Вы находитесь на странице: 1из 40

Instituto Politécnico-IPUC

Depto de Engenharia Metalúrgica

Curso de Eng. Metalurgia


“Metalurgia, o fogo que transforma ...”

Processos de Redução Direta por Rota


Eletrometalúrgica
Alunos
Cícero Medeiros, Emílio Aniceto, Marcelo Cruz, Raphael Moreira e Vanderlei Correia

Professor
Paulo Luiz Santos Junior
1
Maio 2018
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Objetivo Geral

Descrever o processo de redução direta por rotas


eletrometalúrgicas:

• Processo Tysland-Hole


Redução do Forno Elétrico

Redução Direta a Plasma


2
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Processo Tysland-Hole

3
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Histórico do Processo Tysland-Hole


Em 1913 o engenheiro norueguês Georg Jacob Tysland, é contratado pela
siderurgica Tinfos Ironworks. Objetivo era estrudar o processo de obtenção de ferro
gusa por uma rota não convencional;

Em 1921 Tysland foi contratado como eletrometalurgista na usina de Fiskaa Verk -


Noruega, para dirigir um teste de fusão de ferro com forno elétrico;

Até 1924, todas as tentativas de Tysland de produzir um forno produtivo foram


comprometidas, em decorrência da instabilidade dos eletrodos então usados;

Em 1925 Tysland constrói um grande forno, com capacidade de 5000 kW;


utilizando a solução proposta pelo engenheiro norueguês Ivar Hole, um Eletrodo
Soderberg;

Em 1929, o forno se torna plenamente operacional;

4
adaptado - Fonte: https://nbl.snl.no/Georg_Tysland (acessado:15/05/2018)
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Eletrodo Soderberg
 São de carbono amorfo ou auto aglomerantes (figura 1);

 A massa dos eletrodos é geralmente constituída de 25%


piche, 25% coque e 50% carvão (figura 2);

 O consumo de eletrodo é da ordem de 20 a 30 kg/t.


quando opera-se com carga de sinter e minério,
respectivamente;

Figura 2 - Massa
Figura 1 - Eletrodo utilizada dos eletrodos
Soderberg

Figuras 1 e 2 – [3] Adaptada de Friedrich et al (2018)


5
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Forno Tysland-Hole

Figura 3 – [3] Adaptada de Friedrich et al (2018) 6


PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Forno Tysland-Hole
REFRATÁRIO

 Os fornos são revestidos com blocos de carbono até a


linha de escória;

 Entre a carcaça metálica e os blocos de carbono utiliza-


se uma parede protetora de tijolos, sílico-aluminosos;

 A abobada do forno utiliza-se massa refrataria de modo


a resistir até 1200° C e são sustentados no seu interior por uma armação em
anel, onde em seu interior circula água para refrigeração;

7
[1] ARAÚJO, L. A. Manual de Siderurgia. Vol 2 (1997)
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Forno Tysland-Hole

ESTRUTURA

 A tampa do forno possui as aberturas indispensáveis à


passagem dos eletrodos, dos tubos de carregamento e de saída dos gases;

 Além de portas de visita (man holes) que servem para observar o seu interior;

8
[1] ARAÚJO, L. A. Manual de Siderurgia. Vol 2 (1997)
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Forno Tysland-Hole

TRANSFORMADORES
 A ligação dos transformadores aos eletrodos e feita de tubos e barras de
cobre;

 As placas de contato com o eletrodo são de cobre e refrigeradas a água;

 Os transformadores são geralmente monofásicos e baixam a tensão da rede


para 100 e 200 V;

9
[1] ARAÚJO, L. A. Manual de Siderurgia. Vol 2 (1997)
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Forno Tysland-Hole

CONSIDERAÇÕES

 O gás produzido nas reações possui aproximadamente


70-85% de CO e 10-20% de H2;
 Alto poder calorífico (10.467KJ/Nm3 ), e sendo gerados entre 600 a 650
Nm3/t. Gusa;
 O Forno Tysland- Hole produz normalmente 100 t de gusa
por dia e o seu consumo de energia é em torno de 2.500 - 3000 kwh/t e coque
500 Kg/t;

10
[1] ARAÚJO, L. A. Manual de Siderurgia. Vol 2 (1997)
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Forno Tysland-Hole
REAÇÃO DE REDUÇÃO DIRETA

Figura 4 – [3] Adaptada Equação 1


de Friedrich et al (2018)
Equação 2
Equação 3

11
Equação de Boudouard
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Forno Elétrico a Arco

12
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Histórico do Forno Elétrico a Arco


Em 1878 W. Siemens fundiu aço em um pequeno cadinho pela primeira vez, por
meio de arco voltaico;

