Minadores continuos y

Minadores Auger
 CONTENIDO
CAPITULO I: MINADORES CONTINUOS 6.CONSIDERACIONES DE SELECCIÓN
1.CLASIFICACION MINADORES CONTINUOS 7.APLICACIÓN NACIONAL U INTERNACIONAL
1.1.Clasificación Según dirección de ataque 7.1.Nivel de extracción
1.2.Clasificación según su estado de desarrollo 7.2.Características del minador continuo a implementar
1.3.clasificación según mecanismo y sistemas empleados 7.3.Ventajas y desventajas del método de perforación y tronadura
2.CARACTERISTICAS GENERALES Y DE DISEÑO 7.4.Ventajas y desventajas del método de minado continuo
2.1.Minadores de ataque horizontal 7.5. Parámetros de diseño
2.2.Minadores de rodete fijo CAPITULO II: MINADORES AUGER
2.3.Minador de ataque frontal y tambor único. 1.COMPONENTES
2.4.Minadores de ataque puntual de tambor múltiple 2.METODOS MINEROS
2.5.Minadores de ataque puntual 2.1.MINERIA DE CONTORN
3.TIPOS DE MINADORES 2.2.MINERIA DE TRINCHERAS
3.1.Minadores Continuos Verticales 3.USO
3.2.Minadores Continuos Horizontales 4.GEOMETRIA DE PERFORACION
3.3.Sistemas en minería superficial 5.CRITERIOS PARA ESCOGER UN MINADOR AUGER
4.OPERACIONES BÁSICAS Y PRÁCTICA OPERATIVA 6.NUEVOS DESARROLLOS
5.APLICACIONES
CLASIFICACION MINADORES CONTINUOS

Clasificación Según dirección de ataque

CLASIFICACION MINADORES CONTINUOS

Clasificación según
su estado de
desarrollo
 CLASIFICACION MINADORES CONTINUOS

Clasificación según mecanismo y sistemas empleados

• El sistema de corte
• La dirección de arranque
• El sistema de recogida del material
• El mecanismo de carga
• El sistema de transporte y vertido
• El mecanismo de traslación
 CARACTERISTICAS GENERALES Y DE DISEÑO

Minadores de ataque horizontal

Son los más empleados hoy en día y su origen se encuentra en la obra
pública, donde desde hace años se aplican al fresado o arranque de los
pavimentos de asfalto en tongadas de reducido espesor y con gran
precisión. En esencia, consisten en un chasis con tres o cuatro orugas
provistos de un tambor o helicoide portapicas, con disposición normal a
la dirección de avance, realiza la excavación de las rocas mediante
rozado en profundidades variables y controlables, que van desde un par
de centímetros hasta más de medio metro. Los equipos incluyen
dispositivos de recogida y evacuación mediante dos cintas,
generalmente, una interior o primaria y otra exterior o de descarga;
esta última va colocada en la parte posterior y puede girarse para
efectuar la descarga lateralmente, bien sobre un camión o sobre un
sistema de cintas instalado en el propio tajo.
CARACTERISTICAS GENERALES Y DE DISEÑO

Minadores de rodete fijo

Minadores de ataque frontal. Este equipo es un híbrido de rotopala y
minador horizontal, En un lateral o centralmente montan un rodete de
eje horizontal, con cangilones distribuidos en su periferia que arrancan
el material en pasadas sucesivas. El sistema de evacuación, recogida y
transferencia es similar al descrito en el equipo anterior, a corto y
medio plazo darán sus frutos. así como su accionamiento de tipo diésel-
hidráulico.
 CARACTERISTICAS GENERALES Y DE DISEÑO

Minador de ataque frontal y tambor único.

La empresa americana Rahco construyó en 1985 un tipo de
minador denominado CME-12, destinado al arranque
selectivo de carbón en yacimientos con capas estrechas o
potentes.
El elemento de arranque es un tambor accionado por dos
cadenas laterales que dispone de un conjunto de picas
recambiables. Esa cabeza de corte va montada sobre un
brazo, semejante al de las palas cargadoras gobernado por
cilindros hidráulicos y que gira alrededor de un eje horizontal;
además en su parte inferior se encuentra una de las tres cintas
transportadoras empleadas en la evacuación del mineral.
 CARACTERISTICAS GENERALES Y DE DISEÑO

