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KANBAN Y SUS REGLAS

HERRAMIENTA DE CONTROL DE MATERIALES Y PRODUCCIÓN


¿QUÉ ES KANBAN?

Sistema de
Método Visual
Señales

Control de • Cliente interno


Producción ¿Qué • Cliente externo
cantidad y cuándo?

”Sólo producir
lo que el cliente
está pidiendo y
nada más”
Viene del
japonés, quiere
decir tarjeta con
signos o señal
visual

Hacer un cambio Si se aplica bien


real en la forma y funciona
de producción y correctamente,
entrega de serviría como
productos y una fuente de
servicios
¿QUÉ información

SIGNIFICA
KANBAN?

¿Qué es lo que Demuestra


impide que el dónde están
flujo de trabajo los cuellos de
sea continuo y no botella en el
interrumpido? proceso
ORIGEN Implementó
Al observar el CREAR MÁS
funcionamiento de VALOR PARA
DE en su
producción el
un supermercado
(Piggly Wiggly) que EL CLIENTE
sistema “just SIN GENERAR
KANBAN in time”
se operaba en
Estados Unidos. MÁS GASTOS.

La producción se
Toyota basa en la Minimizar los
A finales
Production demanda y no en desperdicios
de los la práctica sin afectar la
System
años 40 tradicional producción
(TPS)
“push”
PUSH vs PULL

Altos inventarios Bajos inventarios


• Anticipa una demanda aproximada • Utilización de la demanda real
• Lotes grandes • Lotes pequeños
• Las materias primas se ordenan y se • El flujo ideal es el de una sola pieza
fabrican para crear un stock basado en fabricada
un pronóstico de lo que se espera que el • Encender un horno industrial para una
cliente pida. sola pieza, supondría un gasto enorme
• El flujo va desde las materias primas para la empresa
hasta el cliente.
• Supone una gran cantidad de dinero en
stock de material inacabado en curso.
FUNCIONAMIENTO
DEL KANBAN
El sistema de entrada consta de un tablero en el
que depositamos las tarjetas (señales), el tablero
se sitúa de manera que el operario lo pueda ver
con facilidad desde su posición normal o habitual

En caso de que el contenedor esté vacío, la


tarjeta deberá estar en el tablero, si en caso
contrario, está lleno, la tarjeta deberá
acompañar al contenedor.

En caso de que el tablero se encuentre lleno


de tarjetas, quiere decir que no quedan piezas
en inventario y es importante producir
unidades (zona roja del tablero).

Si el proceso proveedor inicia la producción,


toma la tarjeta del tablero y la coloca en el
contenedor en el que irá depositando las
unidades correspondientes al lote.
TIPOS DE KANBAN
KANBAN DE RETIRO
Especifica la referencia y la cantidad de
producto que un proceso debe retirar del
proceso inmediatamente anterior, o de su
contenedor de producto (pequeños almacenes
reguladores entre procesos).

KANBAN DE PRODUCCIÓN
Especifica la referencia y la cantidad de
producto que un proceso debe producir.
REGLAS KANBAN

Regla 1 Regla 2 Regla 3 Regla 5 Regla 6


Regla 4
• No se debe • Procesar
• Los procesos solamente la
mandar subsiguientes • Tener en cuenta • Estabilizar y
material cantidad exacta • Balancear la que KANBAN es
defectuoso a los
requerirán sólo requerida por el racionalizar el
lo que es producción un medio para proceso
procesos proceso evitar
necesario subsiguiente
subsiguientes especulaciones
LOS 4PRINCIPIOS BÁSICOS DE KANBAN

