Manual de Entrenamiento

Planta de Gas Malvinas
Operación y Mantenimiento
Resumen
1. Propiedades de los hidrocarburos y comportamiento

2. Fundamentos de proceso de gas natural
3. Descripción del Proceso
4. Importantes lazos de control
5. Optimización del rendimiento de la planta
6. Diagramas de causa y efecto
7. Seguridad de la planta
8. Mantenimiento de la planta
Propiedades de los Hidrocarburos y Comportamiento
El gas natural contiene: metano, etano, propano, butano e hidrocarburos mas
pesados y agua.
 También contaminantes diversos tales como nitrógeno, y dióxido de carbono.
El metano es un gas incoloro e inoloro y es altamente inflamable
Cuando el contenido de metano en el aire esta entre el 5% y el 15% esa mezcla
gaseosa es inflamable
El volumen de un gas varia con la temperatura y la presión; por eso, siempre se mide
en términos de temperatura y presión estándar: Pies cúbicos a 14.73 psia y 60ºF, o
 Metros cúbicos a 750 mm de mercurio a 15ºC
El metano es mas liviano que el aire y tiende a subir y dispersarse en el aire
El metano no es tóxico, pero puede desplazar el aire en un espacio cerrado llevando
a la asfixia.
Propiedades de los Hidrocarburos y Comportamiento
El propano y los componentes mas pesados son mas pesados que el aire.
Ellos se van al fondo y se acumulan en los puntos bajos
Los escapes de NGL son peligrosos. Cuando el NGL se escapa desde un
punto de alta presión a otro de muy baja presión se producen bajas
temperaturas. Las “quemaduras por frío” pueden ser posibles.
El gas de entrada esta saturado con agua. Aun trazas de agua pueden
acumularse y causar problemas en la planta.
Procesamiento de Gas Natural
•El propano y los componentes mas pesados (Propano mas) se separan

de los componentes metano y etano
•El propano mas es mucho mas valioso cuando esta separado en forma
liquida.
•El metano y etano pueden ser usados para calentamiento, cocinar o
generar electricidad en turbinas de gas
•El gas residuo (metano y etano) debe cumplir con especificaciones de
producto
•El propano mas puede ser usado para calentamiento, cocinar, mezclas
de gasolina o como materia prima de plantas petroquímicas
Hay una gran variedad de métodos para procesamiento de gas natural:
1. Comprimir el gas y enfriarlo con aire o agua a condiciones ambientales

2. Agregar refrigeración para enfriamiento adicional del gas natural y eliminar
líquidos adicionales
3. Utilizar el efecto Joule-Thomson (JT) para lograr temperaturas bajo-cero
4. Adsorción del GNL con aceite pobre
5. Procesos criogénicos utilizando turbo-expander
La planta turbo-expander logra las mas bajas temperaturas con los

mejores recobros y con el menor consumo de energía.
El proceso Joule-Thomson (JT) consiste en expandir el gas desde un

punto de alta presión a otro de baja a través de una válvula. El proceso
reduce la temperatura del gas.
Un proceso isentrópico incluye la caída de presión del gas mientras

produce un trabajo como en una expansora. En un proceso isentrópico
la temperatura cae mucho mas que en un proceso Joule-Thomson.
El turbo-expander es una pequeña parte de la planta, pero su

operación es clave en el rendimiento de la planta.
Descripción de Proceso
•Procesa 520 MMSCFD de gas saturado con vapor de agua

•Separa los componentes metano y etano
•Recupera todo el propano, butano y los componentes mas pesados
•Las Camas de Protección contra Mercurio retira mercurio para proteger las aletas de los
intercambiadores de calor
•Un Sistema Convencional de Trietileno de Glicol (TEG) retira cantidades de agua
•Un Sistema de Tamices Moleculares acaba de retirar el agua hasta trazas
•Un proceso criogénico consiste de un proceso SCORE con turbo-expander.
•Un proceso SCORE recobra mas del 98% de propano
•Un proceso SCORE recupera el 100% de butanos y componentes
•El proceso GSP recupera ligeramente menos, pero esta disponible cuando se necesita.
•Un Sistema de Aceite Caliente existente provee calentamiento necesario
Descripción de Proceso – Condiciones de Entrada
Descripción de Proceso – Condiciones de Entrada
•Gotas de liquido separadas del gas en el Depurador de Gas de Entrada.

•Pequeñas gotas de liquido y sólidos se retiran en el Filtro Separador del
Gas de Entrada.
•Esencialmente cualquier cosa mayor de 3 micrones es retirada del
separador de gas de entrada.
Descripción de Proceso - Condiciones de Entrada
VBF-24270 Depurador del Gas de Entrada

•Recipiente vertical, 102” de diámetro interno, (ID), 14’ de costura a costura, (S/S)
•El diseño es 1415 psig a 150ºF.
•Diseñado para retirar líquidos libres del gas de entrada
•Los líquidos son enviados al Separador de Condesados, VBD 22100
•Refiérase al Drwg. #7634-1877, Training Manual Supplement (TMS), pg. 7
•La tobera de entrada es de 20” ID, hay un deflector en el depurador como una caja
con dos lados abiertos y el tope y el fondo cerrados. El flujo de entrada esta dirigido
al plato metálico que esta directamente en su camino. Los flujos de vapor y liquido
salen del deflector por la derecha y por la izquierda, radialmente alrededor del
recipiente.
•El vapor viaja a través de un paquete móvil de paletas hacia la tobera de salida de
vapor.
•La salida de liquido esta a un lado del recipiente. La tubería interna con un codo
hacia el fondo del recipiente provee el punto de entrada para el liquido. Travesaños
en la entrada de liquido previene los remolinos en circulo para crear vórtice.
FBD-23100 Filtro Separador del Gas de Entrada

•Recipiente horizontal, 48” ID, 9’ S/S con bota paralela de 16” ID, 9’ S/S.
•El diseño es 1415 psig a 1500F.
•Diseñado para retirar el 99% de partículas con tamaño hasta 3 micrones y el 100%
de las partículas mayores que 3 micrones.
•Los líquidos se envían al Separador de Condensados VBD-22100.
•Los elementos filtrantes deben cambiarse periódicamente en un programa regular
•La presión diferencial a través del filtro debe ser monitoreada y los elementos
cambiados cuando la diferencial se incremente
•Referencia Drwg. #3400H-4B-1415, TMS pg. 12.
• Cada cilindro horizontal esta dividido en dos cámaras por un plato interno.
•El gas de entrada entra a través de una tobera de 20” ID e impacta directamente los
55 elementos filtrantes de fibra de vidrio. El vapor pasa a través del filtro a una
abertura central y viaja a través del centro de los elementos hacia la segunda
cámara del recipiente. El liquido se forma en los filtros y cae al fondo del recipiente.
Los sólidos son atrapados en los elementos filtrantes.
FBD-23100 Filtro Separador del Gas de Entrada

• Los líquidos drenan a través de una línea de drenaje de 4” al sumidero.
• El vapor que entra a la segunda cámara del recipiente principal pasa a través de
un haz de paletas circulares y sale por la tobera de salida de 20”.
• El líquido se forma en el haz de paletas y cae al fondo del recipiente
• El líquido se drena a través de un drenaje de 4” a la segunda cámara del
sumidero de liquido.
Control del Sistema

•El PIC-24270 controla la presión de entrada a la planta. La presión se fija
normalmente en 1300 psig. El control solo debe operar si hay algún problema
mecánico o hacerse operar con el controlador.
•En el evento de un problema mecánico con la válvula, esta puede ser bloqueada
para repararla y se opera el “by pass” de la válvula localmente para mantener el flujo
a través de la planta. Esta válvula debe chequear cuidadosamente cuando es
operada manualmente para evitar sobre presión o trastornos en la planta.
•El LIC-24270 controla el nivel en el Depurador del Gas de Entrada. El LIC-

23100/23101 controla el nivel en las dos cámaras del Filtro Separador del Gas de
Entrada. En el evento de un problema mecánico con una de las dos válvulas, la
válvula puede ser bloqueada para reparación y operarse localmente el “by pass”
para mantener el nivel en el recipiente.
Control del Sistema
•Un incremento en el nivel mientras el control esta completamente abierto indica que
esta entrando un volumen de liquido mucho mas alto que el normal. El operador de
campo debe abrir el “by pass” manual para permitir el drenaje del liquido adicional
hasta que el nivel este bajo control.
•Flujos de liquido mayores que el diseñado pueden se causados por problemas de
los equipos localizados aguas arriba tales como “slug catchers”. También puede ser
el resultado de una entrada de gas mucho mas fría que lo normal debido a lluvia o
baja temperatura ambiente. El enfriamiento inusual causa que líquidos adicionales
se condensen en el gas de entrada.
•Si el nivel continua aumentando, el operador debe reducir el flujo de la planta para
evitar una parada total de planta.
•Una caída de nivel mientras la válvula de control este completamente cerrada indica
que la válvula se quedo pegada en posición abierta o algún tipo de material impide
que la válvula cierre Abra completamente la válvula y luego ciérrela para desalojar
algún material extraño. Si no se restablece el sello, se debe bloquear la válvula y
retírala para reparación.
Descripción de Proceso – Sistema Guarda de Mercurio
•El Calentador de Ajuste del Gas de Entrada le agrega 6º F al gas de entrada,

normalmente calienta el gas de entrada hasta 106ºF
•El Calentador de Ajuste del Gas de Entrada realmente calienta cerca del 11% del
gas de entrada a cerca de 160ºF.
•El calentamiento del gas de entrada asegura que no hay condensación en la Cama
Guarda de Mercurio, lo cual puede dañar la cama.
•La Cama Guarda de Mercurio retira mercurio del gas de entrada.
•La acumulación de mercurio en las aletas de los intercambiadores puede dar como
resultado una falla.
•Los sulfuros metálicos reaccionan con el mercurio para formar Cinabrio (HgS) en la
cama.
•El Calentador de Ajuste del Gas de Entrada también protege las Camas de Tamiz
Molecular, ya que los líquidos libres dañan las camas.
EBC-23155 Calentador de Ajuste del Gas de Entrada
•Calienta el total del gas de entrada hasta 106ºF.

•Calienta cerca del 11% del gas de entrada hasta 160ºF, que cuando se mezcla con
el otro 89% da una temperatura combinada de entrada de 106ºF.
•El aceite caliente es la fuente de calor.
•El intercambiador es de tubo y carcasa, 19” por 132”, BEU.
•B es cubierta de bonete integral, E es un solo paso en el lado carcasa, y U indica
que son tubos en U, lo cual hace que el haz sea fácil para retirar.
•La carcasa esta diseñada para 1415 psig a 575ºF.
•Los tubos están diseñados para 150 psig a 575ºF.
•La caída de presión esperada es de 3.9 psi en el lado carcasa y 2.9 psig en el lado
tubos. Caídas de presión mayores indican ensuciamiento.
•Otras indicaciones de ensuciamiento: Se requiere de un flujo mas alto de aceite
caliente, el gas de entrada no alcanza la temperatura de diseño.
BVA-23760 Cama Guarda de Mercurio
•Retira el Mercurio del gas de entrada.
•La Cama Guarda de Mercurio esta contenida en un recipiente vertical, 120” ID por
12’ S/S.
•El recipiente esta diseñado para 1415 psig a 150ºF.
•Sulfuros metálicos en una estructura inorgánica reaccionan con el mercurio para
formar sulfuros de mercurio, los cuales son atrapados por la cama.
•La vida de la cama esta calculada para mas de 5 años.
•Referencia Drwg. #7634-1876, TMS pg. 23
•El gas de entrada entra a través de la tobera de entrada en el tope del recipiente.
Hay un distribuidor interno. El distribuidor es una tubería de 16” con una tapa final y
ranuras verticales en la longitud de la tubería. Las ranuras forzan al gas a salir por
encima de la superficie de la cama.
•El gas sale del recipiente a través de una canasta en la tobera de salida. La canasta
es de alambre envuelto alrededor de soportes con ranuras de 0.063” entre alambre.
Esto impide que las partículas salgan del recipiente.
•Referencia Drwg de pg. 21 del TMS para el llenado del recipiente.
•Bolas de cerámica de 50 mm llenan el fondo del recipiente. Ellas se usan como
medio de apoyo.
BVA-23760 Cama Guarda de Mercurio
•Hay una capa de 100 mm de espesor con bolas de cerámica de 19 mm encima de

las bolas de cerámica de 50 mm.
•Hay una capa de 100 mm de espesor con bolas de cerámica de 6 mm encima de
las bolas de cerámicas de 19 mm. Hay una malla flotante en la mitad de la zona de
las bolas de cerámica de 6 mm para estabilizar la segregación del medio.
•Hay una capa de 3.49 m de espesor de material Puraspec encima de las bolas de
cerámica de 6mm. Este material es el que absorbe el mercurio.
•Una capa de 100 mm de bolas de cerámica de 19 mm esta encima del Puraspec y
ayuda en la distribución del gas de entrada.
FAJ-23745/23755 Filtros de Polvo de la Cama Guarda de Mercurio
•Recipiente horizontal 42” por 78” S/S.

