Alto Horno

CURSO: SIDERURGIA
DOCENTE: Dr. LUIS ALVARADO LOYOLA

INTEGRANTES:
• GARCIA MONZON DAVID
• JULIAN MENDEZ ALEXIS
• JUSTINIANO NORIEGA LUIS
• ORTIZ QUIROZ BRAYAN
• VALENCIA LLAJARUNA WILSON
• YUPANQUI BRICEÑO EDIMAR
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO – ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE ING. METALURGICA
INTRODUCCION
FUNCION DEL ALTO HORNO

En el alto horno el mineral mezclado con el coque es sometido a una corriente de gases
calientes y se reduce a hierro por la acción de estos gases y por la del propio coque, que además
de combustible hace también de reductor. De este modo en la base del horno se recoge una
aleación de hierro y carbono, el arrabio o fundición.
La misión del alto horno es liberar al hierro del oxigeno con el que se encuentra combinado en
sus minerales.
Se parte de óxidos de hierro, y se recoge finalmente hierro, con aproximadamente un 4% de
carbono, elemento empleado para la separación del hierro y el oxigeno (reducción).
INTRODUCCION
CLASES DE TECNICAS DE HIERRO

En la practica industrial las aleaciones mas importantes son las hierro-carbono.
Estas se dividen en dos tipos, según el porcentaje de elemento aleante (carbono):
 Con menos del 2.11% de carbono se denominan aceros, si bien en la practica industrial se
fabrican preferentemente aceros hasta con un 0.8% de carbono aproximadamente.
 Con contenidos en carbono superiores al 2.11% y menores al 6.67% están las fundiciones que
no son aptas para su empleo en aplicaciones de transformación y forja, pero si en las
estructurales aquellas que requieren resistencia del material, como puentes o edificios.
El arrabio a su salida del horno, presenta un contenido de un 4% en carbono, además de otros
elementos como silicio, magnesio y azufre. Para convertir esta aleación liquida en acero se le
debe tratar posteriormente en otra instalación, la acería.
HISTORIA
DESARROLLO HISTORICO DE LA OBTENCION DE ARRABIO
Uno de los primeros métodos desarrollados para obtener el

arrabio o fundición fue la forja catalana.
Mas adelante se estableció una segunda operación, para pasar
el arrabio o fundición al acero, lo que hoy día constituye la
acería. Pero en aquel tiempo se pretendía obtener hierro
forjable en un solo proceso.
Del horno rectangular se paso en seguida al horno alto abierto
de carbón vegetal, con toberas para la inyección de aire.
FORJA CATALANA
HISTORIA

En 1735 se fundió el primer arrabio con coque el mismo método actualmente en vigor.
Hubo perfeccionamientos posteriores, especialmente la introducción en la segunda mitad del
siglo XVIII del soplado en los hornos mediante la maquina de vapor, con lo que la capacidad de
soplado se vio muy aumentada. Con la tobera refrigerada por agua, se llego a un horno muy
similar a los actuales.
IMAGEN DE UNA INSTALACION SIDERURGICA EN EL SIGLO XIX
En la primera mitad del siglo XIX se introdujo otra novedad destacable: el precalentamiento del
aire inyectado en el horno, aprovechando para ello el poder calorífico del propio gas del horno
alto.
HISTORIA

Como mejoras posteriores para destacar: el empleo de la contrapresión ( el horno trabaja a
presión superior a la atmosférica) y la inyección de combustible auxiliar por toberas, además de
un cuidado muy superior en la preparación de la carga.
Todos estos factores han llevado a un vertiginoso aumento en la producción de los hornos, en los
últimos dos siglos.
HISTORIA
EVOLUCION DE LA GEOMETRIA DEL HORNO ALTO

Su nacimiento puede situarse sobre el año 1530, en forma de hogar bajo, obtenido mediante la
yuxtaposición de dos troncos de cono unidos por su base mayor, llamándose vientre a la zona de
esta unión. En este horno alto primitivo la caída de las cargas se realizaba por gravedad, con
diámetro de 1.5 a 1.8 metros, y una altura máxima de 4.5m.
PERFIL ORIGINAL DEL HORNO, DEBIDO A LA NECESIDAD DE

