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Universidade Federal do Piauí

Disciplina: Tópicos de Engenharia de Produção


Professor: Ms. Francismilton Teles

SEMINÁRIO:
A Máquina Que Mudou O Mundo

Silvano Pires da Silva


Sumário

- A indústria das indústrias em transição;

- As origens da Produção Enxuta;

- Ascensão e queda da produção em massa;

- O surgimento da produção enxuta.


A INDÚSTRIA DAS INDÚSTRIAS EM TRANSIÇÃO

Cinquenta anos atrás, Peter Drucker denominou a


indústria automobilística como “a indústria das indústrias”
atualmente continua sendo a maior atividade industrial.

Após a Primeira Guerra Mundial, Sloan e Ford


conduziram a produção artesanal para a produção em
massa. Após a Segunda Guerra Mundial, Toyota e Olmo,
foram os desbravadores da produção enxuta que
predominou no Japão.
AS ORIGENS DA PRODUÇÃO ENXUTA

O Lean Manufacturing ou Produção Enxuta é um


termo utilizado para caracterizar o STP, que requer uma
filosofia de menores lead times para entregar produtos e
serviços com elevada qualidade e baixos custos por meio
do fluxo produtivo via eliminação de desperdícios ao longo
do fluxo de valor.
• Lead time é o tempo total entre a solicitação do pedido e a entrega efetiva ao
cliente.
Produção Artesanal

- Produtos Individualizados;
- Ferramentas simples e flexíveis;
- Qualidade depende do Artesão;
- Produção sob encomenda;
- Custos não diminuem significativamente com o volume.
Produção em Massa
– Organizações departamentalizadas;
– Grandes Estoques;
– Longos períodos de produção e previsão;
– Produtos e processos padronizados;
– Baixa variedade e altos volumes;
– Equipamentos dedicados;
– Economias de escala.
Produção Enxuta
(Japão a partir dos anos 50)
- Cenário Pós Guerra.
- A Necessidade:
- Alta variedade e baixos volumes;
- Qualidade assegurada;
- Produtos com ciclo de vida mais curto;
- Trabalho de acordo com a demanda;
- Custos dramaticamente menores;
- Crise do Petróleo de 1973 – Destaque da Toyota;
- 1985 - MIT inicia estudos sobre a indústria automobilística,
pesquisando mais de 90 plantas montadoras de veículos em 17 países.
Produção Enxuta
A Solução:
- Produção em fluxo, objetivo de Lead Time Curto;
- Processos altamente flexíveis e capazes;
- Processos a “prova de erro”;
- Trabalho Padrão;
- Estoques em nível baixo.
ASCENSÃO E QUEDA DA PRODUÇÃO EM MASSA

Em 1894, Evelyn Ellis fez um pedido a fábrica de ferramentas Panhard &


Levassor, que se fosse hoje seria um absurdo. Ele encomendou um carro e
queria que a transmissão de freios e controles do motor fosse transferida da
direita para a esquerda. Esse pedido se fosse produção em massa, levaria anos
para ser realizado.

Ellis entrou para os anais da história em 1895, e foi a primeira pessoa a


dirigir um automóvel na Inglaterra.
Ascensão e queda da produção em massa
Produção artesanal:

• força de trabalho altamente qualificada, organizações extremamente


descentralizada, volume de produção baixíssima.

• Por volta de 1905 menos de 20 anos decorridos desde que a P&L


produzira o primeiro automóvel comercial viável, centenas de companhia
na Europa Ocidental e América do Norte estavam produzindo automóveis
em pequenos volumes e usando técnicas artesanais.