Em 1888 , Paul Héroult obteve uma patente com Forno Elétrico a Arco (FEA);

A partir de 1900, a ampla geração de energia elétrica relativamente barata;

A partir de 1920, primeira geração de fornos elétricos a arco, com capacidade


entre 1 e 15 toneladas;

A partir de 1970, os fornos elétricos a arco começam operar somente como


etapas de fusão. O refino de aço foi deixado para o forno de panela recentemente
introduzido, pratica de escória espumante;

[5] SEETHARAMAN, Seshadri. et al (2013)


13
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Produção Mundial
Produção Bruta de aço t X103

Figura 4 - Adaptada de [4] SEETHARAMAN, Seshadri. et al 14


(2013)
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Produção Mundial

Figura 5 - Adaptada de [4] SEETHARAMAN, Seshadri. et al 15


(2013)
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Forno Elétrico a Arco


O forno elétrico a arco consiste basicamente de um vaso em formato cilíndrico
ou aproximado, podendo ser dividido em quatro partes.

Representação esquemática do Forno Elétrico a Arco 16


Fonte: Curso de Aciaria Elétrica Associação Brasileira de Metalúrgica (2007)
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Tipos de Fornos Elétricos a Arco


 Fornos Elétricos a Arco de Corrente Contínua (FEA-CC)

 Fornos Elétricos a Arco de Corrente Alternada (FEA-CA)

O eletrodo é formado por segmentos variando de 1 a 3 m


de comprimento, acoplados entre si por conectores
(niples) rosqueados, à medida que a ponta imersa no
forno vai sendo consumida. O arco elétrico é formado
entre a ponta do eletrodo e a carga metálica, fechando o
circuito elétrico.

[3] adaptado: FRIEDRICH, Bernd et al. (2018) 17


PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Fornos Elétricos a Arco de Corrente


Alternada
Um forno elétrico de corrente alternada tem três eletrodos, de seção transversal
circular e feitos de grafite.

18
Figura 08 - Adaptada de [4] SEETHARAMAN, Seshadri. et al (2013)
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Fornos Elétricos a Arco de Corrente


Contínua
Nos fornos de corrente continua é empregado um eletrodo central de grafite e uma
conexão elétrica no fundo do forno.

19
Figura 09 - Adaptada de [4] SEETHARAMAN, Seshadri. et al (2013)
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Resfriamento do Forno Elétrico a Arco


• O aumento na energia elétrica do forno tem sido o fator chave no
desenvolvimento da tecnologia (FEA) durante os últimos 50 anos. Como na
década de 1960, um poder comum de (FEA) era de 250 a 300 kVA / t de aço
líquido; hoje, os EAFs de ultra-alta potência padrão têm 900-1000 kVA / t de aço
disponíveis nos transformadores;

• Estes fornos são equipados com painéis refrigerados a água e rosqueamento


EBT.

Classificação dos fornos elétricos a arco 20


Fonte: ABM - Associação Brasileira de Metalurgia
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Partes do Forno Elétrico a Arco

Partes refrigeradas do forno de


arco elétrico.
(a) Painéis que fazem a parte
superior da casca, (b) telhado, e (c)
gasoduto.

Figura 10 - Adaptada de [4] SEETHARAMAN, Seshadri. et al 21


(2013)
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Processos do Forno Elétrico a Arco

22
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Processos do Forno Elétrico a Arco


CARREGAMENTO: Alguns fornos utilizam, além da sucata, pré-reduzidos
(DRI) ou gusa líquido, o qual é transportado diretamente do alto-forno.
Sucata adicionada no Forno, através de cestões preparados no Pátio de
Sucata. Normalmente utilizam-se de 3 a 4 cestões por corrida de aço.

23
Figura 11 - Adaptada [4] MEMOLI, F.; FERRI, M.B.; FREITAS (2009)
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Processos do Forno Elétrico a Arco


FUSÃO:
• A Fusão inicia após abaixamento do eletrodos dentro da sucata quando se dá
ignição do arco;
• Após ignição, utilizando-se uma potência mais baixa, os eletrodos vão
gradativamente penetrando o leito de sucata e o metal líquido vai se acumulando
no fundo do forno;
• Após os eletrodos já penetraram na sucata, a potência é elevada até a completa
fusão da carga. Nesse momento desliga-se o transformador, elevam-se os
eletrodos e abre se novamente a abóbada para outro carregamento. Para
acelerar a fusão injeta-se energia química pode ser fornecida através de diversas
formas tais como queimadores oxi-combustíveis e lanças de oxigênio. Durante a
fusão inicia-se a formação de escória;
• A escória é formada a partir da oxidação das impurezas e de aditivos colocados
na carga como fundentes (cal e dolomita) ou injetados durante a fusão;
24
[4] CAVALIERE, Pasquale (2016).
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Processos do Forno Elétrico a Arco


