SISTEMAS AUTOMATIZADOS.

Introducción.
CONCEPTOS BÁSICOS.
• Automatismo: Sistema automático capaz de efectuar sus funciones,
controlarlas y dirigirlas, prescindiendo de la intervención directa del
hombre.
• Automatización: Acción o efecto de automatizar. Aplicar la automática a
un dispositivo, proceso, etc.
¿QUÉ ES LA AUTOMATIZACIÓN?
La automatización es un sistema
donde se trasfieren tareas de
producción, realizadas habitualmente
por operadores humanos a un
conjunto de elementos tecnológicos.
Un sistema automatizado consta de
dos partes principales:
• Parte de mando.
• Parte operativa.
¿QUÉ ES LA AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL?
La automatización industrial es una
disciplina de la ingeniería
encargada de controlar máquinas o
procesos industriales de forma
óptima, mejorando la calidad del
producto y su productividad. Los
sistemas de automatización
pueden ser divididos en distintos
niveles, conformando la pirámide
de la automatización
OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIÓN.
• Mejorar la productividad de la empresa,
reduciendo los costes de la producción y
mejorando la calidad.
• Mejorar las condiciones de trabajo del
personal e incrementando la seguridad.
• Realizar operaciones imposibles de
controlar intelectual o manualmente.
• Integrar la gestión y producción.
PRINCIPIOS DE AUTOMATIZACIÓN.
El concepto de automatización solamente
llego a ser realmente práctico con la adición (y
evolución) de las computadoras digitales, cuya
flexibilidad permitió manejar cualquier clase
de tarea. Las computadoras digitales con la
combinación requerida de velocidad, poder de
cómputo, precio y tamaño empezaron a
aparecer en la década de 1960s. Antes de ese
tiempo, las computadoras industriales eran
exclusivamente computadoras analógicas y
computadoras híbridas.
PRINCIPIOS DE AUTOMATIZACIÓN.
En 1968 nacieron los primeros
autómatas programables (PLC), con
unidad central constituida por
circuitos integrados. Se trata de
máquinas electrónicas programables
por personal no informático,
destinadas a cumplir en un
ambiente industrial y en tiempo real
funciones de automatismos lógicos,
combinatorios y secuenciales.
¿QUÉ IMPLICA LA AUTOMATIZACIÓN?
Ciclos de producción más breves,
secuencias adaptativas de producción e
integración de todas las áreas en el
proceso de fabricación.
En primer plano se encuentra siempre
la rentabilidad y un alto nivel de
fiabilidad. Por lo general, los
responsables de la producción buscan
soluciones de automatización que
cumplan con la gran variedad de
estándares que necesitan satisfacer, sin
dejar de lado la flexibilidad,
disponibilidad y la fiabilidad.
¿QUÉ IMPLICA LA AUTOMATIZACIÓN?
Existen ciertas señales indicadoras que justifican y hacen necesario la
implementación de los sistemas automatizados, los indicadores principales son
los siguientes:
• Requerimientos de un aumento en la producción.
• Requerimientos de una mejora en la calidad de los productos.
• Necesidad de bajar los costos de producción.
• Escasez de energía.
• Encarecimiento de la materia prima.
• Necesidad de protección ambiental.
• Necesidad de brindar seguridad al personal
• Desarrollo de nuevas tecnologías
¿QUÉ IMPLICA LA AUTOMATIZACIÓN?
Hoy en día, para conseguir la automatización de un sistema, se utilizan
principalmente métodos de control numéricos y, específicamente,
métodos de control por computación. También han ido aparecido
conceptos, tales como CAD (Diseño de Ordenadores Asistido), CAM
(Manufactura gracias a los ordenadores) y, en general, Tecnologías
asistidas con Ordenadores (CAx). Sin embargo, los principales modos de
automatización son: Sistemas Neuronales Artificiales (ANN), sistemas de
control distribuido (DCS), interfaz hombre-máquina (HMI), control de
supervisión y adquisición de datos (SCADA), controladores logísticos
programables (PLC), controladores programables automáticos (PAC) y
robótica.
SISTEMAS AUTOMATIZADOS.
Conceptos de automatización.
FÍSICA ELÉCTRICA.
Son básicos para desarrollar los trabajos de
instalador industrial en las diferentes tareas a
desarrollar, como son entre otras:
• Conocimiento de magnitudes y unidades eléctricas.
• Realizar mediciones eléctricas.