Minadores de ataque puntual de tambor múltiple

Estos equipos constan de un chasis sobre orugas sobre el que se monta la

superestructura con dos motores diésel, la cabina en el centro y la cinta de
descarga giratoria y angulable en la parte posterior, que abarca un ángulo de
1800. La herramienta de corte, que se ajusta vertical y horizontalmente, está
constituida por tres tambores helicoidales con picas recambiables en la periferia,
formando una "U" muy abierta y con los tambores laterales protegidos con picas
en los flancos.
 CARACTERISTICAS GENERALES Y DE DISEÑO

Minadores de ataque puntual

Este equipo, denominado TB-3000, es una máquina de
doble brazo de 123 t, que fue especialmente diseñada
para el arranque directo de materiales duros. El tren de
rodaje es el de un tractor que constituye una buena
plataforma de trabajo. Las cabezas de corte son
accionadas por motores eléctricos independientes y el
material arrancado se recoge por unos rastrillos
giratorios que alimentan a un transportador de racletas
que lo vierte por la parte posterior. El vertido puede
realizarse directamente sobre camión disponer el
material arrancado en montones.
 TIPOS DE MINADORES

Minadores Continuos Verticales

Perforador de chimeneas (rbm)
Perforador de piques (sbm)
Minador escarificador (rm)
 TIPOS DE MINADORES

Minadores Continuos Horizontales

Minador de túneles y galerías (tbm)
Rozadora (rh)
Minador móvil (mm)
 TIPOS DE MINADORES
Sistemas en minería superficial

Cargador Holland (hl).

Excava y carga material del piso o de un talud de hasta 5
m de alto. Se puede emplear como equipo de minado en
cielo abierto para roca blanda a semidura. El material
excavado es cargado a camiones o faja por medio de un
alimentador lateral. La siguiente figura presenta el equipo
excavando el piso y arrojando el material a un costado
(talud lateral), a través de una faja.
 TIPOS DE MINADORES
Sistemas en minería superficial

Excavador de rueda de cangilones (bwe).

Es un equipo de minado selectivo en minería superficial.
Excava y carga materiales blandos a semiduros a una altura
preestablecida de un talud. Tiene alta productividad y
disponibilidad. Puede constituirse en el equipo de minado
superficial más apropiado para reemplazar a la perforación,
voladura y carguío si se mejoran los cortadores de los baldes
en el frente de excavación y se le da suficiente peso y
estabilidad como para resistir la presión de excavación en
roca dura. Actualmente se construye a pedido, es de alta
inversión. La siguiente imagen presenta el equipo con su
cabezal formado por un tambor giratorio de baldes con uñas
cortadoras.
TIPOS DE MINADORES
Sistemas en minería superficial

Minador de superficie (sm).

Es un equipo similar al cargador
Holland. Excava el piso en roca blanda a
dura en operaciones mineras a cielo
abierto. La siguiente imagen presenta
este equipo cargando un camión en un
banco de una cantera.
 TIPOS DE MINADORES
Sistemas en minería superficial
Escarificador/cargador/camión.
El sistema consiste de un tractor equipado con escarificadores o desgarradores para
romper in situ la roca del piso. La potencia del tractor da la capacidad al sistema. En el
límite con la perforación y voladura debe diferenciarse al material que puede
escarificarse antes de decidir la aplicación de perforación y voladura. La experiencia
indica que gran cantidad de operaciones mineras especialmente las de pequeña a
mediana escala, pueden aplicar escarificación evitando la perforación y voladura.
 OPERACIONES BÁSICAS Y PRÁCTICA OPERATIVA

A) Descendente sobre bloque completo Se extraen las tongadas de un mismo nivel

hasta completar la superficie del bloque. Presenta ventaja de disponer de una gran área
abierta que permite el reconocimiento previo y el control de leyes de un gran volumen
de material, pero el inconveniente, en los casos donde se realiza el autorrelleno del
hueco con los estériles de cobertera, de retrasar el momento del vertido interior y,
consecuentemente aumentar la superficie afectada y volumen del vertedero inicial.
 OPERACIONES BÁSICAS Y PRÁCTICA OPERATIVA

B) Descendente sobre bloques parciales y avance transversal El material de un

mismo nivel se extrae en cada bloque con un reducido número de pasadas. Al contrario
que en el esquema anterior, las dimensiones del hueco abierto pueden reducirse de
forma sensible. Para asegurar la estabilidad de los taludes en ambos casos, entre
pasadas existe un desfase lateral en profundidad. En lo referente a los equipos de
transporte, la imagen anterior (en la sección A) es más adecuado con el sistema de
volquetes, mientras que el de la imagen de la sección B posibilita, además, utilización
de cintas ripables o móviles.
APLICACIONES

