Curso Operadores Jumbos Ecuador

CENTRO DE FORMACIÓN ATLAS COPCO
CURSO OPERADORES JUMBOS
1
INDICE
 INTRODUCCIÓN  INSPECCION DIARIA
– Introducción a la perforación – Control piezas deslizantes

– Características equipos de perforación
– Control acumuladores y lubricación de los martillos
– Ciclos del túnel
– Control sistema hidráulico
– Ciclos equipos de perforación
– Conceptos básicos – Control sistema neumático
 Riesgo laboral – Control sistema agua
 Factores de riesgo – Control motor diesel
 Obligaciones y derechos
– Control motores eléctricos
– Rutinas diarias
 Riesgos y medidas durante los ciclos
 PANEL DEL OPERADOR
 SEGURIDAD – Panel del conductor

– Panel eléctrico
– Elementos de seguridad
– Panel hidráulico
– Zonas de seguridad
– Señales de advertencia – Manejo de menús
– Paradas de emergencia – Posicionamiento
– Extintor de incendios – Frenos y dispositivos de parada
– Estabilidad del equipo
 PERFORACIÓN
 INSPECCION DIARIA
– Medidas de seguridad durante la inspección – Riesgos y medidas durante la perforación

– Limpieza equipo y comprobación fugas – Paneles de perforación y sus menús
– Control paradas de emergencia – Navegación
– Control sistema extinción de incendios – Factores de perforación
– Problemas comunes y acciones
2
Introducción
Equipos Boomer
 Los equipos de perforación Boomer es una máquina diseñada para túneles y

minas. Es utilizado en ambas, minas y trabajos de construcción civil.
Existe un amplio abanico de equipos Boomer para cubrir diferentes aplicaciones y
tamaños.
 El Boomer XE3C es un equipo de

perforación hidráulico, con martillo en
cabeza, completamente autónomo y
diseñado para perforación de túneles
3
General Presentation Boomer XE3 C
Carrier
4
Carrier
5
Carrier
6
Coverage area
7
Rock Drill
 COP 1838  COP 3038
8
COP 1838ME
Impact power, max [kW] 18
Weight [kg] 170
Impact energy [Nm] 330
Impact frequency [Hz] 60
Damper, type Hydraulic
Hole range, mm 38-89
Shank adapter (s) R32/TC35/R38/T38/

SR38/T45/T51
9
Introducción
El ciclo del túnel Carga de la voladura
Perforación Voladura
1. Perforación
2. Carga voladura
3. Voladura
Ventilación
4. Ventilación Bulonado
5. Saneo
6. Desescombro
7. Gunitado Gunitado Saneo
8. Empernado
Desescombro
10
Introducción
Perforación
 La perforación no es realmente la primera acción,

antes de perforar se necesita planear el tipo de Perforación
perforación que se va a llevar a cabo en el túnel o
la galería
 Para hacer un túnel o galería se tiene que perforar
varios taladros en la roca o mineral, esto se llama
plan de perforación.
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Introducción
Carga de la voladura
 Una vez el Jumbo ha perforado los barrenos, estos se

cargan con explosivos. Carga de la voladura
 Antes de cargar los barrenos se crea un esquema
donde se decide el tiempo de los detonadores. Este
tiempo en los explosivos de los diferentes barrenos
han de ser distribuidos correctamente para que la
voladura tenga éxito.
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Introducción
Ventilación
 Cuando los explosivos han sido detonados se

generan gases nocivos, es así que el túnel debe Ventilación
ventilarse. El método utilizado para eliminar los gases
del túnel es mediante ventiladores en el exterior del
túnel que introducen aire a través de tubos de
ventilación. Este aire del exterior expulsa el ambiente
de la voladura fuera del túnel
13
Introducción
Saneo
 El saneo consiste en quitar las piedras sueltas de los

hastiales y la bóveda después de una voladura. Para
realizar este trabajo se utilizan equipos mecanizados Saneo
debido al peligro que conlleva.
14
Introducción
Desescombro
 Toda la piedra que sale de la voladura y el saneo

necesita ser transportada del frente para poder seguir
avanzando con los ciclos en el túnel Desescombro
 Existen métodos para una carga y transporte
mejorada que consisten en el rociado con agua del
material volado. Este sistema nos permite trabajar de
una manera mas cómoda y rápida.
15
Introducción
Gunitado
 Para prevenir la caida de pequeñas rocas de

hastiales ó bóveda hay que estabilizarlas
Gunitado
mediante el gunitado
 El gunitado consiste en una proyección de
cemento con aditivos químicos y partículas
metálicas o plásticas que sujetan la roca
dispersada en las paredes del túnel
 También se utiliza en conjunto con los pernos y
mallas metálicas.
16
Introducción
Bulonado
 Una vez el desescombro ha finalizado ó durante éste,

es necesario un sostenimiento que normalmente se
Bulonado
realiza con el bulonado
 Los bulones se instalan en barrenos perforados.
Existen varios tipos de bulones que se utilizan
dependiendo del tipo de terreno
 La finalidad del bulonado es hacer un sostenimiento
del terreno por si mismo
17
Introducción
Rutinas diarias para operadores de Jumbos
 Para los ciclos de trabajo existen riesgos y medidas, obligaciones y derechos

para prevenirlos como se indica a continuacion
 Se indica el orden en el que se lleva a cabo el trabajo de perforacion de la
pega
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Introducción
Riesgo Laboral
 Riesgo Laboral es la posibilidad de que un trabajador sufra algún daño como
consecuencia del trabajo que realiza.
 La gravedad de un riesgo laboral depende de:
– La probabilidad de que suceda el daño
– Las consecuencias del mismo
– El grado de exposición de los trabajadores a la situación de riesgo.
 Una actividad es potencialmente peligrosa cuando, sin haberse tomado
medidas de prevención, produce riesgos para la seguridad de los
trabajadores.
19
Introducción
Riesgo Laboral
Factores de Riesgo
 Factor de Riesgo (peligro) es la propiedad o aptitud intrínseca, en ausencia de

medidas preventivas específicas, origine riesgos para la seguridad y salud de los
trabajadores.
 Los factores de riesgo más frecuentes en obras, clasificados atendiendo al
origen de los mismos son debidos a:
– Diseño y ejecución de equipos e instalaciones

– Organización del trabajo
– Agentes físicos
– Uso de Equipos, Instalaciones y Materiales
– Factores Humanos.
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Introducción
 RECUERDA: Para prevenir los riesgos...
– Respeta las normas de seguridad.
– Conoce las medidas de seguridad. Usa los EPIs.
– Actua con responsabilidad en tu trabajo.
– Utiliza los equipos y herramientas de trabajo que conozcas.
– Cuida tu equipo de trabajo.
– Ayuda a mantener limpio y ordenado tu lugar de trabajo.
– Comunica a tu superior las incidencias y peligros.
– Vigila que tus acciones no producen riesgos para ti o tus compañeros
– Colabora en las tareas de P.R.L.
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Introducción
Derecho fundamental en materia de seguridad del trabajador
 Protección eficaz:
– Ser informados sobre los riesgos a los que está expuesto
– Ser consultados y participar en la prevención
– Recibir formación en materia preventiva
– Paralizar la actividad en caso de riesgo grave e inminente
– La vigilancia de su estado de salud
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Introducción
1. Inspección visual diaria