ABSORBER LA DILATACION DE LA CARGA SOLIDA.
HISTORIA

Tras una serie de mejoras menores, en 1872 el profesor Gruner publico sus trabajos sobre la
teoría del alto horno y su perfil, poniendo de manifiesto por primera vez la gran importancia de
la relación entre la altura del horno (H) y el diámetro del crisol (D).
D
DIMENSIONES MAS CARACTERÍSTICAS DE UN HORNO
Demostró que cuanto mayor sea esta relación mas ventajoso es el funcionamiento del aparato.
HISTORIA
Hacia 1930, las modificaciones tendieron a una producción media de 1000 t/día : estos hornos
tenían una altura de 28 m y un perfil en forma de botella.
Los aumentos de producción posteriores se lograron a base de aumentar las dimensiones

transversales del horno, llegándose actualmente a los 15-6 m de diámetro del crisol.
Los perfeccionamientos introducidos en la etapa contemporánea han sido en su construcción y

sobre todo en su técnica: mejores refractarios, tragantes de geometría variable, inyecciones de
combustible auxiliar y otras.
PARTES DEL ALTO HORNO
CONSTITUCION DEL ALTO HORNO

El horno es un horno de cuba, un reactor vertical en el que se introducen unos materiales solidos
( la carga) por la parte superior y una corriente gaseosa por la parte inferior. Entre ambos flujos
tienen lugar una serie de intercambios térmicos y químicos, de manera que existe una salida de
gas por la parte superior, el cual se aprovecha de algún modo, y de arrabio o fundición, así como
de un conjunto de óxidos ( escorias), por la parte inferior.
CONSTITUCION DEL ALTO HORNO
El alto horno trabaja de forma continua , de

manera que se llena sin pausa. La evacuación del
arrabio y dela escoria se hace sin interrumpir el
proceso, aproximadamente cada 45 o 60 minutos.
Hoy se puede decir que el sangrado se hace de
forma casi continua en la practica.
El gas esta en el horno unos 8 segundos
aproximadamente, mientras que la carga solida
sobre las 16 horas.

EL TRAGANTE
A través del cual se carga el mineral para el lecho de fusión:
aglomerados de mineral ( sinter y pelets), fundentes y coque.
Posee forma de embudo. Lateralmente al mismo salen dos o
cuatro tubos de diámetro en torno a los 2m, por los que se
evacua el gas.
Este conjunto de tubos de salida del gas por encima del
tragante propiamente dicho se denominan pantalones.
El tragante debe de estar cerrado herméticamente en todo
momento, aun durante la carga de los hornos: para ello es
habitual hasta hace algún tiempo disponer de un doble cierre o
doble juego de campanas.
Hoy en día los tragantes del tipo Paul Wurth, desarrollados en Tragante con doble sistema de campanas para asegurar estanqueidad
(izquierda) y el tipo Paul (derecha), que es el mas empleado en la
los años 70, cuyo principio de funcionamiento es muy actualidad.
diferente.
EL TRAGANTE
Por unos conductos inclinados con llaves de regulación y mecanismos de cierre llegan a un distribuidor de
donde caen a la canaleta, una mas importantes en este tipo de tragante.
Dicha canaleta posee un giro de 360° alrededor del horno, siendo además posible su regular su
inclinación, con lo que las cargas se pueden dirigir al punto que mas convenga.
Esto permite una perfecta distribución del material. El mecanismo de distribución por el cual las cargas
caen a la canaleta se refrigera por inyección de nitrógeno o bien gas del propio horno, depurado y frio.
Las ventajas de este sistema respecto al tragante de campanas son:
1. Menor altura total del horno, lo que implica un menor peso de la estructura.
2. La exigencia de carga se reduce de 130 a 30 toneladas.
3. El reparto de las cargas mas uniformes.
4. Las reparticiones son menos frecuentes y costosas.
LA CUBA
La misión química de la cuba es reducir los óxidos de hierro de lata valencia, para que el material férrico
que llega a las zonas de reacción del horno este en forma de oxido ferroso, la y sea ella sobre la que se
apliquen las condiciones químicas y térmicas en las zonas de vientre y etalajes.
EL VIENTRE
La reducción del mineral se realiza muy intensamente, de modo que el hierro es definitivamente liberado
del oxigeno con el que se halla combinado todavía a la salida de la cuba en forma de wustita. Se pasa de
este modo al arrabio constituido por 95% de hierro, un 3.5% de carbón, estando el resto integrado por
silicio, magnesio y azufre principalmente.
En esta zona es donde tiene lugar el goteo del arrabio y la escoria líquidos hacia el crisol. Esta fusión de la
carga férrica se debe a que el viento introducido por toberas, ya se ha convertido aquí en monóxido de
carbono, que termina de reducir al mineral de hierro, junto con el propio coque.
Las temperaturas alcanzadas están entre los 950°c y 1250°c.

