)

Potência elétrica fornecida

P
Perdas no motor
o
t Perdas na bomba
ê
n Perdas na válvula
c
i Potência útil que
a
produz escoamento

Percentual da vazão
 Em geral, pode-se aplicar a
análise para vários sistemas:
Instalações de bombeamento:
> Água de caldeira (geração de vapor e ciclos)
> Produtos líquidos em processos químicos
> Sistemas de resfriamento com água ou outros líquidos

Instalações de ventilação:
> Ar para caldeira (geração de vapor e ciclos)
> Sistemas de exaustão
> Sistemas de ar-condicionado
Inversores de Frequência
50 cm

1 CV
3 CV
7 CV
 Inversores de Frequência
Diagrama de blocos simplificado
Referência de
Rotação da
Carga

Regulador

Fonte CA Tensão CC Potência CA

Retificador Inversor Motor
Frequência e Constante ou Frequência e
Tensão Variável Tensão
Constante Variável
 Inversores de Frequência

w = Rotação
Controlador
3~

Sinal de Entrada
0 a 10 Vcc
 Instalação de bombeamento
controle de vazão por rotação do motor elétrico
H-total
Curva da bomba
(em rotação 50%)
Curva do sistema hidráulico
(válvula 100% - on-off )
Curva da bomba
(em rotação 100%)

H
Válvula

Q50 Q100 Vazão Bomba e Motor

 Controle de vazão
por rotação do motor / bomba

Potência elétrica em
rotação constante
P Potência elétrica em
o rotação variável
t
ê Perdas no motor, na
n
c
bomba e no inversor.
i Redução de Potência
a
Potência útil que produz
escoamento

Percentual da vazão
 Controle de vazão
por rotação do motor / bomba

Observa-se do gráfico que:

P
o Quanto maior for o tempo em que
t a bomba opere em condições
ê
de vazões abaixo da capacidade
n
c máxima, maior será a quantidade
i de energia possível de ser reduzida,
a
através do uso de
inversor de frequência.

Percentual da vazão
Potencial de redução de custos

Sistemas de Refrigeração:

> Câmaras frigoríficas

> Ar-condicionado
 Ciclo Frigorífico
Condensador

Válvula

Evaporador
Câmara Compressor
Frigorífica Sensor

Motor
Produtos Elétrico Atuador

Sistema
de Controle
 Ciclo Frigorífico


Q


m COND

Q EVAP


Q AMB


Q PROD

W
T
P
COMP
 Ciclo Frigorífico 4 3

T Diagrama T-s 2
1
2
3 45

35
0 Fluidos Refrigerantes:
1
4 -10 Amônia , R304
e outros
s
 Diagrama de Blocos do Sistema

I
C
n
o
v Compressor
n Câmara
TR - e w QEVAP TC
E t e
+ r - e
r +
s Circuito
o Produto
o
l Frigorífico QAMB
r
e
Sinal Erro :
TAMB
Distúrbio Térmico
do Ambiente E = T
 Tipos de Controle :
1) ON - OFF
* Se T > 2 0C => w = 1790 RPM
** Se T < -2 0C => w = 0
Vantagens :
• Facilmente implementado ( termostato )
• Barato

Desvantagens :
• Partidas bruscas (maior consumo de energia)
• Menor vida útil do compressor (fadiga de material)
 Tipos de Controle :
2) PID ( Proporcional - Integral - Derivativo ) :
O sinal atuante é obtido a partir do sinal erro
através da soma de três parcelas :
i) EK - proporcional ao sinal erro ;
ii) EI - proporcional a integral do sinal erro ;
iii) ED - proporcional a derivada do sinal erro.

3) Potencial :
O sinal atuante é obtido do sinal erro pela equação:
En = Kc T - 1
 Simulação Numérica:

Fluido refrigerante : Amônia

n = 1,297

Produto: Carne Cp = 1.965 KJ / kg.K

Massa = 15.000 kg

Compressor : Volume = 1 litro = 0,001 m3

Relação de espaço morto = 4 %
Rotação = 1790 RPM

Obs: Quando o PRODUTO atinge a temperatura de 2 0C

coloca-se na câmara nova carga de 15.000 kg.
 Temperatura do Produto
Controle PID
0C 26 cargas em 7 dias

dias
 Temperatura do Produto
Controle On-Off
0C 23 cargas em 7 dias

dias
 Temperatura do Produto
Controle Potencial
0C
21 cargas em 7 dias

dias
 Consumo de Energia
PID : 2,8 MWh / 26 cargas = 107,7 kWh / carga
On-Off : 2,3 MWh / 23 cargas = 100,0 kWh / carga

MWh Potencial : 1,8 MWh / 21 cargas = 85,7 kWh / carga

dias
 Consumo de Energia
Global (kWh) :
On-Off = 100 %
Potencial = 78,3 %
PID = 121,7 %

Específico (kWh/kg) :
On-Off = 100 %
Potencial = 85,7 %
PID = 107,7 %
 Análise simplificada de viabilidade

Redução de consumo (7 dias) = 2,3 – 1,8 = 0,5 MWh

Redução de consumo mensal = 4 . 500 kWh

= 2 MWh

Redução de custo mensal = 2 . R$ 100,00 = R$ 200,00

Custo do conversor e instalação de 20 CV = R$ 8.000,00

Tempo de retorno = 8.000/200 = 40 meses = 3,3 anos

 É possivel obter redução
significativa do consumo de energia
implementando equipamentos de
controle de rotação de motores elétricos

Para avaliar corretamente a possibilidade de

redução de consumo, e o seu grau de viabilidade
(tempo de retorno, TIR e etc.) é necessário conhecer
os regimes de funcionamento do sistema.