 Mantenimiento:
– Condiciones de seguridad
– Características del equipos (operatividad
original)
 Para realizar las tareas de mantenimiento

correctamente es esencial conocer el
equipo y aplicar las recomendaciones
dadas por el fabricante del equipo
 El mantenimiento consiste en dos
operaciones complementarias:
– Inspección Visual: Verificar el estado
exterior y funcionamiento de los
componentes principales por el operario del
equipo
– Mantenimiento Periódico: Realizar por
personal cualificado.
23
Introducción
 Inspecciona el nivel de combustible y el estado del depósito.
Reposta si es necesario.
 MEDIDAS PREVENTIVAS en el repostado:
– Siempre con el motor parado.
– No repostes en presencia de chispas, llamas o personas
fumando o hablando al móvil.
– Si derramas combustible, límpialo lo antes posible.
– Evita el llenado completo del depósito.
– No debería haber trapos sucios o materiales inflamables
cerca.
– Asegúrate de que en el área de repostado haya extintores
para incendios de tipo ABC (grasas, gasolinas…)
24
Introducción

2. Conducción hasta el frente a perforar
– Se llama SECTOR CRÍTICO a las

zonas en el interior y alrededor de la
perforadora en las que existen riesgos
de lesiones personales y para la
salud. Para el equipo de perforación
son:
 Desplazamiento
 Laboreo en frentes
– Durante el desplazamiento, existen
riesgos si se sobrepasan los angulos
de inclinación.
– Como medida preventiva se deben
sacar los gatos lateralmente y recibir
apoyo de indicacion desde el exterior.
– En caso de quedarse atascado, parar
el equipo y poner en conocimento de
su superior para un remolcado seguro
25
Introducción

3. Posicionamiento del equipo en el frente
- Conexion eléctrica
 Riesgos eléctricos directos o
indirectos: accidentes provocados
por la corriente electrica
 Medidas: antes de conectar la
petaca asegurarse que los
interruptores principales de los
cuadros estan desconectados. Una
vez conectado asegurar la petaca
para evitar el estiramiento del
cable. Ante cualquier anomalia
detectada se ha de comunicar al -Posicionamiento del equipo en el frente
superior para que sea el personal  Ajustar lo máximo posible el nivel del
cualificado el que lo repare equipo en sentido lateral y longitudinal
-Conexion agua
 Controlar que no entre suciedad en
la manguera
26
Introducción

3. Posicionamiento del equipo en el
frente
- Conexión agua
4. Alineación del Jumbo y navegación
1. En la alineación se utilizan
dispositivos laser. Este laser es tipo 1
y existen riesgos de daños oculares.
2. Nunca mire directamene al rayo
porque pùede causar lesiones
oculares
3. Hacer pasar el laser por las dianas de

navegación
27
Introducción

3. Posicionamiento del equipo en el
frente
- Conexión agua
4. Alineación del Jumbo y navegación
5. Perforación
- Área de seguridad
- Posicionamiento de los brazos de
acuerdo al plan de tiro
- Emboquillado correcto de los barrenos
- Control de presiones y parámetros
- Perforación en capitulos posteriores
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SEGURIDAD
ELEMENTOS DE SEGURIDAD
29
SEGURIDAD
Elementos de Seguridad
 El equipo incorpora los siguientes elemen-

tos de seguridad (activa y pasiva):
– Diseño para la protección anticaídas sobre la

cabina (FOPS)
– Alarmas acústicas y luminosas
– Luces para trabajos nocturnos
– Escalerillas de acceso a la cabina
– Extintor
– Retrovisores
– Puerta con tope de seguridad
– Asiento giratorio para entrar y salir fácilmente
de la cabina
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SEGURIDAD
Simbolos de aviso
 Seguir siempre las explicaciones de los
manuales de los equipos. Los simbolos
contienen avisos encuadrados en carteles que
nos dan un mensaje de seguridad.
 Diferentes mensajes de seguridad
– Peligro
– Alerta
– Precaución
Etiquetas de aviso
 Deben estar limpias
 Deben ser legibles
 Deben reemplazarse cuando estén
deterioradas
 Deben comprenderse (en el manual que
entrega el fabricante se explican todas)
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SEGURIDAD
Etiquetas de aviso
 Deben estar limpias
 Deben ser legibles
 Deben reemplazarse cuando estén
deterioradas
 Deben comprenderse (en el manual que
entrega el fabricante se explican todas)
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SEGURIDAD
Elementos de seguridad: Zona
Area de riesgo durante el transporte Area de riesgo durante la perforación
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SEGURIDAD
Elementos de seguridad: Señales de advertencia
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SEGURIDAD
Elementos de seguridad: Paradas de emergencia
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SEGURIDAD
Elementos de seguridad:Extintor de incendios
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SEGURIDAD
Elementos de seguridad: Estabilidad del equipo
La inclinación longitudinal máxima es de 14 grados

La inclinación lateral máxima es 5 grados
37
Inspección diaria
Inspecciones visuales
38
Inspección diaria
Medidas de seguridad durante la inspección visual
 MANUAL DEL FABRICANTE: Es fundamental aplicar las instrucciones del libro del
fabricantes, así como, las herramientas, repuestos y fluidos recomendados.
 El equipo sólo deberá utilizarse para las funciones descritas en el manual
 ZONAS PARA REALIZAR EL MANTENIMIENTO:
 Taller o zonas previstas para ello:
– Ventilado e iluminado
– Limpio y sin grasa
– Con dispositivos de protección colectiva
 Áreas de estacionamiento de los equipos o si fuera necesario, cualquier
punto de la explotación
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Inspección diaria
Secuencia de operaciones previas a la inspección visual
 Parar el equipo en una zona horizontal y con superficie suficiente para cubrir el
sector crítico de la perforadora.
 Bloquea los mandos de puesta en marcha.
 Bloquea o apuntala las partes móviles (conjunto brazo + deslizadera) del equipo.
 Coloca una señal o cartel indicando que el equipo está temporalmente fuera de
servicio.
 Comproba que no hay fugas de sustancias residuales.
 Si se realizan trabajo de mantenimiento con la cabina elevada, deberás
asegurarlo en la posición de elevación de ésta.
40
Inspección diaria
Inspección visual
 Deberá realizarse siempre antes de iniciar la jornada y de arrancar el motor.
 Acciones a realizar:
– Inspecciona si hay fugas de líquidos (derrames).
– Inspecciona las paradas de emergencia
– Controla el sistema antiincendios
– Control de las piezas deslizantes del martillo, engrase y acumuladores
– Comprueba los niveles de combustible, aceite del motor, circuito de transmisión,
compresor y nivel de hidraulico. Revisa los filtros de aire.
– Revisa si el nivel del circuito refrigerante es correcto.
– Revisa el sistema de agua y filtro
– Controla que las luces funcionan.
– Comprueba la limpieza de cristales. Revisa la orientación de retrovisores.
– Revisa que el asiento del operario está en perfectas condiciones.
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Inspección diaria
Inspección visual
 Acciones preventivas:
– Examina el vehículo con precaución y atención.
– No olvides llevar puestos los EPIs.
– Sigue un mismo orden siempre.
– Anota cualquier desperfecto o rotura que observes. Comunícalo a tu superior.
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Inspección diaria
Inspección visual-motor
 Es importante prestar atención a:
– Problemas en el motor durante el uso del equipo
– Ruidos o vibraciones excesivas
– Cantidades importantes de gases
– Nivel de aceite
 Medidas preventivas:
– Revisa el motor con el equipo en una superficie horizontal y con el freno de
estacionamiento activado
– Comprueba la lubricación, los filtros del aire, las correas del ventilador…
– Al comprobar el aceite, ten cuidado con las quemaduras
– Controla los niveles de emisiones por el tubo de escape
– No te acerques a piezas en movimiento con el motor funcionando
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Inspección diaria
Precauciones en el mantenimiento con motor en marcha
 Es uno de los trabajos más peligrosos y que produce más accidentes