•Los recipientes están diseñados para 1415 psig a 150ºF.
•Diseñado para remover 99.5% de todas las partículas de 1 micrón y mayores.
•Los elementos filtrantes deben cambiarse periódicamente en un programa regular.
La presión diferencial a través del filtro debe ser monitoreada y los elementos deben
cambiarse cuando la diferencial se incremente.
•Referencia al Drwg #3500H-42-1415, TMS pg. 28
•El recipiente horizontal esta dividido en dos cámaras por una lamina interna.
•El gas de entrada entra a través de una tobera de 20” ID e impacta directamente los
37 elementos filtrantes de fibra de vidrio. El vapor pasa a través del filtro a una
abertura central y viaja a través del centro de los elementos hacia la segunda
cámara del recipiente. El gas sale luego por una tobera de salida de 20”.
•Los sólidos son atrapados en los elementos filtrantes.
Control del Sistema

•El TDIC-23155 controla el calor agregado al gas de entrada. El propósito es calentar el
gas 6ºF por encima del punto de rocío del gas para evitar la condensación de líquidos
en la Cama Guarda de Mercurio y en los deshidratadores. El liquido puede causar que
el tamiz molecular se “funda” y se coagule, causando “by pass” en la cama del tamiz
permitiendo que pase agua a la planta.
•El TDIC-23155 reajusta al FIC-23155 para mantener el gas de entrada 6ºF mas
caliente que el gas de entrada al Calentador de Ajuste del Gas de Entrada.
•El FIC-23155 controla el flujo de Aceite Caliente al Calentador de Ajuste del Gas de
Entrada.
•En el evento de un problema mecánico con la válvula de control de flujo, la válvula se
puede bloquear para reparación y se opera la válvula de “by pass” localmente para
mantener la temperatura del gas de entrada. Esta válvula debe ser monitoreada muy de
cerca cuando se opera manualmente que el calentamiento del gas de entrada este por
encima o por debajo de lo deseado.
•Es muy importante conservar la temperatura del gas que entra a las Deshidratadoras
por encima del punto de rocío del gas de entrada, (El punto de rocío es la temperatura
del gas medida en el Filtro Separador del Gas de Entrada).
Control del Sistema
•El “set point” de la diferencial de temperatura es normalmente 6ºF, pero debe
incrementarse de acuerdo a lo necesario para conservar la temperatura de entrada a los
Deshidratadores por encima del punto de rocío del gas.
•El gas de entrada puede enfriarse entre el Calentador de Ajuste del Gas de Entrada y los
Deshidratadores por las temperaturas ambientales bajas o por lluvia. La caída de presión
en el sistema también puede crear muy bajas temperaturas a través del efecto JT.
•El gas de entrada puede no ser calentado suficientemente debido a bajo suministro de
aceite caliente causado por la alta demanda en otras partes de la planta. Esto también
puede deberse a que el aceite caliente tiene su temperatura mas baja que la usual. La
temperatura de aceite caliente puede caer si el calentador se apaga o si se esta
recuperando de un apagón.
•Bajo condiciones extremas, la FV-23155 puede estar completamente abierta y todavía
no proveer suficiente calor al gas. El sistema de aceite caliente y calentadores deben
chequearse para asegurarse que todo esta trabajando como se requiere.
•Hay una válvula de mariposa manual en la línea principal haciendo “by pass” al
Calentador de Ajuste del Gas de Entrada. Esta válvula puede ser operada hacia atrás
para forzar un flujo adicional de gas a través del calentador, lo cual ayudaría a
incrementar la temperatura total del gas.
•Note que esto incrementa la caída de presión, lo cual disminuye la eficiencia de la planta
y debe ser entonces solo un procedimiento temporal.
Descripción de Proceso – Sistema de Deshidratación con Glicol
•El sistema de Trietileno de Glicol (TEG) retira la mayor parte del agua.
•El agua que queda en el gas de entrada después de TEG es de aproximadamente
7 lbs/MMSCF.
•El gas de entrada fluye hacia el fondo de la Contactora Glicol-Gas y sube a través del
empaque de la contactora.
•El TEG, 40 gpm, cae a través de la contactora.
•El TEG absorbe agua a medida que cae a través del empaque.
•El Filtro Coalescedor del Gas de Entrada retira el glicol líquido arrastrado por el gas.
CAF-23110 Contactora de Glicol del Gas de Entrada

•La Contactora de Glicol del Gas de Entrada retira la mayor parte del agua del gas de
entrada.
•La Contactora de Glicol del Gas de Entrada es un recipiente vertical, 102” ID por 40’ S/S.
•El recipiente esta diseñado para 1415 psig a 150ºF
•La contactora contiene empaque estructurado Koch Flexipac.
•Referencia al Drwg #7634-1872 y 981608-D000, TMS pg. 32 y 33
•La tobera de entrada es de 20” ID, hay un deflector en el depurador como una caja con
dos lados abiertos y las caras de tope y fondo cerradas. El flujo de entrada esta dirigido a
la lamina metálica que esta directamente en su camino. Los vapores salen del deflector a
la derecha y a la izquierda, radialmente alrededor del recipiente y luego sube al empaque.
•El vapor pasa a través de la rejilla que soporta el empaque a la sección empacada.
•El empaque esta constituido por 22 capas de Empaque Estructurado 2Y de Koch-Glitsch
Flexipac HC.
•El vapor fluye hacia arriba a través del empaque contactando el glicol y sale a través del
canal distribuidor.
•El vapor fluye hacia arriba a través de un cojín de malla y sale por la tobera de 20”.
CAF-23110 Contactora de Glicol del Gas de Entrada

•El cojín de malla es de 102” OD por 12” de espesor y 12 lbs/pie3 de densidad.
•El glicol fluye hacia el recipiente a través de una tobera de 3”, a través de una tubería
interna que alimenta el canal distribuidor de liquido.
•El liquido es distribuido uniformemente encima de la estructura empacada.
•El glicol fluye hacia abajo a través del empaque contactando el gas de entrada.
•El glicol fluye hacia afuera del empaque a través de la rejilla de soporte del empaque y
se acumula en el fondo de la contactora.
•La salida de liquido esta en la parte lateral del recipiente. Una tubería interna con codo
hacia el fondo del recipiente provee el punto de entrada del liquido. Travesaños en la
entrada de liquido previene la formación de remolinos en circulo para crear un vórtice.
FAJ-23700 Filtro Coalescedor del Gas de Entrada
•El Filtro Coalescedor del Gas de Entrada esta diseñado para retirar gotas de glicol libre
que salen de la Contactora de Glicol de Gas de Entrada.
•El filtro Coalescedor del Gas de Entrada es un recipiente vertical con dos etapas internas.
La primera sección en el fondo es un tambor para separar las gotas grandes. La segunda
sección en la parte superior contiene los filtros coalescentes.
•El recipiente es de 65” OD por 10’ S/S.
•Esta diseñado para remover el 99.98% de todas las partículas de 0.3 micrones y mas
grandes.
•Los elementos filtrantes deben cambiarse en un programa regular. La presión diferencial
a través del filtro debe ser monitoreada y los elementos deben cambiarse cuando la
diferencial se incrementa.
•Referencia al Drwg #114633-AB503385, TMS pg. 39
•El gas de entrada entra al Filtro Coalescedor del Gas de Entrada a través de la tobera de
entrada de 20”.
•Las gotas grandes de liquido caerán al fondo de la cámara del filtro.
•El gas viaja hacia arriba a través de las aberturas de la lamina soporte del elemento
filtrante en el espacio abierto central dentro de los 72 elementos filtrantes. El gas sale a
través del elemento filtrante y el liquido se forma sobre el elemento filtrante. El liquido
formado drena hacia abajo de los elementos a la sección inferior del Filtro Coalescedor.
FAJ-23700 Filtro Coalescedor del Gas de Entrada

•El gas sale a través de tobera de salida de 20”.
•El liquido se forma en los elementos del filtro. En este proceso las pequeñas gotas de
liquido se hacen mas grandes, que luego caen al fondo.
•El liquido se acumula en la primera cámara en la sección del fondo del recipiente y
luego se sacan a través de un drenaje de sifón. Los líquidos acumulados en la
segunda cámara o sección superior del recipiente, se retiran a través de un drenaje
lateral.
System Control
•El LIC-23110 controla el nivel de liquido en el fondo de la Contactora de Glicol de Gas
de Entrada. El LIC-23700 controla el nivel de líquidos en la sección de fondos del Filtro
Coalescedor del Gas de Entrada. El LIC-23701 controla el nivel de liquido en la sección
tope del Filtro Coalescedor de Gas de Entrada. En el evento de un problema mecánico
en una de las válvulas, la válvula puede ser bloqueada para reparación y la válvula del
“by pass” se opera localmente para mantener el nivel en el recipiente.
•Un incremento en el nivel mientras la válvula de control de nivel esta completamente
abierta indica una entrada de liquido al recipiente mucho mas alta que la normal. El
operador de campo debe abrir la válvula manual del “by pass” para permitir que un
liquido adicional drene hasta que el nivel quede bajo control.
•Una rata de flujo de liquido mas alta que la normal puede ser causada por el arrastre
de glicol al filtro debido a un espumante o a una rata de flujo alta de gas. Estos
problemas pueden ser solucionados tratando la espuma en la contactora o reduciendo
la rata a la cual el flujo de gas a la contactora se incrementa, (grandes cambios en el
flujo de gas pueden causar arrastre). El operador del tablero también puede reducir el
flujo a través de la planta para ayudar a reducir el arrastre de glicol.
Sistema de Control
•Una caída de nivel mientras la válvula de control del nivel esta cerrada
completamente indica que la válvula se quedo pegada en posición abierto, o hay
algún tipo de material que impide que la válvula cierre completamente. Abra rápido
la válvula y luego ciérrela para desalojar algún material extraño. Si no hay éxito en
establecer el sello, la válvula debe bloquearse y bajarse para reparación.
Descripción de Proceso – Sistema de Regeneración de Glicol
Descripción de Proceso – Sistema de Regeneración de Glicol
•El Sistema de Regeneración de Glicol retira el agua del glicol.

•Gas de despojo puede inyectarse al Rehervidor de Glicol para ayudar a despojar el
agua.
•La relación de circulación de gas de despojo de 2 scf/galon de glicol dará un
rendimiento de 99.5% wt TEG glicol pobre cuando se regenera a 400ºF cerca a la
presión atmosférica.
•La temperatura del Rehervidor de Glicol se fija en 398ºF.
•La temperatura de tope del Regenerador de Glicol es normalmente de 212ºF.
• Los Filtros Calcetín de Glicol retiran partículas mas grandes que 25 micrones.
Descripción de Proceso – Sistema Regeneración de Glicol
VBD-23180 Tanque de Vaporización de Glicol
•El Tanque de Vaporización de Glicol esta diseñado para separar glicol, hidrocarburos
líquidos y gases vaporizados.
•El tanque es horizontal, 66” ID por 12’ S/S.
•El tanque esta diseñado para 150 psig a 200ºF.
•La mezcla de glicol, agua y vapor entra al tanque a través de una tobera de 4”.
•El tanque contiene un cubo interno para colectar hidrocarburos líquidos.
•El tanque tiene una pestaña interna que hace que el glicol la rebose antes de salir del
tanque.
•Una vez el glicol y los hidrocarburos están separados, el glicol fluye por debajo del cubo,
los hidrocarburos líquidos van al cubo, el glicol luego fluye por encima de la pestaña.
•El hidrocarburo en el cubo interno fluye a afuera a través de un interruptor de vórtice
montado en la entrada de la tobera de salida de 2”.
•El glicol acumulado después de desbordar la pestaña, fluye a afuera a través de un
rompedor de vórtice montado a la entrada de una tobera de salida de 4”.
•El vapor se separa del glicol y del hidrocarburo y pasa a través de un cojín de malla y sale
por una tobera de salida de 2”.
•El cojín de malla es de 6” de espesor, 28 pulgadas cuadradas, y densidad de 9lb/pie3.
•El tanque tiene una conexión a la salida del vapor que le provee gas combustible.
• El tanque puede requerir reposición de gas para arrancar. La presión normal en el
tanque es de 60 psig. El tanque deberá mantener la presión en 50 psig como mínimo.
Descripción del Proceso - Sistema de Regeneración de Glicol
FAK-23190/23200 Filtros Calcetín del Glicol

•Los Filtros Calcetín del Glicol están diseñados para remover sólidos del glicol.
•Los recipientes de los filtros son verticales con una medida de 8 5/8” por 91.5” S/S.
•El glicol fluye por la parte superior , a través del elemento filtrante, baja por el centro
del elemento hacia el fondo y luego sale.
•Los filtros están diseñados para 150 psig a 2000F.
•Los filtros removerán partículas mayores a 25 micras.
•El glicol entra a los filtros calcetín por una tobera de 4” al tope de la cámara del filtro.
•El glicol fluye a través del filtro calcetín hacia la abertura central del elemento y cae a
la cámara del fondo del filtro y sale a través de una tobera de 4”. Los dos filtros
calcetín son idénticos.
FAK-23210 Filtro de Carbón del Glicol

• El Filtro de Carbón del Glicol esta diseñado para remover hidrocarburos del glicol.
También tiene la tendencia a remover agentes anti-espumantes.
•El filtro es un recipiente vertical de 54” OD por 6’ 2” S/S.
•Los filtros están diseñados para 150 psig a 2000F.
•El glicol va a traves de una tobera de 4” a la camara superior.
•El glicol fluye a traves de 45 “canisters” de carbon; hay 3 pilas de “canisters” en cada
varilla para formar 15 “elementos”. El glicol fluye hacia abajo por la abertura interna de
los “canisters” a la camara del fondo del filtro y sale por una tobera de 4”.
EAP-23170 Intercambiador de Glicol Rico/Pobre
• El Intercambiador de Glicol Rico/Pobre recobra calor del glicol pobre para calentar el
glicol rico.
• El intercambiador tiene una longitud total de 31’ 4.125” por 3’ 2.125” de brida a brida.
•El intercambiador esta diseñado para 50 psig a 4500F en el lado carcasa y 150 psig a
4500F en el lado tubo.
•El intercambiador es tipo horquilla, horizontal con 55 tubos. El glicol pobre esta en el
lado carcasa y el glicol rico esta en el lado tubos del intercambiador.
CBA-23240 Regenerador de Glicol
• El Regenerador de Glicol esta diseñado para remover agua del glicol poniendo en
contacto vapor de agua que sube a la parte superior de la columna en contracorriente
con el glicol.
• El recipiente del regenerador es vertical de 24” OD por 20’ F/F.
• La columna del regenerador esta diseñada para 55 psig a 4500F.
• La columna tiene dos secciones empacadas y esta montada sobre el rehervidor.
•El glicol rico entra al centro de la columna a través de una tobera de 6” y a un
distribuidor de liquido/vapor.
•El vapor de la cama, mas el vapor de agua que sube del rehervidor de fondo,
ascienden hasta el tope de la sección empacada. El empaquetamiento es de 2 pies
de estilo Amistco AHPP empacado al azar. El vapor de agua contacta al liquido que
fluye hacia abajo en ese empaque arreglado al azar.
•El vapor continua subiendo y contacta el condensador de tubo instalado en la
sección superior de la columna. El glicol rico procedente de la Contactora de Glicol
del Gas de Entrada en el serpentín, enfría el vapor de agua para obtener agua liquida
para reflujo de la columna.
•El vapor fluye hacia arriba y sale a través de una tobera de 6”.
CBA-23240 Regenerador de Glicol
•El liquido del alimento, junto con los líquidos de la sección superior caen a través de
un empaquetamiento de 6’ arreglado al azar al fondo de la columna. El
empaquetamiento al azares una mezcla estilo Amistco AIPR, #1 and #1 ½.
• El liquido que fluye hacia abajo por este empaque esta en contacto intimo con el
vapor de agua que sube a través del mismo empaque. El vapor de agua despoja al
agua del glicol liquido, mientras el glicol liquido despoja el glicol de la corriente
ascendente.
•El glicol pobre sale del fondo de la columna directamente al Rehervidor de Glicol.
EBC-23130 Rehervidor de Glicol
• El Rehervidor de Glicol esta diseñado para generar vapor despojando agua del glicol en el
regenerador.
• El Intercambiador mide 15” ID por 32” ID por 39’ 2 7/16” longitud total (OAL)
• El haz de tubo “U” del intercambiador es de 25’ OAL.
• El intercambiador tiene una pestaña para mantener un nivel de liquido en el haz de tubos.
• Tiene aproximadamente 11’ de carcasa mas allá de la pestaña por donde el glicol pobre
rebosa.
• El intercambiador esta diseñado para 50 psig a 4500F en el lado carcasa y 150 psig a
5750F en el lado tubos.
• Aceite caliente en los tubos proporciona el calor para generar vapor.
•El glicol pobre entra al rehervidor directamente de la columna regeneradora a través de una
boquilla montada en la columna.
•El glicol se calienta para ahuyentar el agua y pasa por encima de la represa al final del
rehervidor.
•El glicol pobre se extrae por una tobera de salida de 6” con rompedor de vórtice.
•Hay un rociador en el fondo del rehervidor para burbujearle gas combustible a través del
glicol. Este gas de despojo no se requiere, pero puede usarse para mejorar la remoción de
agua en la Contactora de Glicol de Gas de Entrada.
EAL-23140 Condensador de Reflujo del Glicol