El campo de aplicación de los minadores es muy amplio, como puede

deducirse de todo lo expuesto, pero puede concretarse en la
explotación selectiva de yacimientos sedimentarios, por ejemplo, de
carbón o no selectiva de depósitos masivos, por ejemplo, de calizas
yesos.
 CONSIDERACIONES DE SELECCIÓN

Para estimar los rendimientos y los costes de producción de los minadores, así
como proceder una selección correcta de los equipos, es necesario hacer un
estudio exhaustivo de las propiedades geomecánicas y de abrasividad de los
macizos rocosos. Los principales parámetros a determinar son:
• Resistencias (a compresión, a tracción, a cizallamiento y a impactos).
• Módulos deYoung (estático y dinámico).
• Dureza.
• Abrasividad y componentes petrográficos (tamaño y geometría de granos, especies
mineralógicas y cementación).
• Densidad (Densidad de grano y porosidad).
• Rozabilidad (Energía específica y coeficiente de desgaste).
• Discontinuidades (Separación de micro y macro-fracturas, orientación relativa).
CONSIDERACIONES DE SELECCIÓN

Los inconvenientes más importantes que suelen presentarse dentro de las

explotaciones y en la práctica operativa, que pueden llegar a condicionar la
selección de estos equipos, son los siguientes:
• Explotación de los fondos de corta y áreas de reducidas dimensiones.
• Accesos continuos a bancos adyacentes.
• Integración en otros sistemas de trabajo y áreas con materiales distintos a los que
está destinado el minador
• Compatibilidad con sistemas continuos de transporte.
• Capacidad de producción de cada unidad.
• Consumo de picas y tiempos muertos de recambio.
• Capacidad para trabajar en pendiente.
• Potencias máximas y mínimas de los niveles a arrancar.
 APLICACIÓN NACIONAL U INTERNACIONAL
(SIMSA)
Nivel de extracción
La producción mina de 2400 tms/día se incrementará a 3600 tms/día. Según el siguiente cuadro:

Características del minador continuo a implementar

• Tipo: Rozadora para frentes de minado subterráneo
• Marca: Dosco.
• Capacidad: 400 t/h
• Tipo de yacimiento: Cuerpos de gran potencia y longitud horizontales y subhorizontales de minerales de
zinc (blenda, esfalerita, pirita, pirrotita, otros).
• Roca encajonante: Pizarra concordante con los cuerpos tabulares inclinados a 29º.
 Ventajas y desventajas del método de
perforación y tronadura
El método de Cámaras y Pilares con relleno ascendente tiene un costo total promedio de
minado de US$ 15.77/tms de mineral extraído para el nivel de producción anual de 720,000 tm.
a) Ventajas:
– Fácil de aplicar con buen nivel de mecanización y poco requerimiento de personal.
– Buena productividad y permite estandarizar el equipo.
– Bajo costo de operación comparado con otros sistemas subterráneos.
– La minería nacional tiene experiencia en su aplicación.
b) Desventajas:
– Se forman grandes cavidades después de los disparos originando dilución.
– No permite recuperación inmediata de pilares de mineral dejados como sostenimiento.
– El planeamiento de minado es de difícil cumplimiento por las características del yacimiento.
– El método crea con frecuencia situaciones de riesgo e inseguridad para el personal.
 Ventajas y desventajas del método de
minado continuo
a) Ventajas:
b) Desventajas:
– Bajo costo unitario de minado. Las desventajas del sistema son los siguientes:
– Alta productividad. – Alta inversión.
– Eliminación de la perforación y voladura – No existe experiencia de operación en la
– Dilución controlada. minería metálica nacional con este sistema de
– Mejor seguridad por mayor estabilidad del macizo minado.
– Falta de personal entrenado.
rocoso ya que no se perfora ni dispara.
– Menor requerimiento de sostenimiento de
labores que en el método de cámaras y pilares.
– Gran mecanización del minado y tiempo normal
de preparación.
 Parámetros de diseño
7.5.1. Tonelaje y ley
• Reserva minable inmediata: 2’000,000 tms
• Extracción anual: 864,000 tms
• Extracción diaria: 2,400 tms
• Ley de cabeza: 12.00% Zn
7.5.2. Condiciones de operación
• Días trabajados/año: 300
• Días trabajados/mes: 25
• Turnos/día: 2.
• Turnos de acarreo/día: 3
• Minutos de operación efectiva/hora: 50
7.5.3. Características de los mantos
• Densidad mineral in situ (tons/m3): 3.00
• Densidad del mineral roto (tons/m3):
1.80
• Esponjamiento (%): 40
• Contenido de humedad (%): 3
• Buzamiento promedio: 30º W
• Rumbo Promedio: N - S
• Potencia media (metros): 11.7
• Estado de la roca en cajonante: regular.
• Características adicionales: roca
incompetente, fracturada, suave.
• Distribución de valores: regular.
 Parámetros de diseño