LOS ETALAJES
Se llama así al cono truncado con su base menor sobre el crisol, y su base mayor en contacto con el
vientre.
En esta parte del horno se encuentra un gran tubo de aire en forma de anillo metálico, que se llama
morcilla. De este salen varias tuberías, una a cada tobera. A través de las toberas el aire entra en el horno
alto de una manera uniforme.
El material refractario empleado en los etalajes suelen ser ladrillos de alto contenido en alúmina o bien
semigrafito, por su buena conductividad térmica.
Por medio de las toberas se introduce el viento en el horno.
Constan por un lado del toberon de viento o tobera de protección , que es el cobre, hueca para el paso del
viento y refrigerada por agua.
El caudal de refrigeración ha de estar en función de las necesidades térmicas con el objeto de evitar ante
todo la ebullición del agua, debido a que se hace que el coeficiente de transmisión de calor entre la zona
en ebullición y el metal (cobre) disminuya a la decima parte, con lo que el riesgo de quemado
(perforación) se hace muy alto.
LOS ETALAJES
En los altos hornos mas grandes (16-18m de diámetro de crisol) existen hasta 40 toberas distribuidas por
las paredes de los etalajes. Por ellas se introduce el viento caliente a temperaturas en torno a los 1200°C.
EL CRISOL
Parte inferior del horno, es un cilindro revestido con refractario de carbono ( grafito) colocado sobre las
fundaciones del horno y circundado por una coraza gruesa de chapa de acero.
Sus dimensiones para hornos de una capacidad de 3000 toneladas diarias de arrabio son de 2.5-3.5 m de
altura por 9-10 m de diámetro.
Es en el crisol donde del arrabio y la escoria, productos fundidos de la operación del horno.
LA PIQUERA DE ARRABIO
En el fondo del crisol y en varios puntos (2,3 e incluso 4 piqueras en hornos grandes) se dejan unas
aberturas perpendiculares en forma de ranura, llamadas piqueras, la evacuación periódica del arrabio y
eventualmente la escoria.
Las piqueras están revestidas de ladrillo de corindón ( mineral de aluminio, muy duro y resistente), y el
hueco con unos 50-80 mm de diámetro, de pasta refractarias de carbono.
A cada operación de extracción de arrabio se le denomina sangrado y la periodicidad depende del régimen
de marcha. En los de 3 o 4 piqueras se duele sangrar por dos a la vez.
1
2
12
10
11 3
4
5
7 6
8
9
1.
El tragante es el que permite la entrada al

interior del horno de lo necesario para el
arrabio
Dispone de una válvula que impide la salida a

ala atmosfera de los gases del horno.
La boca se encuentra en la
parte superior , la cuba en
la parte central y en la
parte inferior está el
vientre donde se unen los
2.
troncos del cono
4.
3.
En los etalajes el aire
5. caliente reacciona con el
coque y este se
transforma en CO.
En el crisol se concentra
el arrabio fundido y la
escoria .
6.
Las toberas se encuentran
7. entre el crisol y etalajes, por
acá se inyecta el aire caliente
a presión paras avivar la
combustión
La bigotera para la escoria es el
canal que permite la salida de la
escoria fundida formada pro silicatos
8. de calcio hacia lo cucharones y los
cubos que después permitirán su
extracción del alto horno y su
eliminación.
9.
La piquera que descarga el arrabio puede ser en

calderos o vagones torpedo, los torpedos son
depósitos aislados mediante ladrillo refractario
que impiden que el arrabio se enfrié mientras se
transporta del alto horno hasta la acerería.
10.
Las torres de cowper son los
recalentadores de aire que se
inyectan en el alto horno, se
transporta hasta la tobera a una
presin inferior a 1atm
11.
En una tolva se introduce el carbón
de coque que es el combustible del
alto horno, en la segunda el mineral
de hierro formado por óxidos de
hierro y en el la tercera el fundente
que es piedra caliza
12.
El sistema de elevación cuenta
con un skip que es llenado con
los elementos de las tolvas, el
skip es una vagoneta que es
arrastrada por cables de acero.
Cuando el skip llega a la parte
superior del tragante se inclina
para verter el contenido
INSTALACIONES AUXILIARES
ESQUEMA GENERAL
INYECCION DEL VIENTO
Primeramente es expulsado
por los soplantes,
instalaciones que le dan la
energía cinética para recorrer
las zonas siguientes: estufas
donde se calienta. Morcilla +
Toberas, subida por el alto
horno y posterior depuración
del gas, así como su paso por
las estufas para transmitir su
calor al nuevo aire que va a
entrar al horno
DIAGRAMA DE BLOQUES DE AIRE – GAS EN EL ALTO HORNO
ATMOSFERA SALIDA
DE GASES
SOPLANTES AIRE FRIO ESTUFAS
GAS AIRE
POLVOS CALIENTE CALIENTE
INSTALACIONES
DE EXTRACCION MORCILLA
Y TRATAMIENTO
DISTRIBUCION
TRAGANTE
HORNO INYECCION TOBERAS