• El Condensador de Reflujo condensa el glicol y proporciona reflujo de glicol para
despojar el glicol del vapor de agua.
• El intercambiador es un serpentín dentro de una carcasa de 24” OD por 20’ ubicado
en el tope del Regenerador de Glicol.
• El intercambiador esta diseñado para 55 psig a 4500F en el lado carcasa y 1415
psig a 1500F en el lado tubo.
• El intercambiador esta diseñado para enfriar el vapor de tope a 2120F.
EAL-23160 Enfriador de Tope de Glicol

• El Enfriador de Tope Glicol esta diseñado para condensar hidrocarburos y la mayor
parte del agua del Regenerador de Tope del Glicol.
• El haz de tubos esta ubicado en el mismo paquete que el Enfriador de Glicol Pobre.
• El haz de tubo es de 1.922’ por 34’ OAL y tiene 34 tubos.
• Los tubos están diseñados para 50 psig a 3000F.
• El enfriador esta diseñado para enfriar vapor a 1000F.
VBD-23150 Separador de Tope de Glicol
•El Separador de Glicol de Tope esta diseñado para acumular y separar el agua y los
hidrocarburos condensados.
• El separador es un recipiente horizontal de 36” OD por 8’ S/S.
• El separador esta diseñado para 55 psig a 1750F.
• La mezcla de agua/hidrocarburos entra al recipiente a través de una boquilla de 4”. Un
deflector interno desvía el flujo hacia el tope del recipiente. El agua y el aceite se separan
en dos capas distintas. El aceite rebosa la represa y se acumula al final del recipiente. El
aceite se saca a través de un rompedor de vórtice y sale por una boquilla de 2” para
hidrocarburos.
•El agua se drena a través de una salida de agua de 2”. El vapor pasa a través de un
eliminador de humedad en la boquilla de salida de vapor de 8”. El eliminador de humedad
es de 7 5/8” por 6” de espesor y densidad de 9 lb/ft3.
PAY-23151 Bomba de Hidrocarburos Líquidos
• La Bomba de Hidrocarburos Líquidos esta diseñada para bombear los hidrocarburos
líquidos condensados del Separador de Tope de Glicol al drenaje de hidrocarburos.
• La Bomba de Hidrocarburos Líquidos tiene un motor de 2 Hp y esta diseñada para
bombear 20 gpm a 44 psig.
• La bomba arranca automáticamente en el nivel de “set point” alto y se apaga cuando
alcanza el nivel de “set point” bajo.
PAY-23220/23230 Bombas de Circulación de Glicol
• Las Bombas de Circulación de Glicol inyectan el glicol pobre a alta presión dentro
de las contactoras.
• Las bombas tienen motores de 60 Hp y están diseñadas para bombear 53.3 gpm
a 1360 psig.
• La válvula de globo en la línea del “bypass” del retorno de la descarga de la
bomba al rehervidor debe estar abierta cuando se arranca la bomba si la bomba no
esta operando.
• El flujo controlado a la Contactora de Glicol de Gas de Regeneración balancea el
flujo que va a la Contactora de Glicol del Gas de Entrada.
EAL-23120 Enfriador de Glicol Pobre
• El Enfriador de Glicol Pobre es un enfriador de aire diseñado para enfriar el glicol
que va a las contactoras.
• El haz de tubos esta ubicado en el mismo paquete que el Enfriador de Glicol
Pobre.
• El haz de tubo es de 10.987’ por 34’ OAL y esta compuesto por 226 tubos.
• Los tubos están diseñado para 1440 psig a 3000F.
• El enfriador esta diseñado para enfriar el glicol pobre a 1100F.
Control del Sistema
• El Tanque de Vaporización de Glicol tiene una conexión a la salida de vapor para
proveer gas combustible al tanque. El tanque puede requerir reposición para la
arrancada. La presión normal del tanque es de 60 psig con exceso de gas
venteado a la tea; el gas combustible se le agrega para mantener 50 psig mínimo.
• El LIC-23180 controla el flujo de hidrocarburos que salen del cubo interno en el
Tanque de Vaporización de Glicol. El LIC-23181 controla el flujo de glicol que sale
del tanque. El LIC-23150 controla el flujo de agua que sale del Separador de Tope
de Glicol. En el evento de falla de una de las válvulas, la válvula puede bloquearse
para reparación y se opera la válvula de “by pass” localmente para mantener nivel
en el recipiente.
• Un incremento en el nivel mientras la válvula esta completamente abierta indica
que al recipiente le esta entrando mucho mas liquido de lo normal. U operador de
campo debe abrir el “by pass” manual para permitir que liquido adicional drene
hasta que el nivel quede bajo control.
Control del Sistema
•Una caída de nivel mientras la válvula de control del nivel esta cerrada completamente
indica que la válvula se quedo pegada en posición abierto, o hay algún tipo de material
que impide que la válvula cierre completamente. Abra rápido la válvula y luego ciérrela
para desalojar algún material extraño. Si no hay éxito en establecer el sello, la válvula
debe bloquearse y bajarse para reparación.
•El LSHL-23151 controla el flujo de hidrocarburos a la salida del Separador de Tope de
Glicol. El alto nivel arrancará la Bomba de Hidrocarburos Líquidos. El bajo nivel parará la
bomba.
•El TIC-23130 controla la temperatura en el Rehervidor de Glicol reiniciando el FIC-
23131, que es el flujo de aceite caliente al rehervidor. La FV-23131 puede bloquearse y
usarse el “by pass” manual, si hay problemas con la FV.
•El “set point” de temperatura debe permanecer constante en cerca de 398ºF. Una
temperatura mas alta degradará al glicol. Una temperatura mas baja dará como resultado
un glicol menos pobre y menos agua removida del gas de entrada.
•El vapor normalmente es venteado directamente a la tea desde el Separador de Tope de
Glicol. Hay una válvula de control de presión local, con “set point” de 5 psig, que dirige el
vapor al venteo local si el cabezal de tea esta a alta presión. Una válvula de control de
presión local mantiene 0.5 psig para suministro de gas combustible.
Descripción del Proceso – Sistema de Sumidero del Drenaje de Glicol
Descripción del Proceso – Sistema de Sumidero del Drenaje
de Glicol
• El Sistema de Sumidero del Drenaje de Glicol recupera el glicol de varios

drenajes.
• El Glicol es acumulado en el Sumidero de Drenaje de Glicol.
• El Glicol es automáticamente devuelto al Tanque de Vaporización de Glicol
por la bomba del Sumidero del Drenaje de Glicol después de haber
acumulado el nivel suficiente.
• El Glicol se despacha a través del Filtro de Drenaje de Glicol.
TK-23235 Sumidero del Drenaje de Glicol
• El Sumidero del Drenaje de Glicol acumula el glicol de los drenajes.
• El Sumidero es de 4’ ID en el interior de la carcasa y 5’ de altura en el
interior de la carcasa.
• El Sumidero tiene una doble pared para permitir la detección de fugas.
PAY-23245 Bomba del Sumidero del Drenaje del Glicol
• La Bomba del Sumidero del Drenaje del Glicol bombea el glicol de vuelta al
Tanque de Vaporización de Glicol a través del Filtro de Drenaje de Glicol.
• La bomba tiene un motor de 15 Hp y bombea 30 gpm a 80 psig.
• La bomba se pone automáticamente en marcha por el “switch” del nivel alto
y se apaga por el “switch” del nivel bajo en el Sumidero del Drenaje de Glicol.
FAK-23290 Filtro de Drenaje de Glicol
• El Filtro de Drenaje de Glicol remueve los sólidos del glicol recuperado.
• El Filtro es de 8 5/8” OD por 7’ 7.5” S/S.
• El Filtro esta diseñado para 150 psig a 2000F.
• El Filtro esta diseñado para remover sólidos mayores a 25 micras.
• El Glicol entra al Filtro de Calcetín por una tobera de 2’’ hacia la cámara
superior del filtro. El Glicol fluye a través del filtro de calcetín hacia la abertura
central del elemento y baja al fondo de la cámara del filtro y sale a través de
una tobera de salida de 2’’.
Control del Sistema
• El LC-23235, control de nivel para el Sumidero del Drenaje del Glicol,

arrancará la Bomba del Sumidero de Drenaje del Sumidero de Glicol en el
nivel alto y parará la bomba en el nivel bajo. Si la bomba no funciona debe
ser reparada o remplazada lo mas pronto posible. Una Bomba de vacío se
requiere para remover el líquido si la Bomba del Sumidero de Drenaje de
Glicol no esta disponible. El Drenaje de Glicol al sumidero es una operación
manual. El drenaje se debe suspender si la bomba no esta operando
correctamente.
• La PCV-23236 proporciona gas combustible para crear una atmosfera
sobre el glicol. La PCV esta calibrada 0.5 psig. El oxigeno puede degradar el
glicol y causar otros problemas en el proceso como corrosión.
• La PCV-23237 ventea el exceso de gas de blanqueo a un lugar seguro. La
PCV esta calibrada a 1.5 psig. La presión subirá en el tanque a medida que el
glicol es drenado en el sumidero y el nivel del sumidero aumenta.
Descripción del Proceso – Sistema de Deshidratación con Tamiz
Molecular
Descripción del Proceso – Sistema de Deshidratación con
Tamiz Molecular
• La Deshidratación con Tamiz Molecular remueve el agua del gas de
entrada, que viene con 7 a 10 libras de agua/MMSCF, a menos de 1 ppm.
• El gas de entrada fluye a través de las camas de tamiz molecular.
• Dos camas de tamiz están normalmente en adsorción (deshidratando gas)
mientras que la tercera cama se esta regenerando.
• El tamiz molecular puede ser dañado por los líquidos libres.
• Es importante mantener la temperatura del gas que entra a las camas por
encima del punto de rocío para evitar líquidos libres.
• El gas que entra a las Camas del Tamiz Molecular debe estar a una
temperatura mayor que la temperatura del gas que entra al Calentador de
Ajuste de Gas de Entrada.
Descripción del Proceso – Sistema de Deshidratación con Tamiz Molecular
VBA-23710/23720/23730 Deshidratadoras
• Las deshidratadoras están diseñadas para remover agua a menos de 1 ppm.
• Los recipientes son verticales de 114” ID por 14’ S/S.
• Los recipientes son diseñados para 1415 psig a 1500F y 535 psig a 5250F.
• El tamiz molecular tiene una vida útil de tres años.
• Con referencia al diagrama Drwg. #7634-1873, 74, 75 TMS página 120.
• El gas de entrada ingresa a través de una tobera en la parte superior del
recipiente. Hay un distribuidor interno. El distribuidor es un tubo de 16’’ que tiene
tapa al final y ranuras longitudinales a lo largo de la tubería. Las ranuras fuerzan el
gas a salir sobre la superficie de la cama.
• El gas sale del recipiente a través de una canasta ubicada en la tobera de salida.
La canasta esta cubierta con alambre alrededor de los soportes con ranuras de
0.063” entre alambres. Esto evita que las partículas abandonen el recipiente.
• Bolas de cerámica de 50mm llenan el fondo del recipiente. Estas son usadas
como medio de apoyo.
VBA-23710/23720/23730 Deshidratadoras
• Hay una capa de 3” de espesor con bolas de cerámica de ¼” en la parte superior

de las bolas de cerámica de 50 mm.
• Hay una capa de 3” de grosor con bolas de cerámica de 1/8” en la parte superior
de las bolas de cerámica de ¼” .
• Hay un nivel de 3.3’ de alto de tamiz molecular Z3-06, malla 8X12 encima de las
bolas de cerámica de 1/8” .
• Hay un nivel de 8.5’ de alto de tamiz molecular Z3-06 , malla 4X8 encima de la
malla de tamiz molecular de 8X12.
•Hay un nivel de 1’ de alto de Silca gel FNG SiGel , malla 4X8 encima del tamiz
molecular malla 4X8.
• Hay una malla flotante encima del Silca gel.
• Hay una capa de 6” con bolas de cerámica de ½” esta encima de la malla flotante
que ayuda en la distribución del gas de entrada.
FAJ-23740/23750 Filtros de Polvo del Gas seco

• Los Filtros de Polvo del Gas Seco son diseñados para remover el polvo del tamiz
molecular.
• Los recipientes son horizontales de 42” OD por 78” S/S.
• Los recipientes son diseñados para 1415 psig a 1500F.
• Los filtros retiran el 99.5% de partículas de 1 micra o de mayor tamaño.
• Los filtros están dimensionados para el 100% del flujo. Mientras uno esta en servicio el
otro se encuentra en “stand by”.
• Los elementos del Filtro deben ser cambiados de acuerdo a un programa regular.
Presiones diferenciales a través del filtro deben ser monitoreadas y los elementos se
deben cambiar cuando la diferencial se incrementa.
• Con referencia al diagrama Drwg #3500H-42-1415, TMS página 126.
• El recipiente horizontal esta dividido en dos cámaras por un plato interno.
• El gas entra a través de una tobera de 20” ID e impacta directamente los 37 elementos
filtrantes en fibra de vidrio. El vapor pasa a través del filtro a una abertura central y viaja
a través del centro de los elementos hacia la segunda cámara del recipiente. El gas sale
por una tobera de salida de 20”.
• Los sólidos son atrapados en los elementos filtrantes.
Descripción del Proceso – Sistema de Deshidratación con
Tamiz Molecular
Control del Sistema

• El Control de la Deshidratación con Tamiz Molecular se hace a través de un
nuevo DeltaV Zone 2 PCS.
•La Operación de la Secuencia de control esta descrita en PCSE-360-IT-K-604_A,
Dehydration Sequence Control Narrative.
Descripción del Proceso – Regeneración del Tamiz Molecular
• La Regeneración del Tamiz Molecular remueve el agua del tamiz molecular.

