SEPARACIÓN SÓLIDO -

LÍQUIDO
Denis Femando Latorre Diaz
 Introducción

Equipos para separar sólidos en diversas corrientes se utilizan en muchas

industrias de procesos. En estas unidades no se llevan a cabo procesos
equivalentes a las reacciones químicas, sólo se separan los componentes de
una mezcla y de tal manera que si mezclamos las fracciones aisladas se
vuelve a tener prácticamente la mezcla original de la cual partimos. Los
métodos de separación pueden clasificarse de acuerdo al número de fases
presente en la mezcla. En la Tabla 1 se indican las fases involucradas en
procesos de separación, junto con algunos ejemplos de los métodos que
comúnmente se utilizan para hacer la separación.
Clasificación de métodos de separación según las
fases involucradas.
 Separación Sólido-Líquido

Técnicas
• Sedimentación
• Centrifugación
• Filtración
• Separación por
membranas
1.-SEDIMENTACIÓN
Sedimentador de placas inclinadas de alta
eficiencia de lodos TIPOS
Sedimentador circular y rectangular con mecanismo de extracción

TIPOS
Sedimentador circular con rastrillo central para colección de
lodos
TIPOS
Diseño de un sedimentador
 Variables a tener en cuenta
La velocidad de sedimentación de las partículas es la
magnitud principal para el diseño de tanques de
sedimentación. Está directamente relacionada con el
tamaño y forma de las partículas (resistencia al flujo) y
de la diferencia entre la densidad del fluido y la del
sólido. Si las partículas que se encuentran en suspensión
son muy finas o si la diferencia de densidad entre el
fluido y el sólido es escasa, la velocidad de
sedimentación será muy pequeña. En tal caso no será
posible una separación por sedimentación técnicamente
viable

Otra magnitud que influye en la velocidad de

sedimentación de sólidos en líquidos es la
concentración de las partículas. Las
concentraciones elevadas obstaculizan la
sedimentación. La así llamada velocidad de
sedimentación impedida es menor que la de las
partículas individuales (sedimentación libre), según
aumenta la concentración.
DISEÑO DE SEDIMENTADORES
 2.-CENTRIFUGACIÓN

Separación de sustancias de diferente

densidad mediante movimiento giratorio
 Aplicaciones

• Separación de células de caldos biológicos

• Remoción de desechos celulares de caldos de
células que han sido sujetas a rompimiento
• Separación de precipitados proteicos
• Recuperación de productos insolubles
 Fundamentos

Teoría de sedimentación:

Fuerza de aceleración = Fuerza de empuje + Fuerza de arrastre

Equipos
Centrífuga continua de discos cónicos
apilados
 Discos apilados
ENTRADA
SALIDA

Circulación
del fluido

Depósito de
sólidos

Funcionamiento
 Funcionamiento

Una centrífuga de discos apilados puede separar el 99% de los sólidos de una
suspensión y producir un concentrado con 80-90 % de sólidos peso húmedo.
Centrifugación continua: parámetros a optimizar

• Flujo dealimentación

• Intervalo entre descargas

• Velocidad degiro
Parámetros y factores que influyen en la obtención
de un resultado óptimo en el proceso de
separación
Operación de centrífugas: factores

» Calor
Generación de:
» Aerosoles
•

» Ruido
 3.-FILTRACIÓN
La filtración es un proceso que separa sólidos de líquidos, usando un medio
poroso que retiene el sólido pero permite pasar el líquido. Posibilita esta
separación la diferencia de presión que existe entre la alimentación y la
cara posterior del medio filtrante.
 Medio Filtrante
• Actúan como soporte del queque. Las capas iniciales del queque
proporcionan el verdadero filtro.

• Se seleccionan, principalmente, por su capacidad para retener los

sólidos sin que se presente obstrucción. Deben ser mecánicamente
fuertes, resistentes a la corrosión y permeables al flujo del líquido
filtrado.

• Se fabrican en: algodón, lana, lino, nylon, seda, fibra de vidrio,

carbón poroso, rayón, cerámicos etc.. Las telas de algodón son las más
comunes, principalmente por su bajo costo y la existencia de una amplia
variedad de tejidos, usándose incluso para filtrar sólidos tan finos como
10 μm.
• Filtros

Existen diversos filtros que, en general, se agrupan en dos tipos:

filtros de vacío y filtros de presión.
Filtros de vacío: se aplica
vacío en la cara posterior del
medio filtrante.