7.5.4. Dimensiones de la sección de 7.5.5. Comparación de costos CÁMARAS Y

operación PILARES (C. y P.) vs. MINADO CONTINUO (M.C.)
Se refiere a las dimensiones del equipo como El costo operativo se presenta en forma siguiente:
sigue:
• Ancho: 4.15 – 6.60 m
• Largo: 12.28 m
• Alto: 2.305 m.
• La sección de rimado (ancho x alto), va desde
4.50 x 2.60 m (mínimo), hasta 7.20 x 4.80 m
(máximo).
• En el método de cámaras y pilares la sección
va de 4.50 x 4.00 m a 7.20 x 4.00 m.
 Parámetros de diseño

7.5.6. Tiempo de operación y motivo de paralización el equipo en la minera San Vicente

Tiempo de operación del equipo: 30 días.
Motivos para su paralización:
• Generación de polvo y ruido en el frente de excavación.
• Dificultad para eliminar el material roto en el frente de avance.
• Exposición del equipo y del personal a la caída de rocas.
• Frentes con abundante agua.
Los motivos para la paralización fueron subsanados a un costo apreciable pero la paralización continuó
en razón de que ya no existían cuerpos tabulares potentes de baja inclinación. La operación minera
estaba recuperando pilares de mineral dejados en la explotación pasada. La operación de la rozadora
en la extracción de pilares es ineficiente y riesgosa.
 MINADORES AUGER

Los equipos de perforación auger o con hélice se usan para la recuperación de mineral,
fundamentalmente aplicado al carbón y desarrollado en EE.UU. en la década de los años 40.
Inicialmente se aplicó para explotar carbón, acatándose a las estadísticas norteamericanas una
producción en 1.950 de 2 metros, pasando a ser quince años más tarde de 14 metros.
Posteriormente no se ha mantenido la tendencia ascendente.
Los motivos principales para el cual son utilizados los minadores auger han sido:
Aprovechamiento de unas reservas que no habrían podido ser explotadas económicamente
por otros métodos mineros.
Los rendimientos medidos en toneladas por jornal, son atractivos ya que son desde un 50%
superior a los obtenidos en explotaciones a cielo abierto, a un 300% que en la minería
subterránea. Como consecuencia de esto, los trabajos de preparación minera son más rápidos.
Se mejora la seguridad al reducirse la altura de los taludes finales del estéril de techo.
 COMPONENTES

a) Cabeza de perforación o cortadora

b) Barrenas helicoidales
c) Sistema de accionamiento:
d) Chasis del equipo:
e) Elementos auxiliares:
 METODOS MINEROS

La aplicación de o equipos Auger ya sea cualquier tipo de sus variantes, necesitan unas
determinadas características geológicas y morfológicas de los yacimientos.
• Capas horizontales de potencia comprendida entre 0,5 y 1,5 metros.
• Máxima regularidad geométrica de la capa, sin alteraciones de tipo tectónico o esterilizaciones.
• Recubrimiento de estéril tal que no permita la explotación económicamente rentable por los
métodos mineros tradicionales.
• Ausencia de materiales abrasivos.
Los métodos mineros de explotación a cielo abierto de carbón a los cuales se adapta
este equipo son:
2.1 Minería de contorno
2.2 Minería de trincheras
 MINERIA DE CONTORNO