 Usa los EPIs
 Precaución con las partes móviles
 No uses ropa demasiado holgada
 Señaliza convenientemente la operación
 Antes de proceder a la puesta en marcha, examina que no haya personas dentro
de la zona critica
 Nunca hagas mantenimiento con motor en marcha en un local cerrado o con mala
ventilación
 Nunca realices trabajos de mantenimiento con el equipo de perforación en
funcionamiento.
44
Inspección diaria
Limpieza e inpección fugas
Ser capaz de ver daños o fugas en el sistema
45
Inspección diaria
Control paradas de emergencia
Control funcionamiento paradas de emergencia
46
Inspección visual
Control extinción incendios
Control del indicador esta en zona verde

Control de la última revisión
Control daños
47
Inspección visual
Control piezas deslizantes
Control de la hogura de las piezas deslizantes

Ajustar si fuera necesario
Ajuste 1 mm
48
Inspección diaria
Perforadora
 Revisa el estado de los mecanismos de
elevación del brazo y de movimiento de la
deslizadera.
 Observa con precaución las operaciones de
cambio de la boca o la barrena de la perforadora.
– Si es preciso cambiar mangueras, latiguillos o
cables, protégete las manos con guantes
– Al revisar la perforadora, bloquea o apuntala el
conjunto brazo + deslizadera.
– Infórmate de las partes de tu equipo con riesgo de
atrapamiento por movimientos relativos de sus
elementos.
– Utiliza los consumibles adecuados.
49
Inspección visual
Control lubricación martillo
Control del nivel del tanque de aceite de lubricación
50
Inspección visual
Control nivel grasa en lubricación automática
Control del nivel de la bomba Lincoln
51
Inspección visual
Control filtro aspiración de motor diesel
Control limpieza-estado filtro

Es necesario levantar la cabina y asegurarla
52
Inspección visual
Control acumuladores martillo
Control del indicador del acumulador al presionar
53
Inspección diaria
Sistemas neumático e hidraúlico
 Recuerda que los circuitos hidráulico y neumático se mantienen presurizados
incluso con el motor parado.
– El líquido hidráulico o el aire a presión pueden causar heridas graves.
 MEDIDAS PREVENTIVAS:
– Bloquea las partes que van a ser examinadas.
– Mantén parado el motor y deja que el fluido se enfríe.
– En los circuitos bajo presión abrir tapones lentamente.
– Elimina la presión del sistema.
– No fumes ni portes llamas desnudas cerca de los sistemas hidráulicos.
– Limpia inmediatamente cualquier derrame.
54
Inspección visual
Control sistema hidraúlico
Control del nivel de hidraúlico

Rellenar si es necesario
55
Inspección visual
Control sistema agua
Control del filtro de agua

Abrir válvula azul para limpiar
56
Inspección visual
Control sistema neumático
Control del nivel de hidraúlico

en compresor
Controlar temperatura máx. 120º
57
Inspección diaria
Control sistema refrigeración
 El refrigerante es un mezcla de agua, aditivos y glicol

 Mediante su mantenimiento se logra proteger al motor de altas y bajas
temperaturas
 MEDIDAS PREVENTIVAS:
– Repón aquellos componentes del refrigerante que falten:
 Siempre con el motor en frío
 Usa agua destilada para rellenar el sistema
 No uses cantidades excesivas de aditivos
58
Inspección visual
Control motor diesel
Control nivel de refrigerante

Control suciedad
Limpiar si es necesario
59
Inspección visual
Control motor diesel
Control nivel de aceite

60
Inspección visual
Control Convertidor
Control nivel de aceite

A-Tapón de control nivel OK

B- Tápón de control
nivel bajo
61
Inspección visual
Deslizadera y brazo
Inspeccion completa del brazo
62
Inspeccion visual
Control armario electrico
Control de 400 V
Control sobrecarga de motor
Contro de secuencia de fase
H 06 S 03
400 V LAMPARA TESTEO
H 02
SOBRECARGA DE MOTOR
H 03
FALLO SECUENCIA DE FASE
63
Panel de operador
Manejo de paneles del equipo para el transporte
64
Controles
Vista cabina operador
A73
A71
A74
A70
65
Controles
Controles dentro de cabina
 Volante dirección 1
 Freno 2
6
 Acelerador 3
 A70 Panel de conducción 4 1 5
4
 A71 Panel hidraúlico 5
 A74 Panel eléctrico 6
3
4 5
2
6
66
Controles
Frenos y dispositivos de parada
 Revisa diariamente los frenos de servicio, de emergencia, de parada, el frenado