Filtros de presión: se aplica

una presión positiva en la
alimentación al filtro.
Filtros de vacío:

En general su estructura considera un medio filtrante soportado sobre

un sistema de drenaje, debajo del cual la presión se reduce al conectar
un sistema de vacío. Los filtros pueden ser intermitentes o continuos,
siendo estos últimos los de uso más común.

Dentro de los filtros de vacío continuos (filtros convencionales) están los

filtros de tambor, de disco y los horizontales de banda o correa. Existe
también el filtro cerámico, que es similar al de disco pero el vacío es
generado gracias al principio de capilaridad.
  Filtro de tambor

Está compuesto por tambor horizontal giratorio, el cual está parcialmente sumergido en
un estanque al que se alimenta la pulpa. El tambor esta envuelto herméticamente en el
medio filtrante y gira a bajas velocidades (0,1 - 3 rpm).

f x L: 1,2 x 0,9 m a 3,7 x 6,1 m

 Operación filtro de tambor
Mientras el tambor gira se aplica vacío desde su interior. El vacío produce la formación del queque,
posteriormente, una vez que el queque ya no está en contacto con la pulpa, se produce el secado. El
filtro además permite el lavado del queque (opcional) y limpieza de la tela. La descarga se produce
por un cambio pronunciado en la dirección de la tela y fuerza de gravedad (figura), también hay
descarga por raspado de la tela.
Ciclo de filtrado Descarga del queque
  Filtros de discos
Es similar a los filtros de tambor. El
queque se forma sobre ambos lados de los
discos. Los discos están compuestos de
secciones, las cuales están conectados al
eje horizontal de la máquina y al vacío.
Secciones de disco

Hasta 15 discos, : 1,2 a 4,0 m

Eje horizontal del filtrodel filtros

 Operación filtro de discos

1. Los discos giran y al estar en contacto con la

pulpa, captan el sólido (formación del queque) por
efecto del vacío.
2. Cuando están en contacto con la atmósfera se
mantiene el vacío (secado del queque). El
lavado es opcional.
3. Para la descarga del queque se utiliza soplado
de aire y raspadores
 Filtros horizontales de banda o correa
Consisten en una superficie sin fin
de drenaje hecha de caucho
perforado, conectada al vacío, que
soporta una banda separada hecha
de una tela filtrante apropiada. La
pulpa se alimenta por gravedad
sobre el filtro y la filtración
comienza inmediatamente, por
efecto de la presión de la capa de
pulpa y el vacío. En estos filtros es
posible lavar el queque. En general
se utiliza para sólidos gruesos o
donde se requiere una alta
eficiencia de lavado. Se puede
alcanzar humedades más bajas que
con los filtros de disco y tambor
Operación filtros horizontales de banda o
correa
1. La pulpa se alimenta sobre el
filtro y la presión de vacío
comienza a remover el líquido
generando el queque.

2. El queque ya formado se puede

lavar agregando agua mientras se
mantiene el vacío.

3. La presión de vacío produce el

secado del queque antes de la
descarga al final del filtro.
 Filtros cerámicos
Son filtros de vacío similares a los de discos, que en lugar de tela filtrante utilizan un material
cerámico de alúmina sinterizada como medio filtrante. Requieren menor vacío que los filtros de
discos, ya que utilizan el principio de la capilaridad

Hasta 15 discos
Area: 6 a 45 m2
 Operación filtros cerámicos
1. El sólido se adhiere a la placa
filtrante por acción capilar, 1
produciéndose así la formación del
queque.

2. La acción capilar sigue actuando

cuando el queque ya no está en
contacto con la pulpa, produciendo
el secado del queque.

3
3. Finalizado el ciclo el filtro se
raspa para descargar el queque
teniendo cuidado de dejar una
delgada capa de queque remanente
para no dañar la superficie del filtro.
2.-Filtros de presión:

La filtración a presión tiene ventajas sobre la filtración al vacío

debido a la virtual incompresibilidad de los sólidos. Se
caracteriza por el uso de presiones externas, introducidas para
forzar al líquido a salir de la pulpa.

La presión de trabajo puede llegar a ser tan alta como 16 bar.