• La regeneración se realiza a 473 psig, que es una presión mucho mas baja que la
presión normal de entrada a las deshidratadoras, la cual es de 1256 psig.
• El gas a mas baja presión recogerá mas agua por pie cuadrado de gas.
• El ciclo de regeneración de una Cama de Tamiz Molecular es el siguiente:
• 30 minutos para despresurización de la presión normal de la regeneración.
• Ciclo de calor por 6 horas a 4850F.
• Ciclo de frío por 4 horas.
• 30 minutos de represurización de la presión desde la regeneración a la
presión de operación
• 1 Hora como tiempo de “stand by”
EBG-23790 A/B/C Calentador del Gas de Regeneración
• El Calentador del Gas de Regeneración calienta el gas residuo a 4850F para la
regeneración de las camas del tamiz molecular.
• El calentador esta compuesto por tres intercambiadores de tubo y carcasa en
serie.
• Cada carcasa y tubo es de 19” ID por 144” de la Brida a la Costura BEU.
• Los Intercambiadores están diseñados para 150 psig a 5750F en el lado carcasa
y 535 psig at 5750F en el lado tubo.
•B es la cubierta integral del Bonete, E es un solo paso en el lado carcasa y U
indica tubos en U, lo que permite remover fácilmente el haz.
EAE-23780 Enfriador del Gas de Regeneración

• El Enfriador del Gas de Regeneración es un enfriador de aire que enfría el gas de
regeneración y condensa y saca gran cantidad de agua del gas.
• El haz de tubería es de 8.866’ por 28’ OAL con 182 tubos.
• Los tubos están diseñados para 575 psig a 5350F.
• El Enfriador de aire esta diseñados para enfriar el gas de regeneración a 1100F.
VBD-23810 Depurador del Gas de Regeneración

• El Depurador de Gas de Regeneración separa el agua libre del gas de
regeneración.
• Es un recipiente es vertical de 24” OD por 8’ S/S.
• El recipiente esta diseñado para 535 psig a 2000F.
• Con referencia al diagrama Drwg #J-3585-601-2, TMS página141.
• La tobera de entrada es de 8” ID, hay un deflector en el depurador parecido a
una caja con los laterales abiertos y con la parte inferior y superior cerrados. El flujo
de entrada se dirige a la placa de metal que esta directamente en su camino. Los
flujos de vapor y líquido salen del deflector por la derecha e izquierda, radialmente
alrededor del recipiente.
• El vapor pasa a través de un eliminador de humedad horizontal hacia tobera de
salida de vapor. El líquido se forma en el cojín de malla y drena al fondo del
recipiente. El cojín de malla es de 6” de espesor y de 9 libras por pie cúbico.
• La salida del líquido esta en un lado del recipiente. La tubería interna con un codo
al fondo del recipiente proporciona el punto de entrada del líquido. Travesaños a la
entrada del liquido previenen la formación de remolinos en circulo para crear un
vórtice.
KAE-23770/23775 Compresores del Gas de Regeneración

• Los Compresores del Gas de Regeneración están diseñados para comprimir el
gas de regeneración y devolverlo a la línea de gas residuo.
• Cada uno de los compresores esta movido por un motor de150 Hp.
• Los compresores comprimirán 14 MMSCFD a 50 psig.
• El flujo normal del gas de regeneración es 12.7 MMSCFD a 52.5 psig.
CAF-23800 Contactora de Glicol del Gas de Regeneración

•La Contactora de Glicol del Gas de Regeneración remueve el agua del gas de
regeneración por contacto en contracorriente con el flujo de glicol.
• Es un recipiente vertical de 30” OD por 36’ S/F.
• El recipiente esta diseñado para 535 psig a 1800F.
• La Contactora contiene empaquetamiento estructurado Koch Flexipac.
• El gas de regeneración entra a la contactora a través de una tobera de 6” en el
fondo de la contactora. El gas sube a través del plato que soporta el empaque y
sigue a través del empaquetamiento estructurado.
•El empaquetamiento tiene 22 capas de Koch-Glitsch Flexipac HC Structured
Packing 2Y.
CAF-23800 Contactora de Glicol del Gas de Regeneración

• El vapor asciende a través del empaque de la contactora de glicol y sale por el
canal de distribución.
•El vapor fluye hacia arriba a través del cojín de malla y sale por una tobera de 6’’.
• El Cojín de malla es de 28 3/4” OD por 12’” de espesor y densidad de 12 libras ft3.
• El glicol fluye hacia el recipiente por una tobera de 2’’, a través de una tubería
interna que lo alimenta en el canal de distribución de líquido.
• El líquido es distribuido uniformemente en el tope del empaquetamiento
estructurado.
• El glicol fluye hacia abajo a través del empaque contactora del gas de
regeneración.
• El glicol sale a través de una rejilla soporte del empaque y se acumula en el fondo
de la contactora.
•La salida del liquido es a través de un drenaje con sifón en un lado del recipiente.
Una tubería interna con un codo hacia al fondo del recipiente provee el punto de
entrada del liquido. Travesaño en la entrada del liquido evita remolinos en circulo
para crear vórtice.
FAK-23785 Filtro Coalescedor del Gas de Regeneración

• El Filtro Coalescedor del Gas de Regeneración esta diseñado para remover trazas
de glicol del gas de regeneración.
• El filtro es un recipiente vertical de 14” OD por 10’ S/S.
• El filtro está diseñado para 535 psig a 1800F.
• El filtro debe remover el 99.98% del total de partículas de 0.3 micras o de mayor
tamaño.
• Los elementos del filtro deben ser cambiados de acuerdo a una programación
regular.
• La presión diferencial a través del filtro debe ser monitoreada y los elementos se
deben cambiar cuando la diferencial se incrementa.
• Con referencia Drwg #81-10645-00-02AB, TMS página 158.
•El gas de entrada entra al Filtro Coalescedor del Gas de Entrada a través de una
boquilla de 6’’.
• Gotas grandes de líquido caen al fondo de la cámara del filtro.
•El gas sube a través de las aberturas en el plato de soporte del elemento filtrante
hacia el espacio central abierto dentro de los cuatro elementos filtrantes. El gas sale
a través del elemento filtrante, el líquido se forma sobre el elemento filtrante. El
liquido formado drena hacia abajo de los elementos hacia el fondo del filtro.
Control del Sistema

• El Control de la Regeneración del Tamiz Molecular se hace a través de una nueva
zona DeltaV Zone 2 PCS.
•La operación de la secuencia de control se describe en PCSE-360-IT-K-604_A,
Dehydration Sequence Control Narrative.
•El TIC-23794 controla la temperatura del gas de regeneración reajustando el FIC-
23794 que es el flujo de aceite caliente al Calentador de Gas de Regeneración.
• En el evento de un problema mecánico en una de las válvulas, la válvula puede ser
bloqueada para reparación y la válvula del “by pass” se opera localmente para
mantener la temperatura del gas de regeneración. Esta válvula debe ser
monitoreada detalladamente cuando se opera en manual para evitar recalentamiento
o bajo calentamiento del gas de regeneración.
• El gas de regeneración puede no ser calentado lo suficiente debido a bajo
suministro de aceite caliente causado por alta demanda en cualquier otra parte de la
planta. También puede deberse a temperaturas del aceite caliente mas bajas que las
usuales. La temperatura del aceite caliente puede caer si se apaga el calentador o si
se esta recuperando de una apagón.
Control del Sistema
• Bajo condiciones extremas, la FV-23794 puede abrirse completamente y todavía no
proveer el suficiente calor al gas. El sistema de aceite caliente y los calentadores
deben revisarse para asegurarse que están trabajando como se requiere.
•La fuente del gas de regeneración es el Enfriador de Descarga del Compresor
Booster . No hay control de temperatura en este enfriador así que él puede sub-
enfriar el gas durante una tormenta o un día frío. Los ventiladores pueden apagarse
para subir la temperatura del gas residuo hasta la temperatura normalmente
esperada 1100F.
• El LIC-23810 controla el nivel en el Depurador de Gas de Regeneración por control
del flujo de agua que sale al Drenaje de Agua de Producción. En el evento de un
problema mecánico la válvula puede ser bloqueada para reparación y la válvula del
“by pass” se opera localmente para mantener nivel en el recipiente.
• Un incremento en el nivel mientras la válvula esta totalmente abierta indica que esta
entrando mucho mas liquido que lo normal al recipiente. Un operador de campo debe
abrir el “by Pass” manual para permitir drenaje adicional de líquido hasta que el nivel
quede bajo control.
Control del Sistema

• Una caída en el nivel mientras la válvula de control de nivel este completamente
abierta indica que la válvula se quedo pegada abierta o que hay algún material que
impide que la válvula cierre completamente. Abra la válvula y luego ciérrela para
desalojar algún material extraño. Si no se tiene éxito en conseguir sello, la válvula
debe bloquearse y retirase para reparación.
•El alto flujo de líquidos puede ser debido a sobre enfriamiento del gas de
regeneración en el Enfriador del gas de Regeneración. Si ocurre esta situación
apague uno de los ventiladores del enfriador para subir la temperatura cerca de lo
normal. Si esto calienta el gas demasiado puede requerirse que el “by Pass” de
control de nivel sea operado junto con la válvula de control de nivel durante el ciclo
de calentamiento.
• El Compresor de Gas Regeneración viene con otro de remplazo. El de remplazo
puede arrancarse si hay problemas con el compresor que esta operando.
•FIC-23800 controla el flujo de glicol a la Contactora de Glicol de Gas de
Regeneración. En el evento de un problema mecánico la válvula puede ser
bloqueada para reparación y el “by pass’’ puede operarse localmente para mantener
el correcto flujo de glicol a la contactora.
Control del Sistema

• LIC-23800 controla el nivel de glicol en el fondo de la Contactora de Glicol de Gas
de Regeneración. El LIC-23785 y el LIC-23786 controlan el nivel de líquido en la
cámara superior e inferior del Filtro Coalescedor de Gas de Regeneración. En el
evento de un problema mecánico una válvula puede ser bloqueada para reparación y
el “by pass” operarse localmente para mantener nivel en el recipiente.
•Un incremento en el nivel mientras la válvula de control esta totalmente abierta
indica que esta entrando mucho mas liquido que lo normal al recipiente. Un operador
de campo debe abrir el “by pass” manual para permitir drenaje adicional de liquido
hasta que el nivel quede bajo control. Un alto nivel en el coalescedor también indica
arrastre desde la contactora. Revise problemas de espuma en la contactora y trátelos
si es necesario. Una alta rata de flujo puede causar arrastre, asegúrese de una
correcta rata de flujo del gas de regeneración.
•Una caída en el nivel mientras la válvula de control de nivel este completamente
abierta indica que la válvula se quedo pegada abierta o que hay algún material que
impide que la válvula cierre completamente. Abra la válvula y luego ciérrela para
desalojar algún material extraño. Si no se tiene éxito en conseguir sello, la válvula
debe bloquearse y retirase para reparación.
Control del Sistema

• El LIC-23785 y el LIC-23786 son controladores que actúan instantáneamente. Esto
es en alto nivel la válvula de control de nivel se abre completamente, a bajo nivel la
válvula se cierra completamente. El LIC-23800 intenta mantener un nivel abriendo la
válvula de control un poco mas arriba del “set point” y cerrando la válvula de control
un poco mas abajo del “set point”. La intención con el LIC-23800 es mantener un flujo
fijo de glicol.
• El FIC-23785A controla el flujo del gas de regeneración a través del sistema de
regeneración del tamiz molecular. En el evento de un problema mecánico la válvula
puede ser bloqueada para reparación y el “by Pass’’ puede operarse localmente para
mantener el correcto flujo de gas de regeneración.
Descripción del Proceso – Recuperación de Líquidos
SCORE
SCORE
SCORE
• El Intercambiador de Calor Gas/Gas (EZZ-24100) enfría el gas de entrada por intercambio
cruzado con vapor mas frío proveniente del tope de la Desetanizadora (CBA-24220) y del
Acumulador de Reflujo de la Desetanizadora (VBL-24200).
• El Condensador de Reflujo (EZZ-24120) condensa parcialmente una corriente lateral de la
Desetanizadora por intercambio cruzado con corrientes de vapor mas frío provenientes de la
Desetanizadora y del Acumulador de Reflujo de la Desetanizadora.
• El Precalentador del Alimento de la Desetanizadora (EZZ-24110) enfría la corriente de gas
por intercambio cruzado con la corriente fría mezclada proveniente del Separador Frío (VBA-
24130). El líquido del Separador Frío es vaporizado al pasar por una válvula de control de
nivel, por enfriamiento JT de la corriente.
• El Intercambiador Liquido Lateral de Desetanizadora/Gas de Entrada (EZZ-24115), enfría el
gas de entrada por intercambio cruzado con el líquido lateral retirado de la parte superior de
Desetanizadora (CBA-24220).
• El TIC-24116 controla la temperatura de retorno del liquido retirado de la torre en -380F.
• El Rehervidor de la Desetanizadora (EBC-24230) mantiene la temperatura en el fondo de la
Desetanizadora por intercambio cruzado del liquido lateral retirado del fondo de la
desetanizadora, con aceite caliente. Esta temperatura del fondo de la Desetanizadora es
clave para mantener la especificación de producto NGL.
• El TIC-24230, control de Temperatura del rehervidor, esta inicialmente programado a 2080F.
Esta temperatura puede incrementarse para disminuir el contenido de etano en el propano.
SCORE
• El flujo de gas de entrada al tren de enfriamiento es controlado por el FFIC-24110, que