hidráulico, los dispositivos de parada y de parada de emergencia y comprueba
que:
– Funcionan correctamente
– Los mandos de accionamiento están en buen estado y responden correctamente
– Comprueba que el mando de parada de emergencia queda bloqueado:
 Cuando se desbloquee, la máquina no debe ponerse en marcha, sino sólo
autorizar para que pueda volver a arrancar.
– El modo de marcha seleccionado tiene prioridad sobre todos los sistemas de mando
salvo el de parada de emergencia.
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Controles
Control freno de aparcamiento
1. Asegurarse de que el freno de aparcamiento esta activado
2. Arrancar el motor y poner la 2ª marcha
3. Gradualmente acelerar el motor hasta el maximo
4. Chequear si hay algún movimiento, si lo hay revisar el circuito de frenos
– Nota
No chequear durante mas de 4 segundos
Control del freno-freno pedal
1. Arrancar el motor y poner la 2ª marcha
2. Meter el freno pedal hasta el máximo
3. Desactivar el freno de aparcamiento
4. Gradualmente acelerar el motor hasta el maximo
5. Chequear si hay algún movimiento, si lo hay revisar el circuito de frenos
– Nota: No chequear durante mas de 4 segundos
68
Denominación Función Descripción
Controles H200 Lámpara de indicación de Cuando se gira la llave de arranque a
precalentamiento de las la posición 1, la lámpara se
Controles dentro de cabina bujías de enciende si el precalentamiento
incandescencia. de las bujías de incandescencia
es necesario.
 A70 Panel de conducción
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Controles H201 Lámpara de indicación de Durante el funcionamiento normal, la
carga de la batería. lámpara deberá permanecer
Controles dentro de cabina apagada e indicar así que se
carga la batería. La lámpara se
enciende cuando la llave de
encendido se encuentra en la
 A70 Panel de conducción posición de encendido
70
Controles H202 Lámpara de indicación Si la presión es demasiado baja, se
Controles dentro de cabina para la presión del
aceite de
enciende la lámpara y se aplica el
freno de estacionamiento. De ser
lubricación del así, apagar inmediatamente el
motor diesel. motor y remediar la causa.
Contactar el personal de
 A70 Panel de conducción mantenimiento.
71
Controles H203 Lámpara de indicación La lámpara se enciende si el nivel del
Controles dentro de cabina para el nivel de
aceite hidráulico
depósito hidráulico es muy bajo. Si
se enciende la lámpara, llenar
inmediatamente con aceite
hidráulico. El operador recibirá otra
advertencia en la pantalla del panel
 A70 Panel de conducción de control.
72
Controles H204 Lámpara de indicación Esta lámpara se enciende cuando la
Controles dentro de cabina de la temperatura
del motor.
temperatura del motor es demasiado
alta. Si la lámpara se enciende durante
la conducción, se deberá desconectar
inmediatamente el motor y solicitar la
asistencia del personal de
 A70 Panel de conducción mantenimiento.
73
Controles H205 Lámpara de indicación Si la temperatura del aceite es muy alta,
Controles dentro de cabina de temperatura,
transmisión.
se enciende la lámpara y se aplica
el freno de estacionamiento.
Contactar el personal de
mantenimiento.
74
Controles H206 Lámpara de indicación La lámpara se enciende si la presión de
Controles dentro de cabina de presión
hidráulica, frenos
frenos es demasiado baja. (Sin presión
hidráulica se aplican los frenos).
Detenga el equipo perforador y
póngase en contacto con el personal
de servicio.
75
Controles H207 Lámpara de Si el filtro de aire del motor diesel está

indicación del obturado, la lámpara se enciende.
Controles dentro de cabina monitor del filtro Contactar el personal de mantenimiento
de aire, motor para cambiar el filtro.
diesel
76
Controles H208 Lámpara de

indicación del
Si el freno está aplicado, la lámpara se
enciende.
Controles dentro de cabina freno de
aparcamiento
77
Controles H209 Lámpara de La lámpara se enciende cuando

indicación de quedan cuatro vueltas de cable en el
Controles dentro de cabina tambor de cable. tambor.
78
Controles H210 Lámpara de

indicación de
Si el nivel de refrigerante del sistema
de refrigeración del motor es muy bajo,
Controles dentro de cabina nivel de
refrigerante
la lámpara se enciende. Contactar al
personal de mantenimiento.
79
Controles H219 Lámpara de Si la presión de la transmisión es muy

indicación de baja, se enciende la lámpara y se
Controles dentro de cabina presión hidráulica aplica el freno de estacionamiento.
de la transmisión Contactar el personal de
mantenimiento.
80
Controles H220 Lámpara de La lámpara se enciende en caso de

indicación de aviso de la unidad de control del motor
Controles dentro de cabina zumbador de diesel (EMR).
motor diesel
81
Controles P110 Contador horario Muestra el tiempo de funcionamiento

del motor diesel.
82
Controles P111 Indicador de

depósito
Muestra el volumen de combustible.
83
Controles S137 Selector de

marchas
Para poner en marcha el equipo
perforador, el selector de marchas ha
de estar en la posición de punto muerto
Controles dentro de cabina (N).
84
Controles S138 Freno

estacionamiento.
Botón fuera = Desactivado (sólo si está
en marcha el motor diesel). Botón
dentro = Activado. Para arrancar el
Controles dentro de cabina motor diesel, el freno debe estar
desactivado.
85
Controles S139 Llave de

arranque
Posición 1 = encendido conectado y
precalentamiento de las bujías de
incandescencia Posición 2 = Arranque
Controles dentro de cabina del motor. Para arrancar el motor, el
selector de marchas ha de estar en
punto muerto y el freno de
estacionamiento ha de estar aplicado.
86
Controles S145
S146
Limpiaparabrisas
y lavaparabrisas
Lleve la manecilla a derechas: -
Posición 1=limpiaparabrisas
delanteros/ conectado -Posición 2 (con muelle
Controles dentro de cabina traseros de retorno)=limpiaparabrisas y
rociado conectados
87
Controles S178 Prueba de

lámparas
Presionar el botón para controlar las
lámparas del panel.
88
Controles S186 Señal acústica
89
Controles S304 Botón para el

bloqueador de
Cuando este botón está presionado,
está activado el bloqueo del diferencial.
diferencial
90
Controles S307 Mandos de

alumbrado
Iluminación del techo
91
Controles S308 Mandos de

alumbrado
Alumbrado vehículo portador
92
Botones Funciones Descripción
Controles S133 Parada de emergencia Detiene el motor diesel y la

maniobra del equipo perforador.
Controles dentro de cabina Aplica el freno de aparcamiento.
(Si el equipo perforador está
acoplado a tensión de red,
también salta el interruptor
principal del sistema).
93
Controles S248 Tambor de cable Botón a la izquierda = Tambor

hacia dentro. Botón a la derecha
Controles dentro de cabina = tambor hacia fuera.
94
Controles S249 Tambor de manguera Botón a la izquierda = Tambor

hacia dentro. Botón a la derecha
Controles dentro de cabina = tambor hacia fuera.
95
Controles S208 Pata de apoyo

delantera derecha en
Botón a la izquierda = patas de
apoyo hacia dentro. Botón a la
Controles dentro de cabina sentido lateral derecha = patas de apoyo hacia
fuera.
96

delantera derecha
apoyo hacia arriba. Botón a la
Controles dentro de cabina derecha = patas de apoyo hacia
abajo.
97
Controles S209 Pata de apoyo, trasera Botón a la izquierda = patas de

abajo.
98
Controles S141 Presión hidráulica

(Bomba hidráulica del
Presión hidráulica
conexión/desconexión. Este botón
Controles dentro de cabina motor diesel) se ilumina cuando está conectada
la presión hidráulica.
99

delantera izquierda en
apoyo hacia dentro. Botón a la
Controles dentro de cabina sentido lateral derecha = patas de apoyo hacia
fuera.
100

delantera izquierda
abajo.
101
Controles S147 Alumbrado de escalera Botón hacia la izquierda =

iluminación apagada. Botón a la
Controles dentro de cabina derecha = iluminación encendida.
102
Controles S305 Acelerador manual,

motor diesel
Botón hacia la derecha =
aumento de las revoluciones.
Controles dentro de cabina Botón a la izquierda = reducción
de las revoluciones.
103
Botones Función Descripción
Controles S150 Calefactor de habitáculo
 A74 Panel eléctrico 6
S151/S152 Alumbrado de trabajo,

izquierda y derecha
S196 Alumbrado interior
S197 Alumbrado de trabajo,

vehículo portador
104
Controles
 A74 Control AC
A Ventilado, regulación escalonada