Los filtros más comunes de este tipo son los de prensa de placas
verticales y los de prensa de placas horizontales. La mayoría
operan de manera intermitente. Existe también el filtro
hiperbárico, que es similar al filtro de disco pero inserto en una
cámara presurizada.
 Filtro de prensa de placas verticales
Las placas están montadas verticalmente entre barras laterales, conectadas a un cabezal fijo o
alimentador y a un cabezal de cierre, comprimiéndose por medio de un sistema hidráulico. Las placas
dejan cámaras entre ellas, están cubiertas de tela filtrante y poseen una superficie de drenaje para
evacuar el líquido filtrado
 Operación filtro de prensa de placas
verticales

1. La pulpa se alimenta a presión en las cámaras. 1 1 2 3

El líquido pasa la tela filtrante y drena por la
superficie de las placas.

2. El queque se puede lavar agregando agua a

través de una de las telas filtrantes.

3. Al dejar de salir líquido, se detiene la filtración

y el queque es removido haciendo retroceder el
pistón y separando cada una de las placas. Antes de
comenzar un nuevo ciclo se lava las telas con agua.
Filtro de placas horizontale

Tiene múltiples cámaras

horizontales, por donde
pasa una tela filtrante
continua. Cada cámara
tiene en su parte superior
un diafragma y en su parte
inferior un soporte de
drenaje
Operación filtro de placas horizontales

En una posición en que todas las cámaras se juntan entre sí (placas

cerradas), se alimenta la pulpa a presión llenando la parte inferior de
cada cámara.

Se inyecta agua a presión en la parte superior, sobre el diafragma,

presionando a éste sobre la pulpa, ayudando a la filtración y
formación del queque.
En la zona inferior, en el espacio evacuado por el líquido de
la pulpa ya filtrado, se inyecta aire a presión, el que presiona
el diafragma hacia arriba evacuando el agua de la zona
superior y secando al queque en la zona inferior, de este
mismo modo se puede lavar el queque utilizando agua en vez
de aire.

Terminada esta operación, en el filtro se expanden las cámaras, alejándose una de otra
(placas abiertas), para luego iniciar el movimiento de la tela filtrante lo que provoca el
desprendimiento del queque por los costados del filtro, dejando a éste listo para un
nuevo ciclo.

Tienen gran capacidad, generando queques más secos. Son intermitentes,

automáticos y ocupan un espacio menor en planta. Son flexibles pues
permiten agregar cámaras adicionales.
 Filtros hiperbáricos
El equipo consiste en un filtro de discos, de tambor, de banda o cerámico; inmerso en
una cámara presurizada, lo que permite aplicar una mayor diferencia de presión que la
alcanzable en la filtración de vacío convencional, lo que a su vez permite obtener
humedades más bajas (8% y menores) y rendimientos más altos. La descarga del
queque constituye generalmente un problema por efecto de la presurización .
 Selección de los Equipos de Filtración
Para la determinación del número y tamaño de filtros que se requieren en una cierta
aplicación, es necesario considerar los siguiente factores:

Capacidad de tratamiento (peso del sólido seco).

Diferencia de presión.
Área de la superficie de filtración.
Viscosidad del líquido filtrado.
Resistencia específica del queque (material filtrado), .
Resistencia del medio filtrante y de las capas iniciales del queque, R.
Tiempos de: formación, secado y lavado (cuando corresponda).
Permeabilidades relativas al agua y al aire de soplado

En las pruebas de laboratorio se determina un parámetro de diseño denominado tasa de

filtración (kg/h/m2) y los parámetros resistencia específica del queque, , resistencia del
medio filtrante, R, y permeabilidades relativas al agua y al aire de soplado.
 • Parámetros de la filtración

Humedad del queque, H [%]

Está limitada por los requerimientos de la etapa posterior: transporte y fundición

de concentrados (recomendable < 9 %).