• A produção em massa após a Primeira Guerra Mundial, evoluiu e a P&L


não conseguiu se converter. Aston Martin se manteve produzindo apenas
um carro por dia. Na década de 1980, algumas firmas se uniram pois
houve um aumento no avanço tecnológico. Nos anos 90, nova ameaça
surgiu para essas firmas artesanais; os japoneses lançaram pela Honda o
NS-X, ataque frontal a Ferrari.
Produção em massa
• Foi gerado um novo sistema de produção em massa que
reduziria os custos, por Henry Ford.
• Em 1908, o modelo T da Ford era um carro projetado para a
manufatura fácil de consertar e dirigir. Os carros eram montados
por um único ajustador em suas plataformas fixas de montagem.
• O primeiro passo de Ford para deixar o processo mais eficiente
foi levar as peças a cada estação, permitindo aos montadores
ficarem no mesmo local o dia todo.
Produção em massa
• Em 1908, tendo Ford conseguido a perfeita intercambialidade
das peças, decidiu que o montador executaria uma única tarefa,
movimentando-se de veículo para veículo através da área de
montagem.
• Por volta de agosto de 1913, às vésperas da implementação da
linha de montagem móvel, o ciclo de tarefa médio do montador
da Ford havia caído de 514 para 2,3 min. Essa redução
desencadeou aumento da produtividade.
Produção em massa
• Ford reconheceu o problema que causou com a movimentação
dos operários, pois um operário era mais rápido e outro mais
lento, causando um engarrafamento. Na nova fábrica de
Highland Park, Ford fez com que o carro fosse movimentado em
direção ao trabalhador estacionário com isso o tempo caiu de
2,13 para 1,19 minutos, essa economia de tempo foi notada por
todos.
• Em 1920, Ford atingiu um pico de produção de 2 milhões de
veículos iguais num ano, cortou 2/3 do custo real para o
consumidor.
Força de trabalho
• A peça intercambiável foi aperfeiçoada por Ford.

• A divisão do trabalho à suas últimas consequências, é a


resposta. O montador qualifidado da fábrica de produção
artesanal de Ford de 1908 juntava todas as peças
necessárias, apanhava as ferramentas na sala de
ferramentas, reparava-as se necessário, executava a
complexa tarefa de ajuste e montagem de todo o veículo
e verificava seu trabalho antes de despachar o veículo
pronto para expedição.
Força de trabalho
• Sete mil era o numero de funcionários na Highland Park,
sendo que eles não falavam o mesmo idioma e com isso
Ford necessitou em criar uma divisão do trabalho, com
vários cargos e novas profissões.
Organização
• Ford incorporou todas essas funções na sua empresa, em
1915, e aproximando da integração vertical onde
aperfeiçoou as técnicas de produção em massa antes de
seus fornecedores, podendo reduzir os custos se fizesse
tudo por conta própria.

• Os projetos, desenhos e produções das peças eram feitos


em Detroit e mais de 36 cidades NA e 19 outras nações
faziam as montagens. Ford encontrou barreiras na
Alemanha e França com constante aumento das tarifas
sobre peças e veículos acabados, após a Primeira Guerra
Mundial.
Ferramentas
• Surgiram novas ferramentas capazes de cortar o metal de
alta dureza e prensar chapas de aço com precisão
absoluta.

• Ford reduziu drasticamente o tempo de preparação


através de máquinas capazes de realizar uma só tarefa de
cada vez, então seus engenheiros aperfeiçoaram
instrumentos e suportes simples prendendo a peça
trabalhada a essa máquina.
Ferramentas
• O trabalhador sem qualificação pegava a peça e apertava
um botão ou empurrava uma alavanca para a máquina
executar a tarefa necessária. Os visitantes em Highland
Park tinham a impressão de que a fábrica de Ford era
realmente uma imensa máquina e a produção era ligada
ao subsequente. Ford introduziu na Highland Park, em
1915, duas máquinas dedicadas uma para usina os blocos
e a outra, para as cabeças.

• Em muitos casos as ferramentas de Ford eram


automatizadas e também eram altamente precisas.
Produtos
• O primeiro produto de Ford produzido em massa foi O
modelo I que vinha em nove versões: um conversível, um
carro de passeio aberto, um sedan coberto e um caminhão.
Em 1923, pico da produção do Modelo I Ford produziu 2,1
milhões de chassis, tempos depois o fusquinha iguala esse
número, o sucesso de seus automóveis dava-se pelos preços
baixos. Último ano de produção do Modelo I, em 1927, Ford
se defrontava com uma queda, as vendas não cobriam os
custos. Nesta época a GM oferecia um modelo mais moderno
por um preço um pouco mais alto, o Modelo I jamais passou
por um teste de pista.
Os limites lógicos da produção em massa
• Em Highlan Park começou a verdadeira produção em massa, mas o
final ainda não era perceptível. Ford acreditava que a última peça
quebra-cabeça consistiria em aplicar a “mão visível” a cada passo
da produção, das matérias primas ao veículo acabado.