B Ventilador del parabrisas, regulación
progresiva
C Temperatura, regulación progresiva
D Acondicionamiento de aire,
conexión/desconexión
E Limpiaparabrisas
F Parada de emergencia
105
Controles
 Control RCS
1 Encendido
2 Apagado
106
Controles
Control fuera de la cabina
1 Encendido
 Interruptor principal de baterías 2 Apagado
1
2 2
107
Panel de operador
Manejo de menús para la perforación
108
Panel de operador
Palancas de posicionamiento
Palanca derecha
Giro y elevación del brazo
Pulsando botón-giro y elevacion
del dispositivo de avance
109
Panel de operador
Palancas de posicionamiento
Palanca izquierda
Rotación del dispositivo de avance
Extensión de deslizadera
Pulsando el botón, extension de brazo
110
Panel de operador
Palanca de perforación
Palanca central
Rotación y agua
Perforacion
Avance rápido adelante y atrás
Pulsación del botón-parada de perforación
111
Panel de operador
Botones de funcionamiento: Botonera izquierda
Botón Descripción Función
Arranque de la Al pulsar el botón se activa el brazo 1 y arranca la bomba hidráulica del brazo 1. En esta posición
bomba y se iluminan los botones 1 y 6. Al presionar de nuevo se desactiva el brazo 1, apagándose el
activación botón 1. Sólo en equipos perforadores de las series Boomer E3, L3 y L4.
del brazo 1
112
Panel de operador
Desconexión del El rociado está normalmente conectado, pero se desconecta mientras está activado (encendido) el
barrido
botón
(agua o
neblina de
agua)
113
Panel de operador
activación botón 2
del brazo 2
114
Panel de operador
Cuando se pulsa sobre el botón se pone en marcha la percusión y se acopla el agua. Esta función
Broca soltada
se utiliza para soltar las brocas.
115
Panel de operador
activación botón 3.
del brazo 3
116
Panel de operador
Parada de la Cuando se aprieta el botón, se para la bomba del brazo 1 (se apagan los botones 1 y 6).
bomba,
brazo 1
117
Panel de operador
Barrido de aire Cuando se activa el botón, se inicia el rociado de aire.
118
Panel de operador
Parada de la Cuando se aprieta el botón, se para la bomba del brazo 2 (se apagan los botones 2 y 8).
bomba,
brazo 2
119
Panel de operador
Compresor Cuando se pulsa el botón se incrementa el régimen del compresor y aumentan sus prestaciones.
Se utiliza para poder acoplar un posible consumidor externo de aire.
120
Panel de operador
Parada de la Al pulsar el botón se detiene la bomba del brazo 3 (se apagan los botones 3 y 10).
bomba, .
brazo 3
121
Panel de operador
Abrir el
portabarrena
delantero .
122
Panel de operador
Cerrar el
portabarren
a delantero .
123
Panel de operador
Elección directa, Al pulsar el botón, aparece en la pantalla los siguientes datos: presión de rotación, presión de
percusión, presión de alimentación, presión de amortiguación, etc. En este lugar puede
Perforación
elegirse también el tipo de broca con ayuda de los botones de flecha.
.
124
Panel de operador
Botones de funcionamiento: Menu Manómetros Engrase
Presión compresor martillo
Caudal y presión de Tº hidráulico

agua
Amortiguador
Rotación Percusión Avance
125
Panel de operador
Selección directa Método de navegación

ABC .
(Advanced
Boom
Control) o
Navegación
126
Leer datos desde pcmcia-USB
PULSAR BOTON 15
METODO DE NAVEGACION A
127
PULSAR BOTON 15
PULSAR LEER LINEA TUNEL
128
PULSAR BOTON 15
129
PULSAR BOTON 15
PULSAR LEER LINEA LASER
PULSAR METER P.K.
130
PULSAR BOTON 15
PULSAR LEER LINEA LASER
131
PULSAR BOTON 15
INTRODUCIR EL Nº DE P.K.
132
LEER PLAN DE TIRO
LEER PLAN DE TIRO
133
 NAVEGAR  MONTAR LAS DIANAS EN DESLIZADERA
 ASEGURARSE DE ELEGIR  MOVER LA DESLIZADERA A RAYO LASER
EL BRAZO CORRECTO
 NAVEGAR
134
NAVEGACION LISTA
135
Panel de operador
Flecha izquierda Desplaza el marcador hacia la izquierda en la pantalla
136
Panel de operador
Flecha derecha
Desplaza el marcador hacia la derecha en la pantalla
137
Panel de operador
Selección directa Salta al menú Plano de perforación.

Plano de
perforación
138
Tipo de perforacion
Menu perforación Profundidades predefinidas
Nombres correctos el log`s
Profundidad
requerida
Velocidad
perforación
Medicion de
Profundidad profundidad
actual desde:
Profundidad
Que falta por
perforar
139
Panel de operador
Selección directa Salta al menú Cuele.

Cuele
140
Menu perforación
141
Panel de operador
Flecha arriba Desplaza el marcador hacia arriba.
142
Panel de operador
Escape Le permite retroceder un paso hacia atrás en la estructura del menú.
143
Panel de operador
Selección directa Salta directamente a la vista menú de perforación de pernos.

Pernos
144
Panel de operador
Selección directa Salta directamente a la vista menú de Ajustes.

Ajustes
145
Panel de operador
Botones de funcionamiento: Menus Ajustes-F2
Profundidad requerida 4,00 m
( contacto roca )
Punto kilometrico
Profundidad requerida
4.00 4.00 4.00
Tipo de barreno, solo información

Ref. prof. Barreno podemos escoger 3 tipos:
1. Roca
2. Plano de referencia
3. Plan de tiro
Profundidad de barreno
146
Panel de operador
• Selected drill bit | Broca selecc. .
Muestra la broca seleccionada, lo cual afecta a
determinados ajustes.
• Feed pressure, drilling | Presión de avance,

perforación . Aquí puede ajustarse la presión de
avance.
•RPCF . RPCF on/off. RPCF = Rotation Pressure

Control Feed.
•Auto air flushing | Barrido de aire automático
on/off. Si la función está activada, el barrido de aire
se inicia automáticamente una vez completado el
barreno.
•Air flushing time | Tiempo, rociado de aire . Aquí
se ajusta la duración del barrido del barreno con
ayuda de aire.
•Flush distance (hole bottom) | Distancia de
barrido desde el fondo del barreno . Regula el
tramo en que se aplicará el barrido de aire después de
iniciado el retroceso de la perforadora.
147
• Bit cleaning | Limpieza de broca . Con esta función
Panel de operador activada la broca se limpiará automáticamente. En

caso de atascarse la broca, la perforadora retrocederá
un poco y seguidamente activará brevemente la
Botones de funcionamiento: Menus Ajustes-F2 percusión. Si la broca queda limpia continuará la
perforación automáticamente. De lo contrario, tras dos
intentos, se desactivará la perforación.
•Emerg. mode, length sensor | Oper. emerg.,
sensor longitud . Si marca la casilla se ignorarán los
sensores de longitud del brazo y el dispositivo de
avance. Esta función puede emplearse si alguno de los
sensores se estropea y se desea terminar la perforación
de un frente iniciado antes de reparar el fallo. Se
inhabilitará la medición de la profundidad de barreno y
todas las demás funciones dependientes de ésta.
Emerg. mode, length sensor | Oper. emerg., sensor
longitud incluye también otra función. En caso de que
la posición de carro de la perforadora no se ajustara a
cero al llegar al tope trasero, se puede ajustar a cero
manualmente aquí:
-Activar la operación de emergencia (casilla marcada)
-Desactivar la operación de emergencia. -Tire de la
palanca de perforación hacia atrás (retroceso) durante
unos 2 segundos.
• Lubrication emergency mode | Modo de