Este es el método de cielo abierto donde más ha tenido éxito el sistema auger.
Llamada así porque el equipo trabaja en el contorno del macizo rocoso, este va
perforando el cerro y avanzando una vez ya terminado y extraído todo el material
posible.
Actualmente las maquinarias Auger más modernas poseen un sistema de anclaje que
consiste en 2 taladros en la parte delantera de la máquina y se utilizan para perforar el
piso hasta 2,4 metros, se introducen pines de alta resistencia a través de la base de la
máquina para ayudar a estabilizarla y mantener su posición exacta, incluso bajo difíciles
condiciones de empuje y tracción.
 MINERIA DE TRINCHERAS
Las características del método precisan una topografía suave y relativamente plana, así
como una disposición horizontal de las capas de carbón. La operación se desarrolla una
serie de sucesiva de trincheras paralelas, a intervalos regulares, desde las cuales se
recupera el carbón del macizo no desmontado. Como se muestra en la foto 7 solo el
10% del terreno precisa de excavación y posterior limpieza, lo que permite reducir los
costes de explotación o aumentar los ratios de desmonte, y así recuperar capas más
profundas.
 USO
El sistema Auger generalmente se aplica inmediatamente después de que los equipos de excavación, las palas, retroexcavadoras, etc, ya
han limpiado el frente de carbón. Con ello se consigue utilizar las buenas condiciones de la infraestructura de accesos, pistas drenajes,
etc, así como los medios mecánicos de apoyo necesarios, camiones de carbón, tractores, motoniveladoras, servicios de mantenimiento,
etc.
Normalmente son necesarios 2 operadores, uno se ocupa del control de avance y rotación del tren de barrena helicoidales y cabeza
cortadora, mientras el segundo se ocupa de las maniobras de colocación o retirada de las barrenas, y del funcionamiento y posicionado
de la cinta evacuadora de carbón.
El equipo Auger se usa en tajos en los que como labor preliminar, deben realizarse unos taladros piloto para conocer la disposición de la
capa y comprobar su homogeneidad y regularidad. También se prueban diversas cabezas cortadoras para utilizar la más adecuada. El
diámetro de la cabeza de ser el adecuado para la potencia de la capa a recuperar, y tener en cuenta el peso del tren de barrenas. Dado
que la cabeza debe mantenerse siempre dentro de la capa de carbón, se elige un diámetro de forma que queden 150 milímetros de
carbón por cada lado, al techo y muro de carbón.
La mayoría de los equipos existentes disponen de una sola cabeza de perforación, existen modelos de dos o tres cabezas que avanzan al
mismo tiempo, estos son aplicables también para capas estrechas (menores a 0,5 metros) y mejoran la recuperación al no dejar macizo
entre cada cabeza. El giro de las cabezas colindantes se produce en sentido contrario para evitar la posibilidad de que las cabezas se
precipiten una sobre la otra. La velocidad de rotación de las cabezas es variable, generalmente comprendida entre 40 y 60 rpm, con los
valores decrecientes conforme aumenta el diámetro de la cabeza.
GEOMETRIA DE PERFORACION

El tipo de perforación más habitual es el con una sola cabeza esta exige
la existencia de un macizo rocoso entre taladros, para prevenir el
bloqueo y hundimiento del equipo, si como también reducir el peligro
de intersección con perforaciones colindantes.
Las dimensiones del macizo dependen del espesor del recubrimiento,
diámetro del taladro, características de la capa de carbón y de la
habilidad del maquinista.
Independientemente de las consideraciones sobre las dimensiones del
macizo entre taladros, también afecta a la recuperación global el
espesor dejado hacia el techo y hacia el muro.
 CRITERIOS PARA ESCOGER UN MINADOR AUGER

Los equipos Auger son considerados como auxiliares o complementarios dentro de lo que es una
explotación a cielo abierto de carbón convencional. El yacimiento debe contar con determinadas
características que son indispensables:
• Horizontalidad, homogeneidad y regularidad de las capas de carbón
• Mineral tiene que estar al límite del desmonte de estéril y por tanto continuidad de la
explotación, no rentable por medios convencionales
Además de las condiciones anteriormente mencionadas, existen otras que condicionan al
equipo, son:
• Potencia de la capa de carbón
• Características geomecánicas del carbón
• Producción necesaria
• Costes de inversión y operación
 NUEVOS DESARROLLOS
En cuanto a los nuevos desarrollos y
nuevas tecnologías estas se han
orientado hacia el diseño de cabezas
que permitan una mayor recuperación
de carbón.
Un ejemplo de ello es el minador Auger
de capas estrechas, dispone en la
cabeza de un tambor de rozado de
carbón, montado sobre brazos que
pueden girar en el plano vertical para
adaptarse a la potencia de la capa de
explotación. El accionamiento del
equipo es hidráulico, y eléctrico en
versiones más potentes.