• Valorar los problemas eléctricos.
• Poder realizar cálculos eléctricos.
• Comprender el funcionamiento de los aparatos y
receptores eléctricos.
APARAMENTA ELÉCTRICA.
Se trata del conocimiento de la tecnología de
los materiales que intervienen en las
instalaciones eléctricas que se van a
desarrollar. En este concepto se debe asegurar
una o varias de las siguientes funciones:
• Seccionamiento.
• Protección.
• Conexión.
• Control.
MECÁNICA APLICADA.
Dentro de los trabajos de la automatización se
realiza trabajos mecánicos que necesitan las
instalaciones eléctricas, tales como:
• Medidas y comprobaciones.
• Aserrado de materiales mecánicos (pletinas,
chapas, angulares, etc.).
• Roscado de tornillos y tuercas.
• Taladrado.
• Soldadura en sus diferentes formas.
• Preparación de cuadros, chasis y armarios
eléctricos, soportes, defensas, etc.
INTERPRETACIÓN Y DESARROLLO DE ESQUEMAS
ELÉCTRICOS.
Los esquemas eléctricos son básicos
para el desarrollo de las tareas que
realiza el instalador. Necesita
interpretarlos, poder corregirlos y
modificarlos. Debe conocer los
símbolos y la forma de aplicación.
ELECCIÓN Y UTILIZACIÓN DE HERRAMIENTAS Y APARATOS.
Las herramientas que utiliza el
electricista son muchas. Para cada
tipo de trabajo utilizaría las que
correspondan (dimensiones,
aislamiento y particularidades). Las
herramientas pueden ser
manuales y motorizadas.
MATERIALIZACIÓN DE LOS TRABAJOS ELÉCTRICOS.
• Preparar el terreno donde se va realizar una determinada instalación.
• Preparar armarios, cuadros y chasis eléctricos.
• Cablear armarios, cuadros y chasis eléctricos.
• Cablear los elementos de campo sobre las maquinas.
• Cableado y alimentación a receptores y de forma especial a los motores.
• Puesta en servicio de nuevas instalaciones.
• Puesta al día de los planos que se hayan modificado.
• Control y seguimiento del material de repuesto.
• Mantenimiento de instalaciones.
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO.
CALIDAD DE EJECUCIÓN DE LAS TAREAS.
La forma de realizar el trabajo, presentar y
distribuir los materiales, el orden que se tiene
sobre las herramientas y materiales, la limpieza
de la zona, nos muestra claramente la forma de
ser de cada uno.
Sin calidad no es posible realizar buenos
trabajos, ni asegurar buenas reparaciones, y por
tanto, que el trabajo resulte seguro y con total
garantía de seguridad para la propia instalación.
CONTROL DE TIEMPO EMPLEADO.
El tiempo empleado en la realización de
una determinada tarea (efectuar un
calculo, realizar un esquema, cablear un
armario, alimentar un receptor, reparar
una avería, etc.) es muy importante. Hay
que conjugar la calidad con el tiempo,
para que el resultado sea bueno, para no
encarecer el producto final y ser
competitivos.
VALORACIÓN DE LOS TRABAJOS.
Se debe ser capaz de valorar los trabajos
realizados para su facturación.
• Familiarizarse con catálogos de productos y
sus listas de precisos.
• Tomar notas sobre los aparatos instalados,
sustituidos o reparados, por su marca y su
dimensionado.
• Listado de materiales mecánicos empleados.
• Relación de conductores empleados (tipo,
longitudes y secciones).
• Tiempos empleados en la realización de un
determinado trabajo o intervención.
CONOCIMIENTOS MECÁNICOS.
El complemento mecánico del electricista
industrial le permite una gran autonomía en la
realización de su actividad; preparación de
tendido de cables, colocación de detectores
varios, pulsadores, bandejas, fijación de aparatos,
armarios y chasis, colocación de bandejas, etc.
Otra componente mecánica está en el anclaje de
motores, su desmontado, ajuste del freno,
revisión de rodamientos, ventilador, etc.
CONOCIMIENTO DE LOS RIESGOS.
CATÁLOGOS DE MATERIALES ELÉCTRICOS Y OTROS.
Los catálogos que editan los fabricantes de productos eléctricos, además
de informarnos de su fabricados, nos permiten conocer productos,
prestaciones, formas de aplicación y conexión, precios, etc.
PARTE OPERATIVA.