• Ford prosseguiu com sua obsessão por um produto único: o


modelo A, em Rouge, o modelo Y, em Dagenham, e o Ford V8,
nessas instalações, na Alemanha.

• As matérias-primas necessárias entravam agora, por um único


portão enquanto que os carros acabados saíam pelo outro. No
final, Ford tentou produzir tudo em massa, essas iniciativas além
de Highland Park não deu em nada, Ford não tinha a menor ideia
de como organizar um empreendimento global.
Sloan - complemento necessário de Ford

• Na General Motors, Alfred Sloan já tinha uma ideia melhor de


como organizar um empreendimento global. No início dos anos
1920, ao ser convidado para arrumar a “bagunça”.

• Durant, não tinha a menor ideia de como administrar um


negócio, depois de adquiri-lo ele acabou se enrolando com uma
dúzia de companhias automobilísticas e foi liquidado em um
surto de superprodução que levou a depressão de 1920. Assim,
tornou-se presidente do Conselho Administrativo da General
Motors, Pierre du Pont e Sloan foi convidado para presidir a
empresa.
Sloan - complemento necessário de Ford

• No início do século XX, Sloan percebeu os dois problemas


críticos que a GM teria de solucionar, se quisesse ter sucesso na
produção em massa, a administração profissional dos enormes
empreendimentos necessários e tornados possíveis com as
novas técnicas de produção e o aperfeiçoamento dos produtos
básicos de Ford, para servir nas palavras de Sloan – “a todos os
bolsos e propósitos”.

• Ford teve sucesso com a produção em massa dentro da fábrica,


mas jamais elaborou a organização e o sistema administrativo
necessário para efetivamente administrar o sistema total de
fábricas.
Sloan - complemento necessário de Ford

• Sloan rapidamente encontrou uma solução para cada uma das


dificuldades da G.M, criou divisões descentralizadas,
gerenciadas objetivamente “pelos números” de uma pequena
sede da corporação, se os números exibissem mal desempenho,
para Sloan estava na hora de trocar o gerente-geral.

• Ele alterava anualmente a aparência externa dos carros e


lançava uma série enorme de “acessórios”. Novas profissões de
gerentes financeiros e especialistas em marketing foram criadas
para complementos as profissões de engenheiros. Primeiro
institucionalizada por Ford, de serem os trabalhadores do chão-
de-fábrica meras peças intercambiáveis do sistema de produção,
logo, no chão de fábrica as coisas iam de mal a pior.
O apogeu da produção em massa

• O resultado é a produção em massa em sua forma final


amadurecida. O ano de 1955 foi marcado pela amplitude e
difusão da indústria automobilística, o Estados Unidos superou a
marca de 7 milhões e Sloan se aposentou, após presidir a
General Motors por 35 anos. A liderança não era mais mantida
pelas companhias norte-americanas, pois as importações
tiveram um contínuo crescimento.
A difusão da produção em massa

• A produção em massa, em 1955, se tornou comum em todo o


mundo. A Volkswagen e a Fiat iniciaram planos ambiciosos de
produção em massa em Wolfsburg e Mirafiori, no final da
década de 1930.

• Nos anos 1950 a Mercedes efetuou a transição para a produção


em massa. Os europeus, de início especializaram-se em dois
tipos de automóveis não oferecidos pelos norte-americanos:
compactos e econômicos, “fusca” e os esportivos e confortáveis
de dirigir, como o MG. Nos anos de 60 e 70, as inovações
européias, incluíam a tração dianteira, freios a disco, injeção de
gasolina, carrocerias monobloco, transmissões de cinco marchas
e motores altamente possantes em relação ao peso.
A difusão da produção em massa

• A produção em massa dos europeus, foi afetada nos anos 70


por salários crescentes e jornada semanal de trabalho em
constante diminuição. Os sistemas de produção europeus não
passavam de cópias dos de Detroit, mas com menor eficiência e
precisão na fábrica.