emergencia aceite de lubricación . Si marca la
casilla se ignorarán los sensores de aceite lubricante.
Esta función puede emplearse si alguno de los
sensores se estropea y se desea terminar la perforación
de un frente iniciado antes de reparar el fallo.
148
• Drill auto | Autom.de perf.
Panel de operador Drilling | Perforado : En esta variante se incluye
el anclaje de la viga del dis positivo de avance
Botones de funcionamiento: Menus Ajustes-F2 contra el material y la perforación del barreno. Se
produce en el punto donde se encuentra el
dispositivo de avance.
Positioning & Drilling | Posicionam. y perfor. :
En caso de seleccio narse esta variante, la
navegación del brazo y el dispositivo de avance se
realizará automáticamente hasta el barreno que
esté capturado. Tras ello se procederá al anclaje
automático de la viga del dispositivo de avance
contra el material y la per foración del barreno.
Si no se ha capturado ningún barreno, se realizará
el anclaje y la perforación donde se halla el
dispositivo de avance.
Nota
La captura de barrenos significa que el brazo se
halla a una distancia determinada del siguiente
barreno previsto dentro del plano de perforación,
es decir, el barreno previsto ha sido capturado por
el brazo.
• Semi auto | Semiautom.

Positioning | Posicionamiento : Con esta variante, el
equipo perforador rea liza el posicionamiento
automático para un barreno seleccionado. Si se usa un
plano de perforación con secuencia, el sistema elegirá
el próximo barreno de la secuencia. Si no se dispone
de secuencia se deberá indicar el barreno deseado en
Next hole | Barreno sig. , dentro del menú Auto |
Automático .
149
Positioning & Drilling | Posicionam. y perfor. :
Panel de operador Funciona del mismo modo que Positioning |

Posicionamiento , pero una vez terminado el
posicionamiento, se realiza también el anclaje
Botones de funcionamiento: Menus Ajustes-F2 automático del dispositivo de avance sobre la roca y
la perforación del barreno.
Drilling & Positioning | Perfor. y posicionam. :
Funciona del mismo modo que Posicionamiento y
Perforación, pero en orden inverso. Primero se
horada un barreno y luego se efectúa el
posicionamiento automático del siguiente barreno.
• Boom deactivated from auto | Brazo desact.
desde auto : Si la casilla está marcada, ello significa
que el brazo seleccionado no puede posicionarse en
automático (los botones de semiautomatismo y
automatismo total quedan inhabilitados). Se utiliza
para poder perforar manualmente cuando está
estropeado alguno de los sensores del brazo y el
resto de brazos operan en modo automático.
Nota
Si se desactiva algún brazo de modo automático se
inhabilitará la protección anticolisión del brazo. Así
pues, es importante tener cuidado de que el brazo
desactivado no choque con el resto de brazos.
•Delayed auto | Auto retard. . Esta función implica
el inicio de la secuencia automática tras un retardo
determinado (ver punto siguiente).
•Delay time | Retardo . Aquí se ajusta el eventual
retardo (en minutos).
150
Panel de operador •Boom console locked during auto | Consola
brazo bloqu. en auto : La casilla marcada implica
el bloqueo de la consola del brazo (brazo de
Botones de funcionamiento: Menus Ajustes-F2 águila), no pudiéndose colocar automáticamente en
el posicionamiento auto. Sólo en los equipos
perforadores de tipo XE3 C y WE3 C.
•Close BSH, auto return | Cierre BSH,
autorretorno : Sólo en equipos perforadores con
portabarrena de apertura hidráulica (BSH 110). La
casilla marcada significa que el portabarrena se
cierra automáticamente en el retorno automático de
la perforadora.
•Close BSH, drill start | Cierre BSH, inicio
perforac.: Se aplica sólo en equipos perforadores
con portabarrena de apertura hidráulica (BSH 110).
Si la casilla está marcada, el portabarrena se cerrará
automáticamente en el inicio de perforación.
•Feed return | Retorno d.a. : Define la distancia
que puede retroceder el dis positivo de avance
durante el posicionamiento a un nuevo barreno. El
primer valor ajustable (0,3 m) se aplica si el nuevo
barreno se encuentra dentro de la distancia R1. El
segundo valor ajustable (0,6 m) se aplica si el
nuevo barreno se encuentra dentro de la distancia
R2. El tercer valor (0,9 m) no es ajustable, sino que
es la suma de los dos primeros (0,3 + 0,6 = 0,9).
Dicho valor se aplica en caso de que el nuevo
barreno se sitúe fuera de la distancia R2.
151
Panel de operador
• Retroceso de la deslizadera dependiendo de la localización del siguiente barreno a perforar y de la superficie del frente del túnel.
152
Panel de operador
• Cleaning water system | Barrido sistema de

agua . Esta función puede usarse para vaciar el
sistema de agua si hay riesgo de congelación.
153
Panel de operador
•Emerg. mode | Op. emerg. . Si marca la casilla se
ignorarán todos los sensores de ángulo del brazo.
Esta función puede emplearse si alguno de los
sensores de ángulo se estropea y se desea terminar la
perforación de un frente iniciado antes de reparar el
fallo. Se inhabilitará la retención paralela del brazo.
•Light up laser | Activar láser . Láser del equipo
perforador on/off.
154
Panel de operador
Flecha abajo Desplaza el marcador hacia abajo.
155
Panel de operador
Enter
Confirma una selección o una modificación realizada en alguno de los menús.
156
Panel de operador
Fijación de la Cuando está activado (encendido) este botón, las presiones de perforación se fijan en función de
presión de los valores de emboquillado. Aconsejable cuando la roca es temporalmente defectuosa.
emboquillado
157
Panel de operador
Botones de funcionamiento: Botonera derecha
Arranque de la Al pulsar el botón se activa el brazo 4 y arranca la bomba hidráulica del brazo 4. En esta
bomba y posición se iluminan los botones 31 y 36. Al presionar de nuevo se desactiva el brazo 4,
activación del apagándose el botón 31. Sólo en equipos perforadores de la serie Boomer L4.
brazo 4
158
Panel de operador
Compresor extra Poner en marcha / desconectar el compresor extra
159
Panel de operador
Elev.cab.arriba Elevar la cabina en equipos provistos de elevador de cabina. Se aplica solamente a equipos con
cabina desplazable en sentido vertical.
160
Panel de operador
Plataforma Activa la Plataforma de servicio. Ver capítulo Plataforma de servicio.