Actúa directamente sobre la máquina. Son
los elementos que hacen que la máquina
se mueva y realice la operación deseada.
Los elementos que forman la parte
operativa son los accionadores de las
máquinas como motores, cilindros,
compresores y los captadores como
fotodiodos, finales de carrera.
TRANSDUCTORES.
Los sistemas automatizados precisan de los transductores para adquirir
información de:
• La variación de ciertas magnitudes físicas del sistema.
• El estado físico de sus componentes.
Los transductores convierten las magnitudes físicas en magnitudes
eléctricas.
TRANSDUCTORES.
Se clasifican en función del tipo de señal que transmiten.
• Transductores todo o nada: Señal binaria, como los finales de carrera.
• Transductores numéricos: Valores numéricos en forma de
combinaciones binarias, como los encoders.
• Transductores analógicos: Señal continua que es fiel reflejo de las
variación de la magnitud física medida.
ACCIONADORES.
Los accionadores son los elementos destinados a mover el proceso
automatizado. En definitiva proporcional al proceso la fuerza motriz para,
por ejemplo, mover una bomba, cerrar un molde, etc.
ACCIONADORES.
Clasificación de actuadores.

• Eléctricos: Los motores eléctricos son, actualmente, los

más utilizados, debido a que la energía que consumen
se puede obtener de forma sencilla y económica,
presentan unas buenas prestaciones de par y velocidad,
son pequeños y su regulación es fácil.
• Neumáticos: Son los movidos por aire comprimido. El
aire se comprime en un compresor y se envía a pistones
o cilindros de distintos tipos.
• Hidráulicos: Son los movidos por fluido incomprensible,
que permite una mayor capacidad de esfuerzos y una
más fácil regulación.
PARTE DE MANDO.
La Parte de Mando suele ser un autómata programable (tecnología
programada), aunque hasta hace bien poco se utilizaban relés
electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos neumáticos
(tecnología cableada) . En un sistema de fabricación automatizado el
autómata programable esta en el centro del sistema. Este debe ser capaz
de comunicarse con todos los constituyentes de sistema automatizado.
TECNOLOGÍAS CABLEADAS.
El automatismo se realiza
interconectando los distintos elementos
que lo integran. Su funcionamiento es
establecido por los elementos que lo
componen y por la forma de conectarlos.
Esta fue la primera solución que se utilizo
para crear autómatas industriales.
TECNOLOGÍAS CABLEADAS.
Los dispositivos que se utilizan en las
tecnologías cableadas para la realización
del automatismo son:
• Relés electromagnéticos.
• Módulos lógicos neumáticos.
• Tarjetas electrónicas.
TECNOLOGÍAS PROGRAMADAS.
Los avances en el campo de los
microprocesadores de los últimos
años han favorecido a la
generalización de las tecnologías
programadas. En la realización de
automatismo. Los equipos
realizados para este fin son:
• Los ordenadores.
• Los autómatas programables.
CONTROL EN LAZO ABIERTO.
Se caracteriza porque la información o variables que controlan el proceso
circulan en una sola dirección.
CONTROL EN LAZO CERRADO.
Se caracteriza porque existe una retroalimentación a través de los
sensores desde el proceso hacia el sistema de control, que permite a éste
ultimo conocer si las acciones ordenadas a los actuadores se han
realizado correctamente sobre el proceso.
SISTEMAS AUTOMATIZADOS.
Lógica cableada vs lógica programada.
LÓGICA CABLEADA.
Su denominación viene dada por el tipo
de elementos que intervienen en su
implementación. Los elementos pueden
ser electromagnéticos, eléctricos,
neumáticos o hidráulicos.
En esta tecnología se realizan con
elementos o módulos interrelacionados,
dependiendo su funcionamiento del
cableado que tengan.
LÓGICA CABLEADA.
En el caso de la tecnología eléctrica,
las uniones físicas se realizan
mediante cables eléctricos, relés
electromagnéticos, interruptores,
pulsadores, etc.
LÓGICA CABLEADA.
En lo que respecta a la tecnología
electrónica, las puertas lógicas son
elementos fundamentales mediante
los cuales se realizan los
controladores.
LÓGICA CABLEADA.
Con la tecnología fluídica, su
implementación viene siendo
efectuada por tuberías de acero,
cobre, PVC, junto con elementos
tales como válvulas, distribuidores,
presostatos, manorreductores, etc.