• Os trabalhadores europeus, nos anos 80, ainda achando o


trabalho de produção em massa tão desestimulante, que a
principal prioridade nas negociações sindicais continuou sendo a
redução da jornada de trabalho.

• Os norte-americanos e europeus ainda em crise, os japoneses


desenvolveram uma nova forma de produção, que se chama
produção enxuta com isso começando a emergir.
O SURGIMENTO DA PRODUÇÃO ENXUTA

• No final dos anos 1930, o governo instalou indústria de veículos


motorizados, se especializado em caminhões militares. Mal
fabricaram alguns poucos de protótipos artesanalmente, quando
estourou a guerra e a produção automobilística foi encerrada.

• Após a Segunda Guerra Mundial, a Toyota resolveu ingressar na


fabricação em larga escala de carros e caminhões, mas se
deparou com alguns problemas: o mercado doméstico era
limitado, demanda vasta gama de veículos; carros de luxo para
autoridades governamentais caminhões grandes para o
transporte de mercadorias, e carros pequenos para agricultores,
adequados para as cidades populosas.
O SURGIMENTO DA PRODUÇÃO ENXUTA
• A força de trabalho no Japão, conforme a Toyota e outras firmas
logo constataram, já não mais estava propensa a ser tratada como
custo variável ou peça intercambiável.

• A economia dos pais, devastada pela guerra estava ávida por


capitais e trocas comercias. Essa ultima dificuldade provocou uma
resposta do governo japonês, que logo proibiu investimento
externo diretos na indústria automobilística japonesa.

• A Toyota, a Nissan e outras companhias desafiaram o MIT, se


tornando assim produtores completos com gama de novos
modelos. Taiichi Ohno, o engenheiro de produção da Toyota, sabia
que precisava de um enfoque, então encontrou a seção de
estampagem e um bom exemplo de funcionamento de suas novas
técnicas.
Produção enxuta

• Ohno aperfeiçoou sua troca de técnica rápida. Ele havia


reduzido o tempo necessário para trocar molde de um dia para
surpreendentes três minutos, eliminando a necessidade de
especialista nas trocas dos moldes, no final da década de 1950.

• Fez uma descoberta inesperada durante o processo: o custo por


peça prensada era menor na produção de pequenos lotes do
que no processo de lotes imensos.

• A consequência dessa última descoberta foi imensa, fazendo


com que o pessoal da seção de estamparia se preocupasse
muito mais com a qualidade, e eliminando o desperdício com
grande número de peças defeituosas.
Produção enxuta: a companhia como uma
comunidade
• Devido a problemas macroeconômicos no Japão, as forças de
ocupação norte americana haviam decidido enfrentar a inflação
restringindo o crédito, mas exageraram na dose provocando, em
vez disso, uma depressão – o nascente empreendimento
automobilístico da Toyota mergulhou num atoleiro.

• Toyoda renunciou à presidência da Toyota, assumindo a


responsabilidade pelo fracasso da empresa, e os empregados
remanescentes receberam duas garantias: emprego vitalício e
pagamentos gradativos, em suma, eles se tornaram membros
da comunidade Toyota.
Produção enxuta: linha de montagem final

• A montagem final por conforme pensada por Ohno é um


exemplo dos dividendos para a Toyota desse enfoque. Com
recursos humanos, suponha-se que os trabalhadores da linha de
montagem executasse uma ou duas tarefas de maneira
repetitiva conforme queria Ford. Tais instruções foram
planejadas pelo engenheiro industrial.

• Ohno desenvolveu uma nova maneira de coordenar o fluxo de


peças no sistema de suprimentos, o sistema Just-in-time “na
hora certa”, que a Toyota chama de sistema KANBAN. O
mecanismo funcionava através de containers, transportando
peças de uma etapa para outra.
Produção enxuta: linha de montagem final

• Conforme cada container fosse esvaziando, era mandado de


volta para a etapa prévia, sinalizando automaticamente a
necessidade de produzir mais peças.