opera la FV-24100 y la FV-24110 para mantener una relación fija de gas entre el
Intercambiador de Gas a Gas y el Precalentador del Alimento de la Desetanizadora.
• Aproximadamente el 80% del flujo de gas de entrada debe ir al Intercambiador de Gas a
Gas. Este valor puede ser optimizado en operación.
•El TIC-24113 controla la temperatura del Separador Frío. El “set point” inicial es de 7 0F. Al
hacer “by pass” del gas tibio a través de la TV-24113 se previene que el Separador Frío se
ponga aun mas frío. Temperaturas mas frías causan mayor condensación de metano,
después de la Expansora, lo cual puede sobrecargar la Desetanizadora.
• El FFIC-24120 controla el flujo de la fuente de reflujo proveniente de la Desetanizadora y
que va al Condensador de Reflujo (EZZ-24115). El punto de control es la proporción de
reflujo a gas de entrada. Para incrementar la proporción de la rata de reflujo, el FV-24120B se
abre mas y el FV-24120A se cierra un poco.
• El “set point” inicial para el FFIC-24120 es 0.223.
• El FFIC-24201 controla la división del flujo del reflujo que va al tope y el que va al nivel
intermedio de la Desetanizadora. El FFIC-24201 controla al FV-24202, que es el reflujo al
tope de la columna y el FV-24201 el reflujo al intermedio de la columna .
SCORE
• El reflujo se divide y aproximadamente el 60 % del reflujo va al tope de la
Desetanizadora. Esta división debe ser optimizada durante la operación.
• El Producto NGL es acumulado en el fondo de la Desetanizadora y su
nivel es controlado por el LIC-24220.
• El NGL es retirado de la Desetanizadora y enviado a través del Enfriador
de Producto, donde se enfría a aproximadamente 1100F.
• El NGL es entonces enviado al limite occidental de la batería. El NGL
puede ser dirigido con el “switch” manual, HS-24260, a producto fuera de
especificaciones o con el “switch” HS-24261 a producto dentro de
especificaciones.
EZZ-24100 Intercambiador Gas/Gas
• El intercambiador Gas/Gas esta diseñado para enfriar parte del gas que
entra por intercambio cruzado con el gas residuo frío que viene del Tope de
la Desetanizadora y del Tope del Acumulador de Reflujo.
• El intercambiador es del tipo de aletas de aluminio.
•El intercambiador esta diseñado para 1415 psig a -200/1500F en el lado
caliente (lado de entrada del gas)
• El intercambiador esta diseñado para 535 psig a -200/1500F en el lado frío
(lado Gas Residuo)
• Tiene filtros de canasta con malla 80 en las entradas para proteger el
intercambiador de pequeñas partículas.
EZZ-24110 Precalentador del Alimento de la Desetanizadora
• El Precalentador del Alimento de la Desetanizadora esta diseñado para

enfriar una porción del gas de entrada por intercambio cruzado con los
líquidos del Separador Frío.
•El intercambiador es del tipo de aletas en aluminio.
caliente (lado de entrada del gas).
•El intercambiador esta diseñado para 535 psig a -200/1500F en el lado frío
(lado líquidos fríos)
•Tiene filtros de canasta con malla 80 en las entradas para proteger el
EZZ-24115 Intercambiador Líquido Lateral de Desetanizadora/Gas de
Entrada
• El Intercambiador Liquido Lateral de Desetanizadora/Gas de Entrada está

diseñado para enfriar el gas de entrada por intercambio cruzado con el
liquido de la salida lateral superior de la Desetanizadora.
• El intercambiador es del tipo de aletas de aluminio.
• El intercambiador esta diseñado para 1415 psig a -200/1500F en el lado
caliente (lado de entrada del gas).
(lado líquidos fríos)
•Tiene filtros de canasta con malla 80 en las entradas para proteger el
EZZ-24120 Condensador de Reflujo
• El Condensador de Reflujo esta diseñado para condensar parcialmente la

corriente que se usará para el reflujo en la Desetanizadora por intercambio
cruzado con el Tope de la Desetanizadora y con el Tope del Acumulador de
Reflujo.
•El intercambiador es del tipo de aletas en aluminio.
tibio (lado reflujo).
(lado residuo)
• Tiene filtros de canasta con malla 80 en las entradas para proteger el
VBA-24130 Separador Frío

• El Separador Frío está diseñado para separar el gas de entrada enfriado y el líquido
formado en el proceso de enfriamiento del gas.
• El recipiente es vertical de 132” ID por 14’ S/S.
• El recipiente esta diseñado para 1415 psig a -20/1500F en el lado caliente.
• El Separador Frío esta ubicado directamente debajo de la Desetanizadora.
• Con referencia Drwg #7594-1869/1870, TMS página 187.
•La tobera de entrada es de 20” ID, hay un deflector en el depurador parecido a una
caja con dos lados abiertos y el tope y el fondo cerrados. El flujo de entrada esta
dirigido al plato metálico que esta directamente en su camino. Los flujos de vapor y
liquido salen del deflector por la derecha y por la izquierda, radialmente alrededor del
recipiente.
• El vapor pasa a través de un paquete de paletas verticales a la tobera de salida de
vapor. El líquido se forma en el paquete de paletas y drena a través de una tubería de
drenaje de pequeño calibre hacia el fondo del recipiente.
• La salida del líquido se encuentra en el fondo del recipiente. Travesaños en la salida
del liquido evita remolinos en un circulo para crear vórtice.
KAE-24140 Expansora
• La Expansora esta diseñada para reducir la presión del gas de entrada enfriado
mientras produce un trabajo, enfriamiento adicional y la condensación parcial del gas.
•La Expansora genera aproximadamente 11,236 BHP.
• El Turbo-expander es un conjunto de compresor cargado con turbo y expansora 5
Atlas Copco Mafi Trench.
• El Expander esta compuesto por la expansora con bridas de entrada y descarga, el
compresor con bridas de entrada y descarga y el ensamblaje rotativo o sección central.
VBL-24200 Acumulador de Reflujo de la Desetanizadora
• El Acumulador de Reflujo de la Desetanizadora separa el gas y el líquido en una
corriente de vapor parcialmente condensada proveniente de la Desetanizadora.
•El recipiente es horizontal de102” ID por 20’ S/S.
• El recipiente esta diseñado para 535 psig a -150/1500F
• El recipiente es usado solamente por el SCORE.
• Con referencia Drwg #7594-1871, TMS página 205.
• La mezcla de vapor/líquido entra a una tobera de 14’’ al tope del recipiente en un
extremo. Un deflector interno desvía el flujo hacia el tope del recipiente.
• El líquido fluye a lo largo del recipiente y sale a través de un interruptor de vórtice,
a una salida de líquido de 10’’.
• El vapor separado del líquido fluye a lo largo del tope recipiente al eliminador de
humedad horizontal y sale por una tobera de vapor de 10’’.
• El eliminador de humedad es de 38” OD por 6” de espesor, y es de 9 libras por pie
cúbico.
CBA-24220 Desetanizadora
• La Desetanizadora esta diseñada para destilar finales ligeros como metano/ etano
y finales pesados como propano mas líquido.
•El recipiente es vertical de150” ID por 132” ID por 130” S/S.
• El recipiente esta diseñado para 535 psig a -200/2650F.
• La columna contiene cuatro camas separadas de empaquetamiento. Las dos
camas superiores contienen aluminio empacado al azar, la tercera cama contiene
acero inoxidable empacado al azar y la cuarta cama ubicada en el fondo de la
columna contiene acero al carbón empacado al azar.
• Comenzando en el tope de la columna, el gas residuo pasa a través del “demister”
antes de salir de la columna a través de la boquilla de salida de 24’’. El “demister”
es de 150’’ de diámetro, 12’’ de espesor y 12 libras por pie cubico.
• Justo debajo del “demister” esta una boquilla de entrada para el reflujo de 10’’. El
líquido es bombeado por las Bombas de Reflujo de la Desetanizadora a través de
las boquillas con un deflector en V interno hacia la galería de vaporización del
alimento. Allí se separa el liquido y el vapor que entran. El líquido alimenta al canal
distribuidor. Este distribuye el reflujo uniformemente sobre el tope de la primera
cama empacada.
•Deflector en V del alimento y Galería de Vaporización del Alimento
Koch-Glitsch.
• El arreglo del tope de la cama es una combinación de Koch-Glitsch Intalox Ultra
L empacado al azar, y Koch-Glitsch IMTP #50 empacado al azar, todo hecho en
aluminio. El Intalox está instalado en la mitad superior de la cama, el IMTP en la
mitad inferior, separado por una malla anti-migración.
• El empaque de Intalox es de 12’ de altura y el IMTP es de 13’.
• Debajo de la cama superior entra el alimento procedente de la expansora. Una
boquilla de entrada de 24’’ toma el alimento desde descarga de la expansora. El
alimento mezclado entra al York Evenflow, dispositivo de entrada de paleta. Este
separa el vapor y el líquido del alimento, permitiendo que el vapor suba a través
de la cama superior y el líquido caiga a un plato colector de chimenea.
• Una boquilla de salida de líquido de 12’’ retira el líquido y lo envía al
Intercambiador Líquido Lateral de Desetanizadora/Gas de Entrada (EZZ-24115).
• Debajo del plato de chimenea se encuentra el retiro de vapor para reflujo a
través una boquilla de 14’’.
• Debajo del retiro de reflujo hay una boquilla de entrada de 6’’ para el alimento
de reflujo en la mitad de la torre. El reflujo proveniente de las Bombas de
Reflujo de la Desetanizadora entra a una tubería con ranuras hechas para dirigir
el vapor hacia arriba y el líquido hacia bajo.
• Empaquetamientos al azar Koch-Glitsch ITMP y Intalox Ultra L.
• Plato Colector de Chimenea, Colector de Líquido estilo Koch-Glitsch
Deck.
•Debajo del alimento de reflujo al nivel intermedio hay un plato/orificio de chimenea como piso
distribuidor. El líquido se distribuye a la cama a través de orificios. El vapor sube a través de
las chimeneas cubiertas del plato.
•El líquido distribuido uniformemente a la segunda cama de la columna que tiene 16’ de
empaque al azar y IMTP #25. El empaque es hecho en aluminio. El empaque esta soportado
en un plato soporte de inyección de gas. El plato es lleno de aberturas para permitir el libre
flujo de gas hacia arriba y el líquido hacia abajo.
•Debajo del soporte del empaque esta la boquilla de 12’’ para el retorno del liquido lateral
retirado de la Desetanizadora. La tubería del alimento tiene ranuras, dentro de la columna, que
permite al vapor contenido en el alimento subir y al líquido bajar hasta la próxima cama.
• Un piso distribuidor de orificio toma el líquido de la segunda cama y de la tubería del alimento
y distribuye el liquido a la tercera cama, la cual tiene 12’ de IMTP # 40 empaquetado al azar. El
empaquetamiento esta soportado en un plato soporte de inyección de gas.
•Debajo del plato soporte esta una boquilla de 12’’ pulgadas de alimento para los líquidos
provenientes del Separador Frío que han sido calentados en el Precalentador de Alimento de
la Desetanizadora. El alimento mezclado entra a la columna a través de un deflector en V.
Abierto en los lados, el vapor y el líquido son desviados radialmente.
• El alimento mezclado es dirigido a través de una boquilla con un deflector en V interno a
la galería de vaporización del alimento. En esta se separan el líquido y el vapor que
entran. El líquido se alimenta al canal distribuidor. Este distribuye el liquido
uniformemente en la parte superior de la cuarta cama empacada.
•La cuarta cama empacada es de 22’ de empaquetamiento al azar de Intalox Ultra L.
•La cama esta soportada por un soporte de gas de inyección, el líquido baja y es recogido
en un plato colector de chimenea. El líquido se retira a través de una boquilla de 16 ‘’ y
enviado al Rehervidor de la Desetanizadora.
•El vapor y líquido calientes retornan a través de una boquilla de 20’’ a un lugar debajo del
plato de chimenea.
• Los líquidos desetanizados se acumulan en el fondo de la desetanizadora. La salida del
liquido es a través de un drenaje con sifón en un lado del recipiente. Una tubería interna
con un codo hacia el fondo del recipiente provee el punto de entrada para el liquido.
Travesaños en la entrada del líquido previenen la formación de remolinos en un circulo
para crear vórtice.
•La Desetanizadora esta montada encima del Separador Frío.
EBC-24230 Rehervidor de la Desetanizadora
• El Rehervidor de la Desetanizadora provee calor al fondo de la Desetanizadora
para controlar la especificación de producto, principalmente el contenido en volumen
de etano líquido en el propano, el cual debe ser 2 volúmenes de líquido por ciento,
máximo.
• El intercambiador es de 40” ID por 288” BEU.
• B es la cubierta integral del Bonete, E es un solo paso en el lado carcasa y U indica
tubos U que permite remover fácilmente el haz.
• El Intercambiador esta diseñado para 535 psig a -50/2600F en el lado carcasa y
para 150 psig a -50/5750F en el lado tubo.
EAL-24260 Enfriador de Producto

• El Enfriador de Producto es un enfriador con aire diseñado para enfriar el producto
NGL.
• El haz de tubos es de 13.685’ por 40’ OAL y tiene 423 tubos.
• Los tubos son diseñados para 535 psig a 2650F.
• El enfriador esta diseñado para enfriar el producto NGL a 1100F .
PAY-24210/24225 Bombas de Reflujo de la Desetanizadora
• La Bombas de Reflujo de la Desetanizadora bombean el líquido