Sólidos en suspensión en el líquido de filtrado, SF [ppm]

Está limitada principalmente por la pérdida de sólidos muy finos, por lo que es
fundamental el tipo de tela filtrante usada y el uso o no de floculantes en esta
etapa. La cantidad de sólidos en suspensión en el líquido de filtrado puede ser
utilizada como un indicador de la calidad de la tela filtrante en el tiempo.
Balances en la separación sólido - líquido
 4.-SEPARACIÓN POR MEMBRANA

La filtración por membrana es una de las tecnologías más modernas utilizadas

para:
Clarificación de jugos, bebidas, Separación de componentes (proteínas,
vino, cerveza carbohidratos, gomas)

Concentración de jugos, suero Desmineralización y

quesería y otros purificación de agua

También puede aplicarse para la pasteurización de

algunos
productos sin tener que recurrir a tratamientos
térmicos
 La membrana funciona no sólo en función del tamaño de
la partícula, sino como una pared de separación selectiva
algunas sustancias pueden atravesar la membrana,
mientras que otras quedan atrapadas en

AlimentaciónMembrana Permeado

A la parte del líquido que atraviesa la membrana se le denomina

“permeado” o “filtrado”, mientras que la fracción que no
atraviesa la membrana se denomina “retenido” o “concentrado”
 La filtración por membrana es un término genérico que se
utiliza para describir distintos y muy característicos procesos
de separación, que tienen en común el uso de
una membrana semi-permeable
y la aplicación de presión como fuerza impulsora
 Micro y Ultra Filtración
El principio de la micro y ultrafiltración es la separación física.

El tamaño de poro de la membrana es un factor importante para

determinar qué sólidos suspendidos o disueltos y qué microrganismos
pueden pasar y cuáles son retenidos

Las sustancias de mayor tamaño que los poros de la membrana son

retenidas totalmente. Algunas sustancias más pequeñas que los poros de
la membrana pueden ser retenidas (total o parcialmente), dependiendo
de la selectividad de la membrana.

Debido al carácter abierto de las membranas su productividad es alta y

las diferencias de presión requeridas son bajas.
 Nano Filtración
La Nano Filtración permite la separación de
sustancias orgánicas (proteínas, azúcares),
microrganismos y algunas sales polivalentes.
Requiere la aplicación de presiones mas
elevadas que para la Micro y Ultra Filtración

Ósmosis Inversa
Lo Osmosis Inversa retiene prácticamente
todas las partículas y sales, excepto el agua,
por lo que se emplea por ejemplo para
desalinizar el agua

Las membranas de NF y OI no actúan según el

principio de porosidad; la separación ocurre
por difusión a través de la membrana

La presión requerida para realizar la nano-filtración y la ósmosis inversa es

mucho más alta que la requerida para la micro y ultra filtración, mientras
que la productividad es mucho más baja.
 PROCESO Tamaño o masa Ejemplo de partículas Presión
de las partículas retenidas requerida
que retiene
MICRO FILTRACIÓN 0.1 m o Microorganismos, coloides, 0.1 – 5 Bar
(MF) mayores glóbulos de grasa
ULTRA FILTRACIÓN 0.001m o Proteínas y macromoléculas 1 – 10 Bar
(UF) mayores
NANO FILTRACIÓN 1nm o mayores Azúcares y sales polivalentes 5 – 20 Bar
(NF) (250 Dalton)
OSMOSIS INVERSA 0.1nm o mayores Sales mono y divalentes Casi 10- 100 Bar
(OI) (50 Dalton) todas las partículas y iones
(solo atraviesa el agua)

1 Dalton = 1.66 x 10 -24 g

Principiode la Ósmosis
Si dos fluidos que contienen diferente concentración de sólidos
disueltos son puestos en contacto, estos se mezclarán hasta que la
concentración se uniformice

Ósmosis:
Cuando estos dos fluidos están separados por una membrana
semi-permeable (que deja pasar el fluido y no los sólidos
disueltos), el fluido que contenga menor concentración se
moverá a través de la membrana hacia el fluido con mayor
concentración de sólidos disueltos

Después de un tiempo el nivel de agua será mayor en uno de

los lados de la membrana. La diferencia en altura se denomina
presión osmótica.
Ósmosis Inversa
Si se aplica en la columna del fluido una presión superior a
la presión osmótica, se obtiene el efecto inverso: El agua
fluirá hacia el lado de contenido menor de sólidos