• Assim nasceu a mentalidade do “tocar pra frente” da indústria


automobilística de produção em massa.

• Ohno instituiu “os cinco porquês” os funcionários remontavam


sistematicamente cada erro até sua derradeira causa.

• O maior legado de Ohno talvez seja a qualidade dos carros que


atualmente chegam ao consumidor.
Kanban

Regra 1: O processo subsequente (cliente) deve retirar no processo precedente


(fornecedor) os itens de sua necessidade, apenas nas quantidades e no tempo necessário.

Regra 2: O processo precedente (fornecedor) deve produzir seus itens apenas nas
quantidades requisitadas pelo processo subsequente (cliente).

Regra 3: Produtos com defeito não devem ser liberados para os clientes.

Regra 4: O número de kanbans no sistema deve ser minimizado.

Regra 5: O sistema kanban deve adaptar-se a pequenas flutuações na demanda.


Kanban

Empurrada via Supervisor

Contenedor

Puxada pelo Cliente


A rede de fornecedores

• Dentro dessa filosofia produtiva, de modo geral, os fornecedores


entregam lotes racionalizados, o que tornava o trabalho fabril mais
leve no sentido de não acarretar, por exemplo, grandes estoques. E
a respeito da estocagem, essa é uma prática vista como
desagregadora de valor ao produto, pois os custos intrínsecos a
sua existência quando repassados ao consumidor tornam a
empresa menos competitiva.
Desenvolvimento de Produtos e engenharia

• Os pontos fracos do sistema de divisão do trabalho eram fáceis de


perceber, e as companhias de produção em massa dedicaram anos
à elaboração de mecanismos de coordenação, apesar disso o
máximo a que chegaram foi a uma equipe de desenvolvimento de
produtos com um líder de pouco poder.

• Ohno e Toyoda, ao contrário, de início decidiram que a engenharia


de produtos deveria englobar, como partes inerentes, tanto a
engenharia industrial como a de processos. Assim, formaram
equipes com lideranças fortes englobando toda a perícia
necessária.
Lidando com consumidor

• À medida que a Toyota foi parando de construir carros


antecipadamente, os revendedores tornaram-se parte do sistema
de produção para compradores desconhecidos, convertendo-se
para um sistema de encomenda, onde o revendedor era o primeiro
passo Kanban, enviando pedidos de carros previamente vendidos a
determinados clientes, para a entrega de duas ou três semanas.

• De maneira bastante direta, o sistema também soube incorporar o


comprador ao processo de desenvolvimento do produto. A Toyota
se concentrava incessante no comprador habitual, fundamental
num país onde as rigorosas vistorias de veículos, a famosa shoken
faziam com que praticamente todo carro depois de seis anos fosse
para o ferro velho.
Evolução do Processo Produtivo

Artesanato Massa Enxuta

Produtos Individualizado Padronizados Modularizados

Variedade Alta Baixa Alta

Produção Encomenda Alto volume/empurrada Em fluxo/puxada

Ferramentas Simples e flexíveis Grandes equipamentos Flexíveis

Qualidade Na medida do possível Na inspeção Na fonte/ perfeição

Custo Elevado Baixo Mais baixo ainda

... 1850 1900 1950 2006

Fonte: “A máquina que mudou o mundo” - Womack, Jones & Roos - 1992 - Ed. Campus
O futuro da produção enxuta
• A difusão da produção enxuta no mundo, a partir da
década de 80, atingiu o ponto da produção em massa.

• Na década de 1920, os líderes praticando o novo método


vieram agora compelidos a aumentar a participação no
mercado mundial através de investimentos diretos na
América do Norte e Europa, em lugar das exportações
crescentes de unidades acabadas. Ao mesmo tempo, as
firmas norte americanas, europeias e coreanas – mestres
supremas na agora obsoleta produção em massa – estão
tentando igualar ou superar o desempenho de seus
desafiantes enxutos.