proveniente del Acumulador de Reflujo de la Desetanizadora al tope de
la Desetanizadora por el tope y la mitad de la columna.
• La bombas tienen motores de 100 Hp y bombean 1200 gpm a 75 psig.
• La bomba esta diseñada para 535 psig a -1500F.
• Las bombas son únicamente usadas durante el proceso SCORE.
Control del Sistema
•El FFIC-24110 controla el flujo dividido a los intercambiadores de calor de aletas.
Aproximadamente el 80% del flujo de entrada va al intercambiador Gas/Gas. La apropiada
división esta en función de la composición del gas de entrada. Una prueba y error inicial
debe ser echa para determinar la división optima. Después de eso la división no debe
cambiarse a menos de que la composición del Gas de Entrada cambie significativamente.
•En el evento de problemas con el controlador, suministro de aire u otros problemas que
incluyan instrumentación, las válvulas de flujo pueden ser operadas manualmente.
•El TIC-24116 controla la temperatura de la mezcla que retorna del Intercambiador
Liquido Lateral de la Desetanizadora/Gas de Entrada. El controlador hace “bypass” del
liquido frío que viene del retiro lateral hacia el retorno que va a la columna. En el evento de
un problema mecánico, la válvula puede ser bloqueada para reparación y la válvula de
“bypass” operada temporalmente para mantener la temperatura del recipiente.
• Cuando se mezcla un liquido frío con otro caliente que tiene dos fases, puede llevar a
problemas en la determinación de la temperatura verdadera de la mezcla ya que el vapor
no puede estar tan frío como la mezcla liquida. Si el controlador no es estable póngalo en
manual, y determine el optimo “setting point” manual y déjelo ahí.
Control del Sistema
•Para determinar el “set point” optimo, tome un numero tal como 20% de apertura de
válvula y déjelo ahí para que estabilice la operación por mas de una hora. Cambie el
“set point” a 22% abre y permita que la planta estabilice. Determine si la producción de
liquido aumenta o disminuye. Determine si la especificación de producto mejora o
empeora. Continúe abriendo o cerrando la válvula hasta que la posición optima sea
determinada.
•El TIC-24230 controla la temperatura del rehervidor por reajuste del FIC-24230, flujo
de aceite caliente al Rehervidor de la Desetanizadora.
•En el evento de un problema mecánico con la valvula de control de flujo, esta puede
ser bloqueada para reparación y operar la válvula de “bypass” para mantener la
temperatura del liquido. Esta válvula debe ser monitoreada de cerca cuando es
operada manualmente para evitar sobre o bajo calentamiento del liquido de la
Desetanizadora y así mantener la especificación y el recobro.
•El liquido puede no calentarse suficientemente debido a bajo suministro de aceite
caliente causado por una alta demanda en otra parte de la planta. Esto también puede
deberse a temperaturas del aceite caliente mas bajas de lo usual. La temperatura del
aceite caliente puede caer si un calentador se apaga o si se esta recuperando de un
apagón.
Control del Sistema
•Bajo condiciones extremas, la FV-24230 puede abrirse completamente y todavía no
proveer suficiente calor al gas. El sistema de aceite caliente y los calentadores deben
revisarse para estar seguros que ellos están operando como se requiere.
•La temperatura en la columna puede bajar en espiral si al Separador Frío se le
permite un mayor enfriamiento. El rehervidor no puede compensar totalmente esto.
Abra la válvula JT para hacer “bypass” a la Expansora y caliente la columna.
•Flujos a la planta mayores que a los de diseño pueden conducir a inundación en la
columna. La destilación no será tan efectiva y el liquido puede salir fuera de
especificaciones. Temperaturas mayores no harán que el liquido regrese a
especificaciones. Temperaturas mas altas causaran mas trafico dentro de la columna,
y mas inundación. El flujo correcto debe ser reestablecido en la planta para disminuir
el trafico en la columna y los productos regresen a especificaciones.
•El TIC-24113 controla la temperatura del Separador Frío. El controlador abre la TV-
24113 y permite que gas de entrada tibio haga “bypass” a los intercambiadores de
calor de aletas. En el evento de un problema mecánico con la válvula de control de
temperatura, la válvula puede ser bloqueada para reparación.
Control del Sistema
•Especial cuidado debe tenerse cuando se bloquea esta válvula para reparación. La
temperatura en el Separador Frío es clave para la operación de la planta. Si la
temperatura cae, podría comenzar una espiral fría que termine en bajas temperaturas
y apagado de la planta. Si la temperatura del Separador Frío cae mientras esta
válvula esta bloqueada, abra la válvula JT manualmente para calentar la columna.
Monitoree el TI-24142 para mantener la temperatura con el JT abierto. Abra la JT
mas para incrementar la temperatura, o cierre la JT mas para disminuirla.
•El FIC-24200 mantiene flujo mínimo a través de las bombas de reflujo de la
Desetanizadora. La FV-24200 abrirá y enviara el flujo de regreso al acumulador de
reflujo de la Desetanizadora para mantener la operación en el mínimo requerido para
proteger las bombas. En el evento de un problema mecánico con la válvula de control
de flujo, la válvula puede ser bloqueada para reparación y la válvula de “bypass”
temporalmente para mantener el flujo mínimo del liquido. Esta válvula debe ser
monitoreada de cerca cuando es operada manualmente para evitar daño en la
bomba de reflujo.
Control del Sistema
•El flujo mínimo puede experimentarse durante la arrancada de la planta
y cuando se reduce mucho su operación. El flujo mínimo requerido por
la bombas esta entre 475 y 500 gpm. Por debajo este flujo puede haber
incrementos de temperatura que causan daño la bomba.
•El FFIC-24201 mantiene la relación de flujo del reflujo a tope y a la
parte intermedia de la columna Desetanizadora. Aproximadamente un
60% va al tope, el otro 40% va a la parte intermedia. El flujo se fija en el
FIC-24202, aproximadamente en 451 gpm. Este flujo puede ser
reajustado por el nivel en el Acumulador de Reflujo de la
Desetanizadora. El nivel bajo disminuirá el flujo y el alto aumentará el
flujo del reflujo. El FIC-24202 envía una señal de flujo al FFIC-24201 el
cual ajusta la FV-24201 para mantener la relación de reflujo al tope y a
la parte intermedia de la columna.
•En el evento de un problema mecánico con FV-24201 o FV-24202, la
válvula puede ser bloqueada para reparación y la válvula de “bypass”
temporalmente para mantener el flujo del reflujo.
Control del Sistema
•El FFIC-24120 controla el flujo total del reflujo de la Desetanizadora al Condensador de
Reflujo de la Desetanizadora, como una relación del gas de entrada, FI-24130A. El flujo
normal de reflujo de la Desetanizadora es de 116 MMSCFD, cerca del 22.2% del gas
de entrada. El FFIC-24120 toma una señal del medidor del flujo de entrada, FI-24130A,
y ajusta la FV-24120A y la FV-24120B para mantener el flujo del reflujo en la relación
fijada del gas de entrada. Las válvulas operan en dirección opuesta. Para aumentar flujo
de reflujo, la FV-24120A cierra y la FV-24120B abre. La FV-24120A cierra un poco para
incrementar la presión en la columna, obligando a que mas gas salga a través del
reflujo, mientras la FV-24120B abre permitiendo mas salida de reflujo.
•La LIC-24220 controla el nivel en el fondo de la Desetanizadora. En el evento de un
problema mecánico, la válvula puede ser bloqueada para reparación y la válvula de
“bypass” operada localmente para mantener la nivel del recipiente..
•Un incremento en el nivel mientras la válvula de control esta totalmente abierta indica
un flujo que mucho mas liquido que lo normal esta entrando al recipiente. Un operador
de campo debe abrir el “bypass” manual para permitir drenaje adicional de liquido hasta
que el nivel quede bajo control.
Control del Sistema
•Una caída en el nivel mientras la válvula de control de nivel esta completamente
cerrada, indica que la válvula esta pegada en abierto, o existe algún tipo de material
que impide que la válvula cierre completamente. Abra la válvula y luego ciérrela
para desalojar algún material extraño. Si no hay éxito en establecer sello, la válvula
debe bloquearse y retirarse para reparación
•El FIC-24130A normalmente controla el flujo a través de la planta por control a las
Paletas Guía de Entrada a la Expansora. El SIC-24140 anula el control de flujo para
proteger a la expansora de sobre velocidad.
•Algo que cause baja presión después de la Expansora puede causar sobre
velocidad. Esto puede deberse a turbulencia cuando un compresor de gas de
residuo es arrancado, problemas de control hacen que el PIC-24151 abra (control
de presión de succión del Compresor Booster) u otros problemas del gas residuo.
•El FIC-24140B controla el flujo a través de la planta cuando la Expansora es
apagada. La FV-24140B es comúnmente conocida como la válvula JT. La válvula
JT puede ser bloqueada para mantenimiento cuando la planta esta detenida pero
no hay bypass para ella. La expansora debe estar en operación.
GSP
GSP
GSP
• El Intercambiador de Calor Gas/Gas enfría el gas de entrada por
intercambio cruzado con vapor mas frío proveniente de la Desetanizadora.
• El Condensador de Reflujo condensa parcialmente una corriente de vapor
proveniente del tope del Separador Frío por intercambio cruzado con la
corrientes de vapor mas frías procedentes de la Desetanizadora.
• El Precalentador del Alimento de la Desetanizadora enfría el gas de
entrada por intercambio cruzado con la corriente fría mezclada proveniente
del Separador Frío. El Líquido del Separador Frío se vaporiza a través de la
válvula de control de nivel, enfriando la corriente por JT.
• El Intercambiador Liquido Lateral de Desetanizadora/Gas de Entrada no
es usado en el GSP.
• No hay retiro de liquido lateral de la torre en el proceso GSP.
• El Rehervidor de la Desetanizadora mantiene la temperatura en el fondo
de la Desetanizadora por intercambio cruzado del liquido lateral retirado de
la Desetanizadora, con aceite caliente. Esta temperatura del fondo de la
Desetanizadora es clave para mantener el NGL producto en
especificaciones.
GSP
• El flujo de gas de entrada es controlado por el FFIC-24110, el cual opera la FV-24100
y la FV-24110 para mantener una relación fija de gas entre el Intercambiador de Gas a
Gas y al Precalentador del Alimento de la Desetanizadora.
• El TIC-24113 controla la temperatura del Separador Frío. El “set point” inicial es de
160F. Al hacer “by pass” del gas tibio a través de la TV-24113 se evita que el Separador
Frío se ponga aun mas frío. Temperaturas mas frías causan mayor condensación de
metano, después de la expansora, lo cual puede sobrecargar la Desetanizadora.
• El FFIC-24130 controla el flujo de reflujo. El punto de control es la proporción de reflujo
a gas de entrada. Para controlar la rata de reflujo, la FV-24130 se abre o se cierra.
• El NGL producto se acumula en el fondo de la Desetanizadora y el nivel es mantenido
por el LIC-24220.
• El NGL se saca afuera de la Desetanizadora y se envía al Enfriador de Producto,
donde es enfriado aproximadamente a 1100F.
• El NGL es entonces enviado al limite occidental de la batería. El NGL puede ser
dirigido con el “switch” manual, HS-24260, a producto fuera de especificaciones o con el
“switch” HS-24261 a producto dentro de especificaciones.
Descripción del Proceso - Compresión de Gas con Booster.
Descripción del Proceso– Compresión de Gas con Booster
•El Compresor Booster de gas es diseñado para recuperar potencia de la

Expansora.
•El compresor levanta la presión del gas residuo en 166 psig.
•Los Enfriadores de Descarga del Compresor Booster enfrían el residuo a
110 ºF.
KAE-24150 Compresor Booster
•El Compresor Booster esta diseñado para recuperar potencia de la
expansora. La potencia es usada para recomprimir parcialmente el gas
residuo tibio producido en el Sistema de Recuperación de Líquidos.
•El Booster utiliza aproximadamente 11,174 BHP.
•El compresor Booster comprime el residuo aproximadamente 166 psig.
EAL-24250 Enfriador de Descarga del Compresor Booster

•El Enfriador de Descarga del Compresor Booster enfría el gas residuo
comprimido parcialmente hasta 110ºF.
• Los tubos del enfriador están diseñados para 575 psig a 225ºF
•El enfriador tiene 4 bahías, cada haz de tubos es de 13.029’ por 40’ OAL.
Control del Sistema
•El Compresor Booster esta protegido por un Control de Presión de
Succión. El PIC-24151 controla la presión de succion del compresor. Una
presión alta causara que el controlador abra la válvula PV-24151 y alivie el
gas residuo a tea. El controlador de presión esta normalmente fijado en 342
psig.
•La válvula de control de presión viene con válvulas de bloque para casos
de mantenimiento, pero no tiene “bypass”. El controlador es normalmente
cerrado.
•Una sobre presión puede resultar del apagado de un compresor de gas
residuo, de un flujo de gas de entrada mas alto del normal, o del apagado
de la expansora.
•El compresor también esta protegido contra turbulencia por la UU-24140.
El controlador mira un numero de variables incluyendo la presión de
succión, la presión de descarga, volumen y opera la FV-24150 para poner el
compresor fuera de esa turbulencia.
•Las turbulencias son normalmente causadas por bajo flujo.
Lazos de Control Importantes
TDIC-23155 Control Diferencial de Temperatura del Calentador de

Ajuste de Gas de Entrada
Este lazo controla la cantidad de entrada de calor a la corriente de entrada
La temperatura del gas de entrada se aumenta para protección de la
Cama Guarda de Mercurio y de las Camas de Tamiz Molecular.
Temperatura de entrada a las camas debe ser de 5 a 10 grados F mas
caliente que el gas de entrada al Calentador de Ajuste de Gas de Entrada.
El “set point” inicialmente es 6ºF. Este debe ser ajustado si la temperatura
a la entrada de las Deshidratadoras (TI-23700) no es por lo menos 5ºF mas
caliente que el gas de entrada (TI-23155A).
El TDIC controla el flujo de aceite caliente a el Calentador de Ajuste de
Gas de Entrada.
Normalmente, cerca del 11% del gas de entrada fluye a través del
Calentador de Ajuste del Gas de Entrada.
Hay una válvula mariposa de 20” en el línea de flujo principal del gas de
entrada que puede ser cerrada para forzar mas gas a través del calentador.
FFIC-24110 Controlador de la Relación de Flujo en la División de Gas de
Entrada
Este lazo ajusta la alimentación del gas de entrada dividido al Sistema de
Recuperación de Líquidos.
FFIC-24110 recibe flujo de datos de FI-24130A localizado en la línea de salida
del FAJ-23740/23750 Filtros de Polvo de Gas Seco, y del FI-24110 localizado en la
entrada al EZZ-24115/24110. La señal del FI-24110 es dividida por la señal de FI-
24130A para producir una relación de flujo que es comparada con la relación de
flujo deseada del “set point”. El FFIC-24110 ajusta luego las valvulas FV-24100 a
EZZ-24120/24100, y la FV-24110 a EZZ-24115/24110 para satisfacer “set point”.
La relación de flujo es una función de la composición del gas de entrada. Un
cambio significante en la composición de entrada requerirá una simulación de la
planta o cambios de ensayo y error en el punto establecido para determinar el “set
point” optimo.
FFIC-24110 se fija para controlar 80% de gas de entrada al Intercambiador Gas
a Gas. Esta separación debería ser optimizada en operación real.
FFIC-24120 Controlador de la Relación de Flujo en el Suministro de Reflujo
Este lazo ajusta el flujo de la corriente que se retira lateralmente de la

Desetanizadora que es usado como el reflujo. El flujo se establece en una relación
fija de flujo de gas de entrada a la planta.
 El FI-24130A, que muestra el flujo de gas de entrada seco que viene de los
Filtros de Polvo de Gas Seco, envía una señal a FFIC-24120.
FI-24120, vapor extraído de la Desetanizadora, envía una señal a FFIC-24120.
FFIC-24120 divide el flujo de vapor extraído por flujo de entrada para determinar
la relación de flujo. El controlador manda una señal de salida a FV-24120A y FV-
24120B para controlar el flujo que sale de la Desetanizadora. Si el controlador de la
relación de flujo requiere mas flujo de reflujo, la FV-24120B se abre más para
permitir mas flujo, mientras FV-24120A se cierra un poco más para forzar mayor
flujo del FV-24120B.
 El FFIC-24120 se fija en 0.223 en el modo SCORE. Este controlador es usado
en SCORE únicamente.
FFIC-24201 Controlador de la Relación de Flujo en Reflujo a la

