INNOVACIONES TECNOLÓGICAS EN

LA
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS
EN MINERÍA
TECNOLOGÍA ORE SORTING
 ANTECEDENTES

 Término “Ore Sorting” significa clasificadores que incorporan sensores

unidos a un potente procesador de datos.
 Los sensores reconocen el material objetivo sobre la base de
características como color, densidad atómica, transparencia o
conductividad.
 La tecnología Ore Sorting contribuyen a prolongar la vida útil de la mina
y aumentar el valor global del yacimiento.
 La tecnología es aplicable para la industria minera tanto en carbones,
sulfuros, oro, diamantes, caliza y sus aplicaciones.
 Actualmente está en construcción una planta de Ore Sorting en Minsur
Unidad San Rafael en Puno cuya capacidad es de 200 t/h.
 CONCEPTO DEL FUNCIONAMIENTO

• Mineral alimentado a
sorter.
• La lámpara irradia rayos X.
• Sensores detectan la
densidad del mineral.
• El mineral es reconocido
por el sensor.
• El sensor emite la señal al
procesador.
• El procesador ordena al
inyector de aire separar al
mineral del desmonte.
 FUNDAMENTOS DE LA TECNOLOGÍA

1) Alimento al Sorter
2) Generador de R-X
3) Procesador de la señal
4) Fuente de aire comprimido
5) Productos (Pre concentrado y desmonte)
SEPARACIÓN CON LANZAS DE AIRE

https://www.youtube.com/watch?v=OZABE04Ade4 -
 TIPOS DE SENSORES
• COLOR
Reconocen metales preciosos y gemas
• FLUORESCENCIA DE RX (XRF)
Reconocen diamantes y minerales por su visible fluorescencia
• TRANSMISIÓN DE RX (XRT)
Reconocen mineral y carbón por su densidad atómica
• ELECTROMAGNÉTICO (EM)
Reconocen mineral y metales por su conductividad
• FOTOMÉTRICO (PM)
Reconoce color, estructura, tamaño y forma de las diferencias
basadas en la atenuación de láser monocromática y tecnología
de fotomultiplicador de la medición de reflectancia.
 USOS DEL ORE SORTING EN
PROCESAMIENTO DE MINERALES

• Tratar minerales de Baja

ley y marginales.

• Incrementa la ley de
cabeza alimento a planta.

• Se elimina un 50 a 80% del

mineral ROM.

• Al rechazo (estéril) se logra

evitar su procesamiento
PRUEBAS DE ORE SORTING - ALEMANIA
PRUEBAS DE ORE SORTING
 APLICACIONES EN PERÚ Y EL MUNDO
Mina San Rafael – Minsur Peru:
Capacidad : 200 ton/h
Ley del Sn: De 0.80 % se eleva a 2.5 %
Granulometría: -75 mm a + 8 mm
%Estéril/Mineral : 80/ 20
Procesos: Chancado primario / Zarandas
Proveedor: Tomra

Wolfram Camp Mine – Australia:

Capacidad : 150 ton/h
Granulometría: -45 mm a + 15 mm
%Estéril/Mineral : 85/ 15
Procesos: Chancado primario / Zarandas
Proveedor: Steinert
APLICACIONES EN EL
MUNDO - TOMRA
 EMPRESAS LOCALES INTERESADAS

 Cía. Minera Condestable – Southern Peaks Mining

 Mineros S.A. de Colombia – Mina La Ye
 Hochschild Mining – Minera Arcata y Pallancata
 Cía. Minera Milpo – Proyectos Shalipayco, Bongara.
 Volcán Cía. Minera -
 Cía. Minera Poderosa
 Minera Chinalco Perú – Proyecto Toromocho

• Diario Gestión: Entrevista a CEO Minsur: Martes 16 de Febrero 2016

• “…….en San Rafael (Puno) estamos implementando una nueva tecnología,
que nos permitirá reducir los costos a través de una pre concentración de
minerales. Eso significa que los minerales de baja ley los convertimos en
unos de alta ley”
 COMENTARIOS

 Tecnología adecuada para tratamiento de minerales de baja Ley y leyes

marginales
 45% a 80% del mineral ROM se puede eliminar (desmonte).
 El rechazo (desmonte) evita ser beneficiado.
 Mayor disponibilidad de la capacidad de la planta de beneficio.
 Menor consumo de energía y agua en los procesos siguientes.
 La planta generará mayor beneficio debido a la mayor ley de cabeza
(Producto Pre-Concentrado).
 Se avizora un amplio rango de aplicación ahora que los precios de los metales
están a la baja. Esta tecnología permite tratar minerales que «no tienen valor
económico».
 Existe ya en el mercado local varias empresas que compiten por la tecnología
Ore Sorting como son: Tomra , Steinert, Redwave, etc.
TECNOLOGÍA MOLINOS LOESCHE
 ANTECEDENTES

La molienda en rodillos verticales muestran las siguientes

significativas ventajas:

 No uso de agua – Molienda en seco

 Produce considerables ahorro de Energía.

 Simplificación de procesos. Un solo equipo reemplaza

chancado secundario/terciario/ molienda primaria.

 El mineral puede ser transportado hacia una zona designada

que no afecte el medio ambiente para su posterior
beneficiamiento.
 FUNDAMENTOS DEL EQUIPO

 El mineral debe ser previamente chancado en trituradoras primarias.