LÓGICA CABLEADA.
La tecnología neumática ha sido, y es aun frecuentemente utilizada, en
los automatismos industriales, aunque va quedando relegada a los
accionamientos de cierta potencia con algoritmos de control
relativamente simples y también para aplicaciones de carácter especial,
ya que frente a la lógica programada presenta los siguientes
inconvenientes:
• Imposibilidad de realización de funciones complejas de control.
• Gran volumen y peso.
• Escasa flexibilidad frente a modificaciones.
• Reparaciones costosas.
LÓGICA CABLEADA.
Muy a menudo se suelen articulas soluciones mediante
implementaciones mixtas aprovechando las mejores características de
ambas tecnologías, la neumática y la de la lógica programada, mediante
autómatas programables industriales conectados mediante dispositivos
de interfaz.
LÓGICA PROGRAMADA.
Se trata de una tecnología desarrollada a
partir de la aparición del microprocesador, y
de los sistemas programables basados en
este computador, controladores lógicos y
autómatas programables.
Constantemente, debido a los niveles de
integración alcanzados en la
microtecnologia, el umbral de rentabilidad
de esta tecnología decrece y frente a la
lógica cableada.
LÓGICA PROGRAMADA.
Sus ventajas son:
• Gran flexibilidad.
• Posibilidad de calculo científico.
• Implementación de algoritmos
completos de control de procesos.
• Arquitecturas de control
distribuido.
• Comunicaciones y gestión.
LÓGICA PROGRAMADA.
Como incovenientes a corto y medio plazo, presenta la necesidad de
formación en las empresas de personal adecuado para su programación y
asistencia, al tratarse de verdaderas herramientas informáticas, también
su relativa vulnerabilidad frente a las agresivas condiciones del medio
industrial, si bien, con el transcurso del tiempo, el nivel de fiabilidad y
disponibilidad de estos sistemas se ha mejorado notablemente.
SISTEMAS
AUTOMATIZADOS.
NIVELES DE AUTOMATIZACIÓN.
NIVELES DE AUTOMATIZACIÓN.
El grado de automatización de un
proceso viene determinado
fundamentalmente por factores de
tipo económico y tecnológico, por
ello podemos encontrar una gama
muy amplia y variada dependiendo
de los objetivos a alcanzar.
NIVEL ELEMENTAL.
Se corresponde con la asignado a una
maquina sencilla o parte de una maquina
asignándole tareas de vigilancia de
tiempos muertos, posicionamientos de
piezas y funciones de seguridad.
En el nivel elemental, se distingue tres
grados de automatización:
• Vigilancia.
• Guía operador.
• Mando.
NIVEL ELEMENTAL.
• Vigilancia. Se realiza en bucle abierto y consiste en la toma por parte del
dispositivo automático de medidas a una serie de variables, procesando
dicha información y emitiendo partes diarios de servicio y balances.
• Guía operador. Consiste en una variable de la anterior de un mayor
grado de elaboración, con la inclusión de tareas de asistencia mediante
propuestas al operador, según criterios prefijados. Se suele realizar en
bucle abierto.
• Mando. Consiste en la toma de información, procesamiento, toma de
decisiones y ejecución sobre el proceso de acciones de control. Se
corresponde con una estructura clásica de bucle cerrado.
NIVEL INTERMEDIO.
Se corresponde con la explotación de un conjunto de maquinas
elementales o bien una maquina completa. Este ha sido el dominio
clásico de la automatización industrial, tales como autómatas
programables o equipos de aplicación específica basados en
microprocesador como robots, máquinas herramienta o controladores de
motor. Estos dispositivos son programables y permiten que los actuadores
y sensores funcionen de forma conjunta para ser capaces de realizar el
proceso industrial deseado.
La tarea de control
del arrancador de
motor también se
puede logar con un
PLC.
TERCER NIVEL.
Se caracterizan por ser de un proceso completo, e intervienen además del
control elemental del proceso, otros aspectos tales como SUPERVISIÓN,
OPTIMIZACIÓN, GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO, CONTROL DE CALIDAD,
SEGUIMIENTO DE LA PRODUCCION.
Para la consecución de estos objetivos, se ha ido evolucionando desde
distintas estructuras de automatización y control.
• Control centralizado.
• Control multicapa.
• Control jerárquico.
• Control distribuido.
TERCER NIVEL.