Desetanizadora en SCORE
 Este lazo ajusta el flujo del reflujo a la Desetanizadora.
FFIC-24201 toma señales del FI-24201, que es el flujo hacia la sección
intermedia de la desetanizadora, y del FIC-24202, que es el flujo hacia tope de
la Desetanizadora.
FIC-24202 puede ser reajustado por el LIC-24200, para controlar el nivel en
el Acumulador de Reflujo de la Desetanizadora. El FFIC-24201 reajustara
entonces la FV-24201 para mantener la relación de flujo.
FFIC-24201 será fijado para controlar el 60% del reflujo hacia el tope de la
columna, y el 40% del reflujo hacia la sección media, inicialmente. El FFIC-
24201 es usado únicamente en SCORE. Esta división debería ser optimizada
durante la operación.
FIC-24140B Controlador de Flujo a la Válvula JT
Este lazo ajusta el flujo de gas en la planta a través de JT.
FIC-24140B toma señales del FI-24130A, flujo del gas de entrada de los
Filtros de Polvo de Gas Seco.
El controlador controla la válvula JT para incrementar o disminuir el flujo.
El control de flujo en la planta es ajustado a 520 MMSCFD inicialmente.
FIC-24130A Controlador de Flujo a las Paletas Guía de Entrada a la

Expansora
Este lazo ajusta el flujo de gas en la planta a través de la Expansora.
FIC-24130A toma la señal de el FI-24130A, flujo del gas de entrada de
los Filtros de Polvo de Gas Seco.
El controlador controla las paletas guía de la Expansora para incrementar
o reducir el flujo.
El control de flujo a la planta es ajustado a 520 MMSCFD inicialmente.
FFIC-24130 Controlador de Flujo para Reflujo en GSP
Este lazo controla el reflujo a la cima de la Desetanizadora durante GSP.
FFIC-24130 toma las señales del FI-24130A, flujo del gas de entrada de los
Filtros de Polvo de Gas Seco, y del FI-24130B, gas del Separador Frío a reflujo y
mantiene la relación de reflujo a gas de entrada.
Incremento en el reflujo tiende a ayudar la recuperación en la Desetanizadora,
sin embargo, esto reduce la eficiencia de la planta al desviar gas de la Expansora
hacia JT.
Optimización del Rendimiento de Planta
Acondicionamiento de la Entrada
•Monitorear la presión diferencial del Filtro Separador de Gas de Entrada.
•La presión diferencial incrementara a medida que el filtro se ensucia.
•La alta presión diferencial puede causar fallas en los elementos filtrantes.
Remoción de Mercurio
•Monitorear la presión diferencial a través de la Cama Guarda de Mercurio.
•La cama es un filtro muy efectivo, aunque ese no es su propósito.
•Una acumulación de contaminantes en la superficie superior puede causar una
desviación del flujo de gas en la cama y permitir que entre mercurio a la planta.
• Monitorear la presión de los Filtros de Polvo de la Cama Guarda de Mercurio. Un
incremento en la presión diferencial en un corto periodo de tiempo puede indicar
una falla en la cama de mercurio.
•Los Filtros de Polvo de la Cama Guarda de Mercurio protegen el glicol. Partículas
sólidas en el glicol pueden causar espuma y bajo rendimiento de la unidad de glicol.
Deshidratación del Glicol
•Mantener el glicol limpio. Sólidos e hidrocarburos líquidos en el glicol causan espuma y
perdida de rendimiento.
•La temperatura del glicol pobre tiene que mantenerse baja para maximizar la remoción
de agua.
•Temperatura del glicol pobre debería mantenerse por lo menos 100F mas caliente que
el gas para evitar condensación de hidrocarburos lo cual causa espuma.
•Las temperaturas altas del glicol pobre causa un incremento en las perdidas de glicol y
reduce la remoción de agua.
• Evitar un rápido incremento en el flujo de gas. El gas puede arrastrar glicol y el gas no
será deshidratado apropiadamente.
Regeneración de Glicol
•El glicol teóricamente se degrada a temperaturas mayores que 4040F.
•El glicol se degradara a temperaturas mas bajas, pero entre mas alta la temperatura,
mas rápido el glicol se degradará.
•Gas combustible es añadido a el fondo del rehervidor de glicol para ayudar en el
despojo del agua del glicol.
• El correcto mantenimiento de los filtros y la cama de carbón, mantendrá el glicol limpio.
Deshidratación con Tamiz Molecular
•Cualquier liquido libre puede dañar el tamiz molecular.
•Estar seguro que la temperatura de entrada al tamiz sea mas alta que la
temperatura de entrada a el Calentador de Ajuste de Gas de Entrada, (El punto
de rocío del Gas de Entrada)
• Gotas de liquido pueden acortar la vida útil del tamiz aun mas. Es importante
verificar que el Filtro Coalescedor de Gas de Entrada esta operando
apropiadamente a todo momento.
•La cama nunca debería se despresurizada a una rata mayor que 50 psi/min. El
tamiz puede ser reducido a polvo. Una corta vida de los Filtros de Polvo del Gas
Seco es una indicación que la cama ha sido dañada.
•Monitorear la presión diferencial a través de las camas, un incremento en corto
periodo de tiempo puede indicar que la cama ha sido dañada.
•Si se permite entrar una cantidad muy pequeña de agua a la planta criogénica
puede llevar a la formación de hidratos causando un bloqueo al flujo de gas y el
potencial daño a los equipos y a la tubería.
Regeneración del Tamiz Molecular
•El tamiz es dañado en el ciclo de regeneración debido al calor. Este sistema es
diseñado con un tamiz de vida útil de 3 años.
•La rata de flujo de diseño del gas de regeneración ayuda en la distribución
debido a una caída de presión. Un rata de flujo mas baja puede que no regenere
la cama sin importar el tiempo debido a una pobre distribución y acanalamiento.
•La temperatura del gas de regeneración fuera de las camas del tamiz molecular
durante el ciclo de calentamiento indicará si la regeneración esta funcionando
apropiadamente. La temperatura aumentará inicialmente a cerca de los 2300F y
luego se mantendrá estable por un tiempo. Este es el área donde la mayoría del
agua es removida. La evaporación del agua absorbe la mayor parte del calor de
regeneración. Una vez la mayor parte del agua ha sido removida, la temperatura
de salida comienza a aumentar rápidamente, indicando que el tamiz esta llegando
a la temperatura de regeneración. Cantidades mas pequeñas de agua están aun
siendo removidas del tamiz. Finalmente la temperatura de salida alcanza su punto
mas alto, 10 a 20 grados mas baja que la temperatura de entrada. Este pico debe
mantenerse por un periodo de tiempo para garantizar total remoción de agua.
Regeneración del Tamiz Molecular
•El gas de regeneración caliente, que viene de las Deshidratadoras es
enfriado en el Enfriador de Gas de Regeneración cerca de los 1100F. La
mayor parte del agua se condensa a partir del gas y será removida en el
Depurador de Gas de Regeneración.
•El contenido de agua en el gas de regeneración es aun alta, y si es
regresada al residuo, pondría el residuo fuera de especificaciones, así sea
por una hora o menos.
•La Contactora de Glicol del Gas de Regeneración reduce aun mas el
contenido de agua del gas de regeneración. La mezcla del gas de
regeneración y el gas residuo mantiene las especificaciones de gas residuo
de menos de 1libra de agua por MMSCF
•La Contactora de Glicol del Gas de Regeneración es únicamente requerida
por cerca de una hora durante la remoción de la mayor parte del agua de los
Deshidratadores. La Contactora debe estar en servicio tiempo completo para
evitar problemas de parada y arrancada.
Recuperación de Líquidos
•Operar bien la desetanizadora es clave para una buena separación de componentes y
una buena recuperación de producto liquido.
•Mejorar la calidad del producto tiende a reducir recuperación de producto. Una buena
operación requiere un balance entre las 2. NGL no debería de contener mas de 2% de
Etano liquido en volumen en el propano. La máxima recuperación que se puede
conseguir seria de 2%. Fluctuaciones menores en las temperaturas de la planta,
presiones y aun composición de (gas) de entrada causaría un descompensación en las
especificaciones del producto demasiado grandes como para ser aceptadas cuando se
trata de mantener un 2%.
•Una clave es limitar fluctuaciones. Los cambios en “set points” deben ser en pequeños
pasos con tiempo para que el proceso se estabilice entre esos pasos.
•Experiencia determinará el margen de seguridad requerido para mantener el producto
dentro de especificaciones durante fluctuaciones menores. EL diseño indica que los “set
points” inicialmente producirán una relación de 1.6% .
•El “set point” de la temperatura del rehervidor es el control mas directo de especificación
NGL. Un aumento en la temperatura tiende a reducir el contenido de etano, y reduce la
recuperación de propano.
Recuperación de Líquidos
•Aumento en temperatura puede que no mejore la calidad del producto si la
columna es inundada, (cantidades de trafico de vapor y liquido en la columna
mas altas que las diseñadas). Esto requeriría otras acciones tales como
reducción en el rendimiento de la planta o calentamiento del Separador Frío
usando el “by pass” de gas caliente.
•Se provee indicación de presión diferencial a través de cada cama en la
Desetanizadora. Una diferencial alta es una indicación que la columna se esta
inundando.
•Se provee un filtro malla 80 en la entrada a cada intercambiador de calor de
aletas. Hay indicadores de presión diferencial que pueden indicar diferenciales a
través de mallas filtrantes, intercambiadores, o una combinación de los dos. Las
diferenciales deben ser monitoreadas porque ellas indican taponamiento de
mallas filtrantes.
•La alta diferencial a través de las mallas filtrantes e intercambiadores puede ser
también una indicación de formación de hidratos.
Diagramas de Causa y Efecto
•Refiérase al Diagrama de Causa y Efecto, páginas 99 a 101 del Manual de Arrancada y
Operación de la Planta.
•Este diagrama intenta mostrar todos los apagones en la planta y que pasa cuando ellos son
ejecutados.
•El aparato que falla, o la causa de la falla, se lista en la columna izquierda de arriba a
abajo.
•La fila superior indica el resultado de la falla.
•Lea la falla en la columna izquierda, mire a través de la fila la falla que es, donde siempre
que haya una X en la caja, siga esa columna hasta la parte superior para ver el efecto.
•El propósito de estos apagones es proteger al personal y al equipo.
•Una meta de la lógica de Causas y Efectos es limitar el apagado de equipos a solamente el
equipo afectado directamente. Una razón es tratar de mantener la planta en línea. Mientras
el apagado total de la planta puede sonar mas seguro, lo real es que se pueden presentar
mas accidentes durante los apagones y arrancadas de planta debido a las condiciones de
operación anormales.
•La primera causa de la lista es el ESD manual. Presionar el botón en las estaciones
localizadas a lo largo de la planta apaga la facilidad completa. El operador debe basarse en
su experiencia y sus observaciones para determinar si la situación amerita una apagón total
de planta. Es muy probable que un operador sabrá cuando es correcto presionar el botón de
planta ESD.
• La perdida de potencia es la segunda causa en la carta. Los aparatos electrónicos están
diseñados “fail safe”. La perdida de potencia seguramente apagara los equipos y cerrará las
válvulas. El resultado de la perdida de potencia es un apagón total de la planta.
•La detección de fuego confirmada por mas de un detector dará como resultado un apagón
total de la planta. El primer paso para combatir el fuego en una planta de gas natural es
cerrar la fuente del combustible. Una vez la fuente de combustible ha sido apagada, el fuego
se extinguirá por si solo. La mejor herramienta de contraincendio en la planta es cerrar las
válvulas ESD de entrada y salida, acabando el incendio del combustible.
•La cuarta causa en la carta es alto nivel en el Filtro Separador del Gas de Entrada. Una
alarma de alto nivel en el filtro separador le advierte al operador que hay un problema. Si el
nivel continua subiendo a alto nivel, se parará el flujo a través de la planta para prevenir
daño en la Cama Guarda de Mercurio y otros equipos que están después. El peligro es
arrastrar liquido sobre los equipos diseñados para solo vapor. Por esta razón algunos
equipos se dejan funcionando. Los enfriadores con aire continuaran funcionando porque no
hay razón para apagarlos.
• La quinta causa en la carta es el bajo bajo nivel del Filtro Separador del Gas de Entrada.
No hay un peligro real para operadores o equipos, pero no es deseable enviar vapor al
drenaje. La sola acción es pasar los dos controladores de nivel, LIC-23100 y LIC-23101 a
manual y cerrarlos. Una alarma de bajo bajo nivel alertara a los operadores del problema; la
alarma de bajo nivel le indicará a los operadores que las válvulas de control han sido
cerradas.
•La sexta causa en la carta es la alta alta presión en el Depurador de Gas de Entrada. La
planta se apaga para proteger el equipo y las válvulas de alivio. Las válvulas de alivio son
finalmente aparatos de seguridad, pero pueden dañarse cuando se usan. Los enfriadores
con aire quedan en servicio.
•Esta es una idea general de como leer la Carta de Causa y Efectos. Los operadores deben
sentirse bien leyendo las cartas y deben estudiar todas las líneas para entender la filosofía
de apagado de la planta.
Seguridad de Planta
•Seguridad debe ser un modo de vida, en la planta o fuera de ella. Seguridad siempre
es PRIMERO.
•Siempre se debe estar pendiente de sus alrededores, qué puede salir mal, y qué
hará usted si algo en realidad sale mal.
•Equipo de protección personal (EPP) es una parte de mantenerse seguro.
•Practique seguridad en la planta; así usted ira a casa sin lesiones.
•Use su casco para proteger su cabeza, no solamente cuando alguien lo esta viendo.
•Use botas con punta metálica para proteger los dedos de los pies.
•El zapato debe tener una separación vertical plana y marcada entre el tacón y la
suela para subir con seguridad una escalera vertical fija.
•Use gafas de seguridad con escudos laterales para proteger sus ojos.
•Use protección auditiva para proteger sus oídos.
•Use los guates apropiados para cada trabajo para proteger sus manos.
•Mas EPP especializado puede ser requerida dependiendo del trabajo.
•Revise las propiedades y peligros de todas las sustancias químicas usadas. Por
ejemplo: tomar metanol puede ser fatal. Tratamiento medico inmediato es vital. El
Metanol puede dejar ciega a una persona: si metanol liquido entra al ojo, los ojos
deben lavarse inmediata y cuidadosamente con agua por un mínimo de 15 minutos.
Seguridad de Planta
Fuego
•Tres cosas son requeridas para causar fuego: aire o oxigeno, chispa y combustible.
•Aire esta casi siempre presente, entonces los otros dos deben ser controlados.
•Eliminar el calor mediante un estricto control de los permisos para trabajo en caliente.
•Minimizar combustibles mediante la prevención de derrames, escapes y venteos no
autorizados.
•Algunas fuentes comunes de ignición son motores, vehículos, equipo de servicio,
soldadura y cortado, fumar, fósforos, encendedores.
•Estática es una fuente de ignición. Es menos propensa a aparecer en atmósferas
altamente húmedas.
•Un buen programa de mantenimiento es esencial para eliminar o prevenir goteos.
•Buena limpieza contribuye a la prevención de fuegos. Trapos con aceite deben estar un
contenedor de metal con una tapa que se cierre sola. Materiales combustibles tales
como madera y papel no deben ser dejados en el área de procesamiento o del
compresor de gas.
•Algunas veces es mejor permitir un fuego una vez la ignición ha ocurrido hasta que la
fuente de combustible pueda ser apagada. Una vez extinguido el fuego, un gas o vapor
se expandirá sobre una gran área y puede volver a encenderse. Se recomienda el uso
de agua para retardar sobrecalentamiento de recipiente o tubería hasta la fuente de
combustible puede ser aislada y encerrada.
Seguridad de Planta
Fuego
• Agua es principalmente un agente extinguidor para incendios con pasto,
madera, papel y fibras.
• Agua es excelente para enfriar equipo expuesto a fuegos y para controlar
incendios de vapor de hidrocarburos líquidos tales como gasolina, kerosene,
destilados, crudo, grasas, etc.
• Superficies calientes y líquidos calientes evaporan el agua para convertirla en
vapor de agua. Un extremo enfriamiento, obtenido con neblina de agua
combinado con vapor de agua, muy seguramente extinguirán un incendio.
Seguridad de Planta
Fuego
Mantener en mente lo siguiente cuando vaya a extinguir un incendio:
1. Acérquese al incendio en la misma dirección del viento.