servicio
161
Panel de operador
Elevador de Sólo opera con alguno de los brazos exteriores activado. La consola de brazo izquierda puede
consola de manejarse con el brazo exterior izquierdo activado. La consola de brazo derecha puede
brazo, hacia manejarse con el brazo exterior derecho activado.
arriba o hacia el
exterior
162
Panel de operador
Parada de la Al pulsar el botón se detiene la bomba del brazo 4 (se apagan los botones 31 y 36). Sólo en
bomba, brazo 4 equipos perforadores de la serie Boomer L4.
163
Panel de operador
Perforación de Activa las funciones de enroscado y desenroscado en el pulsador de la palanca de perforación y

empalme desconecta el ruptor de tope de la máquina de perforación.
164
Panel de operador
Elev.cab.abajo Descender la cabina en equipos provistos de elevador de cabina. Se aplica solamente a

equipos con desplazamiento vertical de la cabina.
165
Panel de operador
Función El botón puede usarse para activar alguna de las siguientes funciones/dispositivos adicionales: •
adicional Activa la plataforma de servicio 2. • Activa el pivote de apoyo del dispositivo de avance (stinger),
alternativa permitiendo su maniobra con la palanca de posicionamiento.
166
Panel de operador
Elevador de Sólo opera con alguno de los brazos exteriores activado. La consola de brazo izquierda puede
consola de manejarse con el brazo exterior izquierdo activado. La consola de brazo derecha puede
brazo, hacia manejarse con el brazo exterior derecho activado.
abajo o hacia el
interior
167
Panel de operador
Elección directa Le lleva al menú Estadística.

Estadística
168
Panel de operador
Botones de funcionamiento: Estadisticas Botones de funcionamiento: Modulos
Botones de funcionamiento: Palancas Botones de funcionamiento: Supervisores
169
Panel de operador
Automatismo
(total)
170
Panel de operador
Bloqueo de Bloquea el cilindro de penetración. Cuando está activado este botón, el cilindro de perforación
Sin uso en But 45 cilindro de no puede accionarse. Excepto BUT 45.
penetración
171
Panel de operador
Semiautom.
172
Panel de operador
Selección Le lleva al menú Auto.

directa Auto
173
Panel de operador
Perforación-
automatismo
174
Panel de operador
Botones de funcionamiento: Estadisticas
175
Panel de operador
Botones de funcionamiento: Menús para la interpretación y solución de averías
176
Panel de operador
177
Panel de operador
178
Panel de operador
179
Panel de operador
180
Panel de operador
Botones de funcionamiento: Simbolos de
advertencia
181
Panel de operador
advertencia
182
Panel de operador
advertencia
183
Panel de operador
Botones de funcionamiento: Mensajes de
advertencia
Mensaje Causa/Explicación Medidas a tomar
Nivel de aceite bajo. El nivel en el depósito de aceite hidráulico es Llenar el depósito de aceite hidráulico con
más bajo del permitido. aceite.
Filtro de aceite obturado ------ Cambiar el filtro de aceite de retorno en el

depósito de aceite hidráulico.
La temperatura del aceite hidráulico es Controlar que el agua esté conectada al equipo
Temperatura del aceite hidráulico, nivel de alarma.
demasiado alta. perforador.
Temperatura del aceite hidráulico, nivel de parada. La temperatura del aceite hidráulico ha Controlar que el agua esté conectada al equipo
aumentado hasta la temperatura máxima perforador. Volver a poner en marcha las
permitida. Las bombas hidráulicas se bombas hidráulicas cuando se ha enfriado
desconectan automáticamente. el aceite.
Falta la alta tensión. Electricidad no conectada al equipo perforador o Conectar la electricidad al equipo perforador o
no funciona el cargador de la batería. controlar los cargadores de las baterías.
Detención motor eléctrico. Se ha disparado la protección del motor o existe Solicitar la asistencia de un electricista
caída de tensión. autorizado.
184
Panel de operador
advertencia
Parada de emergencia activada. ------ Reponer el botón activado de paradad de

emergencia y el interruptor principal del
armario eléctrico.
Presión de agua baja. Presión demasiado baja del agua entrante. Controlar que el agua entrante tiene la presión
suficiente.
Caudal bajo del agua. Caudal demasiado bajo por la barrena. Controlar el agua que entra disponga de caudal
suficiente y que la barrena no está
obturada.
Baja presión del aire. ------ Controlar el compresor y el resto del sistema de
aire.
Aceite lubricación bajo. ------ Llenar con aceite de lubricación en el sistema de

aceite de lubricación.
185
Panel de operador
advertencia
Sin aceite lubricación al equipo perforador. Están obturadas o son defectuosas las Controlar la bomba de aceite de lubricación y las
mangueras del sistema de lubricación, o no mangueras de aceite de lubricación.
funciona la bomba de aceite de lubricación.
Si aire de lubricación al equipo perforador. ------ Controlar el compresor y el resto del sistema de
aire.
Se ha disparado el supervisor de temperatura

Supervisor de temperatura del compresor. Controlar el filtro de aire del compresor.
del compresor.
Avería en las palancas. ------ Controlar la respuesta de las palancas en el

menú Palancas y el estado de calibrado de las
palancas en el menú Palancas calibrado .
Posición carro no puesta a cero. El sensor de longitud para la medición de la Calibrar el sensor de longitud. Controlar que el
profundidad del barreno no se ha puesto a cero. sensor se pone a cero.
186
Panel de operador
advertencia
Falta contacto con el módulo. Se ha interrumpido el contacto con algún Controlar de qué módulo se trata con ayuda del
módulo. estado de los módulos en el menú Módulos .
Localizar las averías en el cableado y módulo
Error de módulo. Algún módulo ha descubierto alguna avería. Controlar de qué módulo se trata con ayuda del
estado de los módulos en el menú Módulos .
Localizar las averías en el cableado y módulo,
Error en el módulo IO central. Algún módulo I/O en la red central ha Controlar de qué módulo se trata con ayuda del
descubierto alguna avería. estado de los módulos en el menú Módulos .
Localizar las averías en el cableado y módulo,
No funciona la comunicación CAN. El panel de maniobra ha perdido el contacto con Controlar la red CAN con el probador CAN.
alguno de los módulos en la red central.
187
Panel de operador
advertencia
Número incorrecto de paneles de maniobra. No concuerda el número de paneles con el Ponerse en contacto con el representante más
archivo de configuración. cercano de Atlas Copco.
Configuración incorrecta. No concuerda la configuración, es decir el Controlar los datos en el menú Configuración y
número de los distintos módulos. ponerse en contacto con el representante más
cercano de Atlas Copco.
Archivo de configuración no válido. ------ Ponerse en contacto con el representante más

cercano de Atlas Copco.
Problemas al tranferir datos configuración. Ha fracasado la transferencia de la información Volver a poner en marcha el sistema. Si sigue
de configuración entre los módulos. registrándose la avería, ponerse en contacto con
el representante de Atlas Copco.
El sistema se ha puesto en marcha. Sólo información, ninguna avería. -----
Motor bomba conectado. Sólo información, ninguna avería. ------
Perforación. Sólo información, ninguna avería. -----
188
Panel de operador
advertencia
Alguno de los paneles no tiene tapón de Controlar que los paneles tengan tapones de
Paneles de maniobra con la misma Id
dirección. dirección.
Los paneles maniobra tienen distintas versiones de Ha ocurrido un fallo al cargar el software. Volver a cargar el programa y controlar que se
programa. realiza la transferencia a todos los paneles.
Los paneles de maniobra tienen distintas Ha ocurrido un fallo al cargar el software. Volver a cargar el programa y controlar que se
configuraciones. realiza la transferencia a todos los paneles.
Falta el contacto con el panel de maniobra principal. Si el equipo perforador tiene más de un panel de Controlar la red CAN con el probador CAN,
maniobra, uno es siempre el panel principal.
Este panel se usa para, p. ej., cargar los
parámetros, etc. El panel principal es
normalmente el panel 1 (en el extremo izquierdo
de la cabina).
189
Panel del operador
Manejo de menús para la navegación
190
Diferentes sistemas de coordenadas
Norte Y (arriba)
arrib Est X(dere