ACTUALES
- No requiere

RESPETAR LOS PROCESOS, LAS


RESPONSABILIDADES Y LOS CARGOS
EMPEZAR CON LO QUE HACE

ANIMAR EL LIDERAZGO EN
AHORA

INCREMENTALES Y EVOLUTIVOS
COMPROMETERSE A BUSCAR E

TODOS LOS NIVELES


IMPLEMENTAR CAMBIOS
configuración. Está diseñado para enfrentarse Algunos de los mejores
Reconoce que los
con la mínima resistencia, por lo liderazgos surgen de actos del
- Aplicado sobre flujos procesos en curso, los
que alienta los pequeños día a día de gente que está al
reales de trabajo o roles, las
procesos activos para continuos cambios frente de sus equipos.
responsabilidades y los
identificar los incrementales y evolutivos del títulos existentes pueden
problemas. proceso actual. Fomentar una mentalidad de
tener valor y vale la pena
mejora continua (kaizen) para
- Fácil de implementar conservarlos.
alcanzar el rendimiento
- No es necesario óptimo a nivel de equipo/
realizar cambios departamento/ empresa.
drásticos desde el
principio.
LAS 6 PRÁCTICAS DE KANBAN
Visualizar
Mejorar el flujo de
colaborando trabajo

Circuitos de Eliminar las


retroalimentación interrupciones

Hacer las
políticas
Gestionar
explícitas
el flujo
(Fomentar la
visibilidad)
Centradas en las
satisfacción del
consumidor

Del mercado hacia


La estandarización
adentro (satisfacer
es esencial
la demanda)

VENTAJAS
El enfoque es claro DELAS Mayor trabajo en
para todos equipo
EMPRESAS QUE
USAN KANBAN

La alta
Técnicas de
dirección contacta
comunicación
con la fábrica y con
visual (más rápida)
los clientes

Los problemas
son tesoros
No aplica si
existe plazo de
abastecimiento
Solamente para demasiado
una producción grande
continua o
repetitiva

Difícil de
imponerles este
método a los
proveedores

DESVENTAJAS
CALCULAR LA CANTIDAD DE PIEZAS POR KANBAN
• Para determinar la cantidad de piezas por kanban, también conocido como
Inventario Total Requerido (ITR), se aplica la siguiente fórmula:

Piezas por Kanban (ITR) = D x TE x U x %VD

Donde:
• D = Demanda por horizonte de tiempo (por ejemplo y habitualmente semanas).
• TE = Tiempo de entrega en las mismas unidades del horizonte de la demanda.
• U = Número de ubicaciones (almacenes intermedios).
• %VD = Nivel de variación de la demanda. Se obtiene mediante la desviación
estándar de la demanda sobre el promedio de la demanda.
EJEMPLO
• Se desea implementar Kanban entre los procesos A y B de un sistema de producción. Los
requerimientos de materiales del proceso B en el último año son los siguientes:

• El primer paso consiste en determinar la demanda semanal del proceso B, para ello acudimos al
promedio del último año:

• Promedio mensual = 1542 piezas
• Promedio semanal = (1542 x 12 meses) / 52 semanas = 356 piezas semanales
• Demanda = 356 piezas a la semana
• El segundo paso consiste en determinar el tiempo de entrega (TE) de la demanda semanal, es decir
de las 356 piezas. Para ello debemos considerar los tiempos de procesamiento, inspección, recepción,
alistamiento. Asumamos que el TE de las 356 piezas es equivalente a 1 semana.

Tiempo de entrega = 1 semana

• El tercer paso consiste en determinar el número de ubicaciones de los almacenes de producto en


proceso, cuando se está iniciando la implementación es común utilizar dos ubicaciones, hasta
reducirlo a una sola ubicación. Asumamos que se utilizará una sola ubicación.

Ubicaciones = 1
• El cuarto paso consiste en determinar la variación de la demanda, para ello primero calculamos la
desviación estándar de la demanda y luego lo dividimos entre el promedio:

• %VD = 1 + (266 / 1542) = 1,172


• Ahora ya podemos determinar el número de piezas por Kanban, o el Inventario total
requerido (ITR) utilizando la fórmula inicial:

Piezas por Kanban (ITR) = D x TE x U x %VD


Piezas por Kanban (ITR) = 356 x 1 x 1 x 1,1725
Piezas por Kanban (ITR) = 417,4 = 418