REFINO:
• A operação de refino nos fornos EAF tradicionalmente envolve a remoção de
fósforo, enxofre, alumínio, silício, manganês e carbono. Nos últimos tempos,
gases dissolvidos no banho também fazem parte desta lista, especialmente
nitrogênio e hidrogênio;

• O refino ocorre após a fusão, a partir do momento que o banho plano é


atingido. As reações de refino são todas dependentes do oxigênio disponível;

• O oxigênio foi adicionado ao banho no final da fusão para reduzir o teor de


carbono para o nível desejado para o vazamento. A operação de retirada da
escória do forno (escorificação) é realizada para retirar as impurezas do forno.

[4] CAVALIERE, Pasquale (2016). 25


PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Processos do Forno Elétrico a Arco


VAZAMENTO:
Durante o vazamento do forno é interessante realizar um jato bem compacto,
sem dispersões, para que a superfície de contato com a atmosfera seja
mínima relativamente ao metal que se escoa.

Vazamento em forno panela:


Uma vez que uma composição química e a temperaturas corretas, o aço é
vazado em uma panela pré-aquecida inclinando-se o forno. Aço é vazado
através de um sistema de vazamento excêntrico (EBT – Ecctretic Bottom
Tappin) que consiste em furo vertical localizado excentricamente em um dos
lados do forno. O controle de fluxo de aço é realizado através de uma válvula
gaveta.

[4] CAVALIERE, Pasquale (2016). 26


PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Reações Químicas
OXIDAÇÃO:
O oxigênio introduzido no banho irá oxidar os elementos químicos de
interesse, eliminando-os parcialmente em forma de óxidos como indicam as
reações:

2Fe + O2 = 2FeO

Si + 2Feo = 2Fe + SiO2

SiO2 + 2FeO = (FeO)2 + SiO2

(FeO)2 + 2CaO = (CaO)2 + SiO2 + 2Fe

[4] CAVALIERE, Pasquale (2016). 27


PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Reações Químicas
DESFOSFORIZAÇÃO:

O fósforo é eliminado desde o início da fusão, quando o metal que começa a fundir
entra e contato com a escória básica oxidante, razão pela qual a cal é
introduzida desde o princípio da fusão, juntamente com a carga.

Quando se adiciona fluorita no processo, a cal se fluidifica consideravelmente, e as


reações de desfosforação acontecem com mais intensidade.

Em principio, também podemos dizer que dentro de certos limites, quanto mais
elevada for a quantidade de cal melhor será a desfosforação.

5FeO + 2Fe3P =P2O5 + 11Fe

P2O5 + 3FeO = (FeO)3P2O5

[4] CAVALIERE, Pasquale (2016). 28


PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Reações Químicas
ELABORAÇÃO DA NOVA ESCÓRIA:

Após a retirada da escória oxidante é constituída nova escória no interior do forno


através de novas adições de cal, e um carburante. Devido a alta temperatura do
banho, o carbono do carburante reage com o Ca do CaO formando CaC2
(carbureto de cálcio) que é um composto altamente redutor (desoxidante)
conforme as reações:

CaO + 3C = CaCO2 + CO

FeO + CaC2 = Fe+CaO + CO

[4] CAVALIERE, Pasquale (2016). 29


PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Reações Químicas
DESSULFURAÇÃO DO AÇO:
o S encontra-se no metal na forma de MnS (sulfeto de manganês) ou , em menor
proporção, na forma de FeS (sulfeto de ferro).

30
[5] SEETHARAMAN, Seshadri. et al (2013)
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Reações Químicas
ACERTO DE COMPOSIÇÃO:

Após a desoxidação, geralmente o aço não tem a composição desejada. O acerto


final definitivo consiste em lhe incorporar os elementos que lhe faltam, como, C e
Mn que tenham sido consumidos parcialmente durante a desoxidação.

[4] CAVALIERE, Pasquale (2016). 31


PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Forno Elétrico a Arco (FEA)


CONSIDERAÇÕES AMBIENTAIS

Os fornos de arco elétrico trazem algumas preocupações ambientais especiais, a


saber:

 Descarte / reciclagem de poeira, escória e refratários do forno de arco elétrico;

 Barulho;

[5] SEETHARAMAN, Seshadri. et al (2013)


32
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Forno Elétrico a Arco (FEA)


VANTAGENS

 Tem alta eficiência energética;

 Permite produzir praticamente qualquer tipo de aço, em função do controle do


aquecimento virtualmente independente de reações químicas;

 É um aparelho extremamente versátil, no que tange a carga, podendo ser


operado com 100% de carga sólida;