Mediante esta técnica, puede eliminarse la mayor parte del

contenido de sales del agua
 PROCESO Ejemplo de partículas
retenidas
MICRO FILTRACIÓN Microorganismos, coloides, -
(MF) glóbulos de grasa - Esterilización en frío de bebidas (jugos, leche,
ULTRA FILTRACIÓN Proteínas y
(UF) macromoléculas
NANO FILTRACIÓN Azúcares y sales
(NF) polivalentes
OSMOSIS INVERSA Sales mono y divalentes
(OI) Casi todas las partículas y
iones (solo atraviesa el
agua)
Principales Aplicaciones
Tratamiento de agua
cerveza)
- Tratamiento de la salmuera de carne para la
remoción de bacterias y re-uso de la salmuera
- Desgrasado de leche
- Separación de emulsiones
- Clarificación de jugos de frutas, vinos y cerveza
- Concentración de proteínas del suero de leche
- Concentración de proteínas vegetales (soya,
avena, canola)
- Concentración de gelatina
- Recuperación de almidón
- Desmineralización parcial del suero
- Eliminación de la lactosa de la leche
- Obtención de cerveza baja en alcohol
- Obtención de agua potable y/o desalinizada
- Concentración de jugos de frutas, azúcar , café,
leche, clara de huevo, etc
SISTEMAS INDUSTRIALES DE
MEMBRANAS

Operan en régimen continuo mediante

una filtración tangencial
 Una de las características mas importantes de la Filtración por
membranas es que consiste en una
FILTRACIÓN TANGENCIAL (“cross-flow filtration”)

Mediante este tipo de filtración, la alimentación líquida

fluye paralelamente a la superficie de la membrana, lo que provoca
que ésta barra continuamente la superficie de la membrana

Esto disminuye drásticamente el ensuciamiento excesivo y el depósito e incrustación

de solutos en la membrana
 Algunas ventajas del empleo de la tecnología de
membranas son:
.
1) Separación selectiva y uniforme (alta calidad del filtrado)
2) Alto rendimiento de producción (se recupera mayor cant. de filtrado)
3) No requiere la aplicación de calor (protección térmica al prod.)
4) No requiere la adición de aditivos (agentes floculantes, ni
sustancias químicas como ayuda-filtros)
5) Consumo relativamente bajo de energía (no hay cambio de estado)
6) Procesos continuos y sencillos
Diseño específico de membranas para cada
 Los principales inconvenientes de los proceso de
membrana son:

 Costo relativamente elevado de las membranas

 Problemas de ensuciamiento y saturación de las membranas
 Vida útil corta

Posiblemente el mayor inconveniente de la tecnología de membranas, es

el de la limpieza de las membranas, ya que es necesario eliminar todos
los restos orgánicos e inorgánicos que se acumulan, con cierta
frecuencia, en las superficies.

La limpieza constituye un proceso fundamental ya que si no se realiza

correctamente se pueden modificar las permeabilidades y, en
consecuencia, se pierde la especificidad de su acción.

Además, si la membrana retiene microorganismos, se generarán residuos

contaminados que van a requerir un tratamiento complementario
MEMBRANAS
Ventajas
Las membranas empleadas en los procesos de Microfiltración
(MF) y Ultrafiltración (UF) son de tipo poroso y estan hechas a
partir de polímeros predominantemente hidrofíicos, tales como
polisulfona, poliamidas y/o poliuretanos.

Las membranas empleadas en los procesos de Nanofiltración

(NF) y Osmosis Inversa (OI) no tienen poros, sino una estructura
mas cerrada denominada asimétrica y están hechas de
materiales especiales, principalmente acetato de celulosa y
poliamida (forma modificada del nylon)
 SISTEMAS DE MEMBRANA

Existen diferentes sistemas de membranas. Todos ellos se construyen de

forma muy compacta, de manera que se consiga una gran superficie de
membrana en el mínimo volumen posible, con objeto de disminuir costos.

Los Sistemas de Membranas mas utilizados son:

1) Sistema Tubular

2) Sistema Espiral
 Sistema Tubular de Membranas

La membranas son tubos huecos de 5 a 15 mm de diámetro y van

colocadas dentro de un tubo de soporte
 Sistema Espiral de Membranas
Las membranas de espiral consiste en dos o mas capas de membrana,
situadas alrededor de un colector de permeados (en la parte central). Esto
hace que la densidad de embalaje de las membranas sea muy alta.

Las membranas de espiral son usadas generalmente para aplicaciones

de nano filtración (NF) y ósmosis inversa