Aplicación en la

empresa

1er taller SMED

 En este primer taller realizado en el mes de junio de 2010 se impartió
formación en Mejora Continua y en la Metodología SMED a todo el personal de
producción del área de Estampación. Tras esta formación se filmaron en vídeo
los procedimientos de cambios de partida para después visionarlos con el
personal y trabajar en equipo con el apoyo de la metodología SMED, con
objeto de reducir los tiempos de cambio gracias a:

 Reconocer y eliminar aquellas operaciones que no aportaran valor añadido.

 Reconocimiento y externalización de aquellas operaciones realizadas durante
los cambios que se podían realizar previa o posteriormente al cambio de
partida, es decir con máquina en marcha.
 Checklist estándar de las operaciones previas, útiles y herramientas
necesarios para efectuar los cambios.
 Optimización y estandarización de los métodos operativos para efectuar un
cambio de partida, equilibrando y sincronizando las tareas de cada uno de los
miembros participantes en el cambio.
 Implantación de gestión visual a pie de máquina para el seguimiento de
indicadores y objetivos establecidos
 Análisis de este taller.

 la clave del éxito de este taller fue una vez más implicar al personal de
producción, un estupendo equipo humano, que aportó en todo momento su
know how, profesionalidad y entusiasmo por mejorar, ya que el personal que
está a pie de línea en el día a día son los grandes expertos en su trabajo.
Aplicación 2do taller SMED

 Tras realizar el primer taller se obtuvo una reducción de los tiempos de

cambio, pero la principal conclusión fue que existía un gran potencial de
mejora, que en muchas situaciones se veía limitado por barreras físicas en la
logística de aprovisionamiento a producción, medios de manutención
inadecuados, escasez de personal participante en los cambios y un trabajo
que requería excesivos desplazamientos y esfuerzo físico del personal
implicado
 Análisis 2° taller

 Ante el Plan de Acciones resultante del primer taller y estas conclusiones,

IRISCROM no dudó en realizar los esfuerzos e inversiones necesarios, y en el
mes de octubre ya se había optimizado el layout de la planta y el flujo de
materiales, reubicado algunas de las máquinas, automatizado alguno de los
procesos más costosos e añadido una persona más al equipo de cambios de
partida.
Resultado de éxito

 Tras la realización del primer taller, en sólo dos meses Iriscrom consiguió
reducir los tiempos de cambio en un 24% en aquellos cambios que se
realizaban con el equipo al completo, pero con cierta variabilidad en los
indicadores por las limitaciones e ineficiencias anteriormente comentadas.

 Tras el segundo taller, que tras la validación y lanzamiento de los nuevos

métodos operativos, se alcanzó una reducción del tiempo de cambio de más
del 50% sobre los resultados del primero, siendo además un resultado
sostenible y sin variabilidad. El éxito en los resultados de este proyecto,
además de aumentar la productividad y reducir los costos por paradas no
programadas,
Critica

 IRISCROM deseaba seguir en el mercado ya que algunas de sus competencias así como esta
misma estaban siendo amenazadas por el mercado extranjero el cual con la llegada de
productos textiles de distintos lugares. Y los clientes deseaban una mayor calidad,
flexibilidad para la producción, precios competitivos y flexibilidad de producir lotes
pequeños con tiempos de entrega reducidos.
 La implementación del SMED fue la mejor opción ya que se deben seguir pasos para encontrar
el problema y de esta manera encontrar una solución en conjunto del equipo de trabajo.
 El observar los procesos con ayuda de videos y observar a la gente trabajando permitió que el
equipo de trabajo pudiera encontrar uno de los problemas principales que era que el flujo de
materiales este tenía retrasos ya que en el área de estampado tardaban más de lo debido y
esto no permitía que el flujo fuera constante ya que ellos tenían poca gente en esa área. La
introducción de nuevo personal y capacitada permite un avance considerado en el flujo de
materiales.
 Con el reconocimiento de operaciones que generan desperdicio y la optimización y
estandarización de los métodos operativos la aplicación del SMED fue un éxito ya que se
siguieron al pie de la letra los lineamientos para su aplicación y tanto en el primer como el
segundo taller fueron un éxito ya que sus resultados fueron notables.