 Permite operação intermitente e mudanças rápidas na producão, em escalas


desde dezenas até centenas de toneladas

[5] SEETHARAMAN, Seshadri. et al (2013)


33
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Forno Elétrico a Arco (FEA)


DESVANTAGENS

 Um único forno não é bastante para alimentar um lingotamento contínuo, em


corridas sequenciais;

 Uma instalação econômica não ultrapassa a 1,5 Mt/ano;

 Como a sucata, pela sua própria natureza, é extremamente diversificada, é


quase impossível imaginar-se um modelo matemático do controle de carga, ao
contrário do que ocorre com os sistemas de sopro com oxigênio;

[5] SEETHARAMAN, Seshadri. et al (2013)


34
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Forno Elétrico a Plasma (FEP)

35
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Forno Elétrico a Plasma


O Forno a Arco de Plasma é um dispositivo para fundir uma substância pelo fluxo
de baixa temperatura do plasma, normalmente criado por um aquecedor de arco
elétrico (plasmatron). O principal campo de aplicação do forno de plasma é a
eletrometalurgia. As principais vantagens de um forno de plasma são:

alta estabilidade do processo de trabalho e uma oportunidade de ajuste contínuo


da temperatura, alterando as condições elétricas do plasmatron;

Oportunidade de operação em praticamente qualquer ambiente desejado;

Adoção de alto grau de adições de ligas;

Diminuição do teor de impurezas e, conseqüentemente, uma oportunidade de


fundir aços de baixo carbono e ligas;

Uma oportunidade de fundir os aços nitretados pelo uso de nitrogênio gasoso;

Poluição relativamente pequena do ar ambiente. 36


PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Forno Elétrico a Plasma

 Forno Elétrico a Plasma é mais adequada para usinas integradas de médio


porte, que são encontradas principalmente em países em desenvolvimento (IEA
2008);

 O desenvolvimento de tais processos exige tempo e dinheiro, e esses países


carecem de capital e de infra-estrutura de apoio, sendo muitas vezes
desencorajados pelos riscos percebidos em novas tecnologias;

 O período de desenvolvimento, do estágio experimental ao de uma capacidade


industrial confiável, pode ser de dez anos ou mais;

 O custo de desenvolver um processo de redução direta ao ponto de poder ser


considerado uma tecnologia comprovada pode variar de 30 a 100 milhões de
dólares americanos (Gojic e Kozuh, 2006).
Fonte (adaptado): http://www.climatetechwiki.org/technology/smelt-reduction 37
(acessado 17/05/2018)
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Forno Elétrico a Plasma (FEP)


Processo HISmelt (High
Intensity Smelting).
Desenvolvido na Autrália, se
enquadra entre os
processos de redução em
fase líquida; minério de ferro
e carvão pulverizado são
injetados diretamente no
interior do banho líquido. O
carvão dissolve o ferro, e o
carbono dissolvido reduz os
óxidos de ferro.

Fonte (adaptado): http://www.climatetechwiki.org/technology/smelt-reduction


38
(acessado 17/05/2018)
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

(FEP) – Vantagens Ambientais

 Os principais benefícios dos processos de redução para Forno Elétrico a Plasma


(FEP) dizem respeito ao uso de uma ampla gama de minérios de ferro;

 Eliminação de plantas de coque ambientalmente hostis, ótima qualidade de metal


quente para todas as aplicações de aço de alta qualidade, possível utilização de
gases de exportação e excelente compatibilidade ambiental;

 O aço vazado ea escória são comparáveis em qualidade às da prática de alto-


forno convencional;

Fonte (adaptado): http://www.climatetechwiki.org/technology/smelt-reduction


(acessado 17/05/2018)
39
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] ARAÚJO, L. A. Manual de Siderurgia, Vol. 1, 2 a edição, Arte & Ciência, S. Paulo, Brasil,
1997.

[2] CAVALIERE, Pasquale. Ironmaking and Steelmaking Processes. Springer, 2016.

.
[3] FRIEDRICH, Bernd et al. The Submerged Arc Furnace (SAF): State-of-the-Art Metal Recovery
from Nonferrous Slags. Journal of Sustainable Metallurgy, v. 4, n. 1, p. 77-94, 2018.

[4] MEMOLI, F.; FERRI, M.B.; FREITAS, J.V. Aumento das plantas Consteel® no
mundo: flexibilidade para a carga contínua de gusa líquido e sucata no Forno Elétrico a Arco
agora na siderurgia brasileira. Tecnologia Metalúrgica Materiais e Minerais, São Paulo, v. 6,
n.1, p. 54 - 60, Jul. - Set. 2009.

[5] SEETHARAMAN, Seshadri. Treatise on process metallurgy, volume 3: industrial


processes. Newnes, 2013.
40