Control centralizado. Esta compuesto por un computador, una interfaz de
proceso y una estación de operador. Sus ventajas y desventajas derivan
de sus características industriales.
Ventajas: Facilitara el flujo de información y se hace posible que los
objetivos de optimización global del proceso puedan ser alcanzados.
Desventajas: Se centran en que la fiabilidad de un sistema centralizado
depende de la fiabilidad del computador. Si el computador falla, todo el
sistema queda sin control.
TERCER NIVEL.
Control multicapa. El nivel más bajo se constituye mediante controladores
locales para el control del lazos específicos o subprocesos del sistemas. El
nivel superior esta constituido por una computadora central que
supervisa y establece ordenes de consigna a los controladores locales, de
procesamiento de información global y monitorizado del sistema.
En caso de que el computador central falle, el control de las variables del
proceso queda garantizado.
TERCER NIVEL.
Control jerárquico. Aparece como consecuencia del desarrollo del
concepto de control multicapa y de la ampliación de las tareas de control
a los conceptos de planificación y gestión empresarial y la
correspondiente asignación a niveles superiores en la jerarquía de
control.
TERCER NIVEL.
Control distribuido. Existen varias unidades de control y fabricación que
desarrollan las mismas tareas. En falla o sobrecargas se transfieren a otras
unidades.
Ventajas, se permite el by-pass a las unidades con problemas.
Desventajas, la asignación dinámica de tareas requiere gran capacidad de
comunicación y algoritmos inteligentes para la detección de fallas y
diagnostico.
CUARTO NIVEL.
Se corresponde con el concepto de Fabricación Integrada por
computadora, CIM (Computer Integrated Manufacturing), donde se
contempla la inclusión de forma integrada la Producción, conceptos tales
como la Gestión Empresarial, Planificación, Programación.
CUARTO NIVEL.
La implementación del CIM se realiza desde abajo hacia arriba en una
estrategia progresiva de automatización.
• Células. Racionalizar la planta en grupos de máquinas que producen una
familia de productos compartiendo configuraciones, materiales, tecnologías o
requisitos de habilidades.
• Islas de automatización. Integración de las islas en FMS (Flexible
Manufacturing System). Aplicar automatización y sistemas de control a las
células.
• Integración de planta.
• Unidad del CAD/CAM y la planta.
• Integración de los MPCS (Manufacturing Planning and Control Sistems).
CUARTO NIVEL.
CUARTO NIVEL.
Nivel 0
• Comprende dispositivos, subprocesos y
maquinaria en general con que se realizan
las operaciones elementales de producción
• Comprenden también los sensores,
actuadores y dispositivos que transmiten
señales entre los mismos y los dispositivos
de control. Es la información de menor
rango en la pirámide CIM.
CUARTO NIVEL.
Nivel 1 (Nivel de Automatización).
• Comprende los Dispositivos Lógicos
de Control: PLCs, placas de basadas
en microcontroladores y PCs
industriales.
• Son los elementos de mando y
control de la maquinaria del Nivel 0.
• Proporciona información de estado al
Nivel 2.
CUARTO NIVEL.
Nivel 2 (Nivel de supervisión y control).
Por medios humanos o bien informáticos, se realizan las siguientes tareas:
• Adquisición y tratamiento de datos.
• Monitorización.
• Gestión de alarmas y asistencias.
• Mantenimiento correctivo y preventivo.
• Programación a corto plazo.
• Control de calidad.
• Control de obra en curso.
• Sincronización de células.
• Coordinación de transporte.
• Aprovisionamiento de líneas.
• Seguimiento de lotes.
• Seguimiento de órdenes de trabajo.
CUARTO NIVEL.
Nivel 3 (Nivel de planificación)
Se realizan las tareas de:
• Programación de la producción.
• Gestión de materiales.
• Gestión de compras.
• Análisis de costos de fabricación.
• Control de inventarios.
• Gestión de recursos de fabricación.
• Gestión de calidad.
• Gestión de mantenimiento.
CUARTO NIVEL.
Nivel 4 (Corporación)
Se realizan las tareas de:
• Gestión comercial y de marketing.
• Planificación estratégica.
• Planificación financiera y administrativa.
• Gestión de recursos humanos.
• Ingeniería de producto.
• Ingeniería de proceso.
• Gestión de tecnología.
• Gestión de sistemas de información (MIS).
• Investigación y desarrollo.
SISTEMAS AUTOMATIZADOS.
Componentes de un sistema automatizado.