Z (in)
a e ch)
Coordenadas
Mapa desde plan de
coordenadas perforacion
Coordenadas desde el equipo
Transferir datos desde/ al equipo

Pcmcia en pantalla
 Linea tunel (*.tl8)
 Linea laser (*.las) Sacar tarjeta
 Plan perforacion (*.dpc) hueco 2

Plan de perforacion
Linea tunel
Linea laser
Se carga al sistema en pcmcia PC-card
 logs (*.log) hueco 1

PC-card
Logs
Se salva en pcmcia
191
FACTORES PARA LA PERFORACIÓN
Recomendaciones de presiones para la perforación
192
VELOCIDAD DE ROTACIÓN
193
PRESIÓN DE ROTACIÓN
194
OTROS
195
FACTORES PARA LA PERFORACIÓN
Problemas comunes y acciones
196
Riesgos y medidas preventivas en la perforación
 En caso de encontrar restos de explosivos de la pega anterior, existen riesgos de
explosion. Nunca perforarlos aunque el plan de tiro nos indique que lo perforemos.
Perforar en paralelo lo mas distanciado posible para evitar que se cruce.
 Durante el cambio de las bocas, hay riesgo de desprendimiento de particulas
metalicas.
Nunca percutir para aflojar cuando se encuentre alguna persona cerca y hacerlo
colocando la deslizadera hacia arriba.
 Los brazos son piezas moviles de gran peso dando lugar a riesgos de
atrapamiento.
En caso de movimintos inesperados tener control sobre las paradas de
emergencia.
 Caidas de personas a distinto nivel. Asegurarse siempre cuando subamos y
bajemos de la cabina.
 Caidas de objetos por desplome o derrumbamiento. Estos riesgos son mayores
cuanto mas cercanos al frente. No sobrepasar los limites permitidos y utilzar
siempre los EPI`s
197
Comprobación del engrase del martillo
 Se debe comprobar diariamente el nivel y el engrase de los martillos,
fundamental para la vida útil y un buen funcionamiento
198
Retenes de agua del martillo
 En caso de fuga de agua como en las imagenes se deben cambiar los
retenes de agua
Acumuladores del martillo

 En caso de observar rotura en el acumulador parar de inmediato y reparar
199
Desviación en emboquillado
 En caso de un mal emboquillado ó mal alineacion de la deslizadera como en
la imagen, corregir con una presión mas baja de avance y corregir la posición
de la deslizadera
200
Fugas de aceite
 En caso de observar fugas en el martillo parar la perforación y reparar.
Rotura válvulas
 En caso de rotura parar y reparar.
201
Cambio de adaptador del martillo
 Paso 1:  Paso 3:
– Sacar latiguillo agua – Sacar el cabezal completo
– Aflojar tuercas de la cabeza de barrido – Sacar el adaptador del cabezal
202
Cambio de adaptador del martillo
– Revisar la pieza de arrastre (min. 2mm) – Montar cabezal
y cambiar si es necesario – Reapretar tuercas y pernos 350 Nm
– Volver a montar latiguillo barrido agua
 Paso 6:
– Montar adaptador nuevo
203
¿Qué no se debe hacer con Jumbos?
 Los equipos Atlas Copco para la perforación de frentes de túneles son
exclusivos de ese uso. Por la seguridad, nunca realizar trabajos que no sea la
perforación.
204
We are committed to your superior
productivity through
interaction and innovation.
205
206

Curso Operadores Jumbos Ecuador

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CENTRO DE FORMACIÓN ATLAS COPCO

CURSO OPERADORES JUMBOS

– Introducción a la perforación – Control piezas deslizantes

 SEGURIDAD – Panel del conductor

– Medidas de seguridad durante la inspección – Riesgos y medidas durante la perforación

 Los equipos de perforación Boomer es una máquina diseñada para túneles y

 El Boomer XE3C es un equipo de

 COP 1838  COP 3038

Impact power, max [kW] 18

Weight [kg] 170

Impact energy [Nm] 330

Impact frequency [Hz] 60

Damper, type Hydraulic

Hole range, mm 38-89

Shank adapter (s) R32/TC35/R38/T38/

 La perforación no es realmente la primera acción,

 Una vez el Jumbo ha perforado los barrenos, estos se

 Cuando los explosivos han sido detonados se

 El saneo consiste en quitar las piedras sueltas de los

 Toda la piedra que sale de la voladura y el saneo

 Para prevenir la caida de pequeñas rocas de

 Una vez el desescombro ha finalizado ó durante éste,

 Para los ciclos de trabajo existen riesgos y medidas, obligaciones y derechos

 Factor de Riesgo (peligro) es la propiedad o aptitud intrínseca, en ausencia de

– Diseño y ejecución de equipos e instalaciones

1. Inspección visual diaria

 Para realizar las tareas de mantenimiento

1. Inspección visual diaria

– Se llama SECTOR CRÍTICO a las

1. Inspección visual diaria

1. Inspección visual diaria

3. Hacer pasar el laser por las dianas de

1. Inspección visual diaria

 El equipo incorpora los siguientes elemen-

– Diseño para la protección anticaídas sobre la

Area de riesgo durante el transporte Area de riesgo durante la perforación

La inclinación longitudinal máxima es de 14 grados

 Es uno de los trabajos más peligrosos y que produce más accidentes

Ser capaz de ver daños o fugas en el sistema

Control funcionamiento paradas de emergencia

Control del indicador esta en zona verde

Control de la hogura de las piezas deslizantes

Control del nivel del tanque de aceite de lubricación

Control del nivel de la bomba Lincoln

Control limpieza-estado filtro

Control del indicador del acumulador al presionar

Control del nivel de hidraúlico

Control del filtro de agua

Control del nivel de hidraúlico

 El refrigerante es un mezcla de agua, aditivos y glicol

Control nivel de refrigerante

Control nivel de aceite

Control nivel de aceite

A-Tapón de control nivel OK

Inspeccion completa del brazo

Manejo de paneles del equipo para el transporte

 Revisa diariamente los frenos de servicio, de emergencia, de parada, el frenado

 A70 Panel de conducción

 A70 Panel de conducción

Controles H207 Lámpara de Si el filtro de aire del motor diesel está

 A70 Panel de conducción

Controles H208 Lámpara de