2. Evitar ser atrapado por el fuego.
3. Estar atento de cualquier llama en los equipos.
4. Contenedores, tuberías, bombas, etc. que contiene productos inflamables bajo
presión las cuales han absorbido calor de un fuego intenso por 20 min. o mas sin
protección de refrigeración con agua deben ser considerados extremadamente
peligrosos.
5. Normalmente, válvulas de escape son acondicionadas para prevenir presiones
altas de los recipientes, tubería y otros equipos expuestos a fuego. Sin embargo,
debe prestarse atención a la intensidad de ruido de las válvulas de escape. Si la
intensidad de ruido se mantiene en ascenso, esto puede indicar que la presión
sigue ascendiendo y una falla puede ocurrir.
Seguridad de Planta
Peligros en General
• Una línea o pieza de equipo bloqueado mientras se llena con un liquido frío puede
alcanzar altas presiones dado a que la temperatura ambiente calienta el liquido.
Vaporización de pequeñas cantidades de liquido puede causar un incremento
extremo de presión.
• Flujo de un fluido caliente a través de un lado del intercambiador mientras fluido frío
es bloqueado al otro lado, puede causar sobrepresión.
• Enfriamiento o calentamiento muy rápido de los recipientes causa tensiones
desiguales, por lo tanto debilitan o posiblemente producen grietas en los
recipientes o líneas interconectoras.
• Bajar la presión demasiado rápido a través de las válvulas puede causar que la
humedad en el fluido se congele y por lo tanto tapone la válvula. Cuando se drena
el NGL, donde hay bloques dobles, abra la válvula interna completamente y
controle con la válvula externa, de este modo la válvula interna puede ser cerrada
si la válvula externa se congela mientras esta abierta.
• Los recipientes de muestra liquida nunca deben estar completamente llenos de
liquido. Incremento en la temperatura ambiente puede aumentar dramáticamente la
presión del recipiente.
• Nitrógeno es un gas incoloro, inoloro que constituye es 79% del aire.
• Nitrógeno no es toxico, pero cuando el nitrógeno contenido es mas de 80.5% del
aire, puede asfixiar a una persona.
Seguridad de Planta
Peligros en General
• Nitrógeno es usado para purificar recipientes y otros equipos. Debe ponerse
cuidado antes de entrar al recipiente. Los recipientes deben ser probados para
comprobar que el contenido de oxigeno e hidrocarburos son tolerables, antes
de entrar.
• Siga las guías de seguridad de planta para Entradas a Espacios Confinados.
• Trabajo en caliente es extremadamente peligroso. Es critico que todas las
personas involucradas sean entrenadas en procedimientos de trabajo en
caliente. Es importante que los procedimientos de seguridad para trabajo
en caliente en la planta sean siempre seguidos!
• Procedimientos de seguridad con bloqueo/etiquetado son importantes. Todas
las fuentes de energía deben ser cerradas y etiquetadas. No haga
suposiciones cuando aísle fuentes de energía. Ejemplo: no asuma que una
válvula de alivio aísla un sistema del sistema de tea. Use válvulas de bloqueo
para aislar el sistema del cabezal de tea. No aísle válvulas de alivio hasta
que el sistema sea aislado y despresurizado.
Mantenimiento de Planta
Mantenimiento de la planta es esencial para una eficiente operación de la
planta y su seguridad.
Equipos operando en bajo rendimiento afectan el rendimiento de la planta.
Enfriamiento del gas es una de las claves para un buen rendimiento.
Mantener el gas frío es esencial para el máximo rendimiento de la planta.
Aislamiento dañado o inadecuado conlleva a absorción de calor, disminuyendo
el rendimiento de la planta.
Acumulación de agua bajo el aislamiento puede causar corrosión y finalmente
llevar a una falla de la tubería o del equipo. Agua puede acumularse por cambios
de temperatura, o simplemente mediante filtración a través de áreas dañadas en
el aislamiento.
Mantenimiento preventivo extiende la vida del equipo y de la planta.
Intercambiadores de aleta son delicados y tienen canales muy pequeños que
son difíciles o casi imposibles de limpiar.
Buena filtración y mallas filtrantes limpias previenen contaminación en los
intercambiadores.
Buenos procedimientos de mantenimiento pueden prevenir peligros.

Aun pequeños escapes de cualquier tipo de hidrocarburo puede causar
peligros potenciales.
Buenos procedimientos de mantenimiento incluyen buenas practicas de
limpieza. Mantenga áreas de trabajo limpias de escombros.
Mantenimiento de Planta - Filtros
Elementos filtrantes son usualmente diseñados para una caída de presión inicial de 0.5
a 2 PSI.
Bajo condiciones de operación ordinaria, la presión diferencial aumentará en un
periodo de tiempo, dependiendo del arrastre en el gas o liquido.
Un aumento repentino en la presión diferencial indica presencia de carga pesada.
Un gran incremento en la presión diferencial seguida por una repentina reducción en
la presión diferencial podría indicar un colapso de uno o mas elementos filtrantes.
Precaución: Observe todos los requerimientos y procedimientos de seguridad de
la planta. Aísle, ventee y purgue el recipiente de acuerdo con los requerimientos.
No abra la cerradura mientras exista cualquier presión residual en el recipiente.
Los elementos filtrantes deberían ser reemplazados cuando la presión diferencial este
cerca de la de la recomendación del vendedor, usualmente 10 a 15 psi. Una caída de
presión del gas entrante afecta la eficiencia de la planta. Considere reemplazar
elementos en bajo diferencial.
Elementos filtrantes no deben ser limpiados mediante flujo inverso. Un flujo de alta
velocidad dentro de los elementos causará daños por la ruptura de fibras.
Refiérase al manual del vendedor para reemplazos de elementos.
Mantenimiento de Panta
PAY-23220/23230 Bombas de Circulación de Glicol
Refiérase al Data Book Volume 18 (XVIII), Operating Manual comenzando en la

pagina 87.
La temperatura del aceite del cárter debe estar entre 300F y 1600F
Agua puede acumularse en el terminal de potencia y en el lubricador debido a
la humedad, si las bombas no trabajan continuamente. Periódicamente, tome
muestras de aceite de puntos de drenaje y cambie el aceite si detecta agua.
El vendedor recomienda revisar el aceite una vez a la semana para agua y
otros contaminantes.
El vendedor recomienda cambio de aceite cada 3 meses, o después de 2250
horas de operación.
La bomba debería ser completamente desmontada e inspeccionada una vez al
año.
Mantenimiento de la Planta
PAY-23210/23225 Bombas de reflujo de la Desetanizadora
Referirse al Data Book Volume 18 (XVIII), Operating Manual comenzando en la

pagina 528.
La temperatura del aceite del Cárter debe estar entre 300F y 1600F.
Agua puede acumularse en el terminal de potencia y en el lubricador debido a
la humedad, si las bombas no están en marcha constantemente. Periódicamente,
tome muestras de aceite de puntos de drenaje y cambie el aceite si agua es
detectada.
El vendedor recomienda revisar el aceite una vez a la semana por agua y otros
contaminantes.
El vendedor recomienda cambio de aceite cada 3 meses, o después de 2250
horas de operación.
La bomba debería ser completamente desmontada e inspeccionada una vez al
año.
KAE-24140/24150 Compresor Booster de la Expansora
Referirse al Data Book 19 (XIX) comenzado en la pagina 455.
Deben hacerse revisiones de funciones de apagado durante los apagados
planeados.
El acumulador de aceite es un componente importante del sistema de aceite de
lubricación. Debe ser revisado periódicamente por carga correcta e integridad del
compartimiento.
Filtros del aceite lubricante deben cambiarse anualmente, o si la presión diferencial
excede los 35 psi.
Revisar periódicamente la viscosidad del aceite lubricante. Hidrocarburos del gas
de sello pueden disolverse en el aceite lubricante, causando viscosidad mas baja y
mas altas temperaturas.
Durante el encendido, mantener el “by pass” del compresor abierto hasta que la
expansora alcance 83% de la capacidad de diseño para evitar un rebose repentino.
Un rebose repentino por mas de 10 minutos puede dañar los rodamientos.
Temperaturas frías en el aceite de drenaje indican que la presión del gas de sello
es demasiado baja o la sección de laberinto de la barrera de calor esta rota o zafada.
KAE-23770/23775 Compresor de Gas de Regeneración

Referirse al Data Book Volume 19 (XIX), comenzando en la pagina 325.
Mantener aceite de la caja de cambios entre el rango máximo y el mínimo en el
visor de vidrio local.
Alto nivel de aceite puede llevar a una excesiva formación de espuma.
Cambiar el aceite y los elementos filtrantes cada 6 meses.
Revise la empaquetadura periódicamente para estar seguros que los escapes
no son excesivos.
Antes del arranque inicial, el golpe de motor para confirmar que el eje de la
transmisión esta rotando en la dirección mostrada por la flecha en la caja de
cambios.
Cambio en el color del aceite en la caja de cambios de normal a rosado
lechoso o amarillo puede indicar contaminación con agua o fluidos de proceso.
Enfriadores con Aire
Referirse a Data Book Volume 12 (XII), comenzando en la pagina 126 para el
Enfriador de Gas de Regeneración, como un ejemplo:
Todos los tornillos y abrazaderas deben ser revisados periódicamente por ajuste.
Inspeccionar aspas buscando abolladuras o grietas.
Aspas deben limpiarse para maximizar la eficiencia del movimiento de aire.
Amperios de entrada pueden ser revisados mientras los ventiladores están
operando. Si el resultado el mayor o menor al del diseño, aumente o disminuya el
ángulo de las aspas.
Consultar con la fabrica o la curva del ventilador antes de incrementar el ángulo del
aspa para consumir mas del Hp designado del motor.
Arranques prueba repetidos pueden sobrecalentar el motor. Permita suficiente
tiempo entre arrancadas para que se permita al calor disiparse del rotor y bobinados.
Las corrientes al comenzar son varias veces mas altas que las corrientes cuando el
equipo esta trabajando, y el calor varia como el cuadrado de la corriente!
El exterior del motor del ventilador debería ser mantenido libre de aceite, polvo,
mugre, agua y químicos.
Re lubrique los rodamientos por lo menos cada 6 meses. No aplique grasa al
motor cuando esté en operación!

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Planta de Gas Malvinas

1. Propiedades de los hidrocarburos y comportamiento

•El propano y los componentes mas pesados (Propano mas) se separan

Hay una gran variedad de métodos para procesamiento de gas natural:

1. Comprimir el gas y enfriarlo con aire o agua a condiciones ambientales

La planta turbo-expander logra las mas bajas temperaturas con los

El proceso Joule-Thomson (JT) consiste en expandir el gas desde un

Un proceso isentrópico incluye la caída de presión del gas mientras

El turbo-expander es una pequeña parte de la planta, pero su

•Procesa 520 MMSCFD de gas saturado con vapor de agua

•Gotas de liquido separadas del gas en el Depurador de Gas de Entrada.

VBF-24270 Depurador del Gas de Entrada

FBD-23100 Filtro Separador del Gas de Entrada

FBD-23100 Filtro Separador del Gas de Entrada

Control del Sistema

•El LIC-24270 controla el nivel en el Depurador del Gas de Entrada. El LIC-

•El Calentador de Ajuste del Gas de Entrada le agrega 6º F al gas de entrada,

EBC-23155 Calentador de Ajuste del Gas de Entrada

•Calienta el total del gas de entrada hasta 106ºF.

•Hay una capa de 100 mm de espesor con bolas de cerámica de 19 mm encima de

•Recipiente horizontal 42” por 78” S/S.

Control del Sistema

CAF-23110 Contactora de Glicol del Gas de Entrada

CAF-23110 Contactora de Glicol del Gas de Entrada

FAJ-23700 Filtro Coalescedor del Gas de Entrada

•El Sistema de Regeneración de Glicol retira el agua del glicol.

FAK-23190/23200 Filtros Calcetín del Glicol

FAK-23210 Filtro de Carbón del Glicol

EAL-23140 Condensador de Reflujo del Glicol

EAL-23160 Enfriador de Tope de Glicol

• El Sistema de Sumidero del Drenaje de Glicol recupera el glicol de varios

• El LC-23235, control de nivel para el Sumidero del Drenaje del Glicol,

• Hay una capa de 3” de espesor con bolas de cerámica de ¼” en la parte superior

FAJ-23740/23750 Filtros de Polvo del Gas seco

Control del Sistema

• La Regeneración del Tamiz Molecular remueve el agua del tamiz molecular.

EAE-23780 Enfriador del Gas de Regeneración

VBD-23810 Depurador del Gas de Regeneración

KAE-23770/23775 Compresores del Gas de Regeneración

CAF-23800 Contactora de Glicol del Gas de Regeneración

CAF-23800 Contactora de Glicol del Gas de Regeneración

FAK-23785 Filtro Coalescedor del Gas de Regeneración

Control del Sistema

Control del Sistema

Control del Sistema

Control del Sistema

• El flujo de gas de entrada al tren de enfriamiento es controlado por el FFIC-24110, que

EZZ-24100 Intercambiador Gas/Gas

• El Precalentador del Alimento de la Desetanizadora esta diseñado para

• El Intercambiador Liquido Lateral de Desetanizadora/Gas de Entrada está

• El Condensador de Reflujo esta diseñado para condensar parcialmente la

VBA-24130 Separador Frío

EAL-24260 Enfriador de Producto

• La Bombas de Reflujo de la Desetanizadora bombean el líquido

•El Compresor Booster de gas es diseñado para recuperar potencia de la

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