 La reducción de tamaños se produce entre las pistas de molienda
rotatoria y los rodillos guiados individualmente.
 La molienda es llevada a cabo a través de fuerzas verticales compresivas
y la fuerza de corte horizontal.
 El eje de los rodillos están inclinados a 15° con respecto al lecho de
molienda para llevar a cabo la molienda fina.
APLICACIONES EN PROCESOS
– FLOWSHEET
DISEÑO EN 3D
DIMENSIONAMIENTO
DIMENSIONAMIENTO
TECNOLOGÍA FLOTACIÓN
MICROBURBUJAS
ANTECEDENTES
La eficiencia de la flotación en celdas convencionales disminuye cuando el
tamaño de partícula es menor a 38 μm y en el caso opuesto cuando el
tamaño de partícula es mayor a 250 μm.

Fuente: Bulatovic 2007

 FUNDAMENTOS
 Para recuperar partículas finas (< 20 µm) se requiere un tipo de
tecnología que permita generar micro-burbujas que generen un
mayor contacto partícula - burbuja.
 Se tiene en la actualidad tecnología que permite flotar partículas
menores a 20 micrones llamadas celdas columnas Sistema
Cavitación.
 El Sistema Cavitación permite generar micro burbujas
extremadamente pequeñas llamadas «pico bubbles» . Se muestra
esquemas de pico bubbles y los sparger.
SISTEMA DE CAVITACIÓN EN CELDAS
PÉRDIDAS EN LOS TAMAÑOS FINOS
EN FLOTACIÓN
Análisis valorado de los relaves en una planta de Cu

Fuente: Govender et al. 2012

TECNOLOGÍA FALCON C
 ANTECEDENTES
 La presencia de oro superfino que no es concentrado por los
procesos de flotación ni gravimetría, pueden ser recuperados
por estos equipos de concentración, cuando ya se van al
relave.
 La condición de alto campo gravitatorio (300G) permite la
recuperación de partículas muy finas.
 No hay consumo de agua de fluidificación o tiempo sin
conexión para el lavado de concentrado.
 Produce concentrados de alta densidad (>70%) y de masa
variable(0 – 40% del alimento)
•
 APLICACIONES
 Concentración primaria de estaño, tántalo, tungsteno, cromo,
cobalto, hierro, carbón fino oxidado y uranio.
 Barrido de partículas finas perdidas por procesos de baja
fuerza G y flotación.
 Pre concentración de minerales pesados.
 Recuperación de oro libre en los relaves
 Recuperación de pesados

•
 CASOS APLICADOS EN
PERU
• ORCOPAMPA :
•Las pruebas de simulación de Falcón C indican que se puede
recuperar 50 % de oro en el relave de Orcopampa, subiendo la
ley desde 0.6 hasta 2.5 gr/t Au. Ese pre-concentrado se debe
remoler y devolver al circuito, Con eso pensamos que el relave
final de planta baje de desde 0.6 a hasta 0.4 gr/t Au.
•
•Las pruebas se realizaron en las mismas instalaciones de
planta con un L40. Son pruebas simples de 2 kilos de cabeza y
3 pasadas, siendo el peso del bulk un 15% de la cabeza (3
pasadas) y recuperando un 50% del oro.
TECNOLOGÍA HYDROSORT
 ANTECEDENTES
 En las actuales condiciones existen excesos de cargas
circulantes debido al paso de finos del O/F al U/F en los
ciclones, estos finos incrementan la carga de los molinos de
remolienda y ocasionan sobre-molienda del mineral.
 Con el uso del HYDROSORT es posible separar estos finos
desde los flujos del U/F del ciclón y evitar que lleguen a los
molinos de remolienda.
 El equipo HYDROSORT es un equipo que ofrece clasificación y
sedimentación en un solo equipo.
 EL HYDROSORT emplea una cama fluidizada de pulpa para
clasificar materiales por densidad y tamaño de partículas.
 PARÁMETROS DE OPERACIÓN
 Densidad de pulpa alimento:
• 60 a 65 %S
 Densidad de lecho formado:
• 50 a 70 %S
 Flujo de agua de los Jets:
• 30 a 100 pie3/min
 APLICACIÓN DEL
HYDROSORT

 Clasificación exacta de la pulpa por tamaño y gravedad

específica de la partícula.

 Separación en húmedo de los minerales ligeros y ganga.

 Producción de arena con tamaño de partículas uniforme.

 Tamaño recomendado de 4 mm a 60 micrones

 Lavado de sólidos granulares.

 OTROS ESCENARIOS
PARA OPTIMIZAR PROCESOS
 POTENCIALES ASESORÍAS EN
OPERACIONES ACTUALES

 Identificación de los cuellos de botella en las operación

actuales mediante el uso de software de procesos.

 Optimización de las operaciones de filtros prensa bajo

cambio de parámetros para mejores producciones de
concentrados.

 Manejo de soluciones –medio ambiente (SJC)

 LABORATORIO METALÚRGICO

 Optimización de procesos metalúrgicos

 Auditoria de procesos metalúrgicos,
realizando pruebas de: Work Index, SPI,
Flotación, Cianuración, etc.