3.2.1 SOPLANTES
El aire (que se convierte en el gas

pobre a lo largo de su paso por el
alto horno) lo recorre debido a la
presión que se le comunica. Esto se
hace mediante turbosoplantes
movidas por turbinas de vapor o
motores eléctricos.
3.2.2 ESTUFAS PARA EL CALENTAMIENTO DEL VIENTO
Se precalienta el viento para

inyectarlo con la ventaja de que se
requiere menos aporte de calor
para elevar la temperatura del aire
una vez en el horno, porque ya
entra en el a un nivel térmico
mayor.
En las estufas se emplea como
elemento intercambiador de calor
al propio gas que escapa por el
tragante del horno (gas de alto
horno o gas pobre).
3.2.3 ANILLO DE AIRE Y TOBERAS
Para que el horno llegue a través

de las toberas, de una manera
uniforme. sin que unas soplen
más que otra. Se dispone
exteriormente, al nivel de los
etalajes, un gran tubo metálico
circular, o morcilla, al que llega
el aire de las estufas. Este tubo.
que rodea al horno en los
etalajes. está revestido
interiormente por material
refractario y aislante para evitar
pérdidas de calor.
3.3 SISTEMAS DE REFRIGERACION
 Las temperaturas que se alcanzan son del orden de los 1600-1800 C en contacto con las paredes
(revestimiento interno de material refractario) por esto, es fundamental un sistema de refrigeración que
evacue las cantidades de calor tan enormes que son transmitidas a las paredes del horno.
 Además debe lograrse un compromiso entre la protección de los materiales y el consumo de cok. Porque
una refrigeración excesiva seria totalmente contraproducente para la operación del horno, estableciendo un
fuerte (diferencia) térmico entre el centro del horno y las paredes, que podría interferir fuertemente can la
marcha regular del horno. Además, se consumiría más cok.
 En cuanto a la distribución de temperaturas en la pared del homo, las partes que más soportan las
condiciones más duras, (las temperaturas más altas) son la parte inferior de la cuba y el vientre. Esto viene
avalado por el hecho de que es en estas zonas del horno donde antes se desgasta el refractario
INSTALACIONES AUXILIARES • Simple

• Bajo costo
Se usa en la parte • Control visual
RIEGO EXTERNO superior de la cuba y • Formación
en el tragante salpicaduras
• Bajo precio
• No produce
POR MEDIO DE Pueden canalizar el
salpicaduras
CAMISAS DE agua en cualquier • No contamina el
AGUA inclinacion agua
TIPOS DE
REFRIGERACION
CAJAS DE Aplica en los • La refrigeración
REFRIGERACION etalajes, vientre y alcanza el interior
del refractario
(PETACAS) cuba
• Capta todos los

PLACAS DE flujos caloríficos
REFRIGERACION RIEGO EXTERNO • Reparto uniforme
(STAVES) de la regulación
del calor
3.3.3 ANILLOS
Rodean el alto horno con la finalidad de proporcionar diversos niveles de agua de

refrigeración para que entre en el horno lo mas repartida posible y así llevar acabo una
refrigeración uniforme.
3.3.4 ARTESAS
Se emplea para la recibir el agua de los sistemas de refrigeracion, una vez que ha
cumplido su misión de refrigerar el horno y lo entrega a las tuberías de desague. Puede
colocarse en parte superior e inferior de etalajes y del crisol y otras posibilidades
3.4 DEPURACION DE GASES GASES DE ALTO HORNO
1%
4%
Hoy en día el gas del alto horno tiene una
composición promedio de 18%
 54,5% de N2,
N2
 23% de CO, CO
CO2
 18% de CO2, 54% CH4
H2
 4% de H2,
23%
 0,5% de H2.
3.4.2 INSTALACION DE DEPURACION DEL GAS
El gas pobre, o gas de horno alto, sale muy

sucio, arrastrando polvo en cantidades tan
importantes que se hace imposible la
utilización inmediata, para eliminarlo se hace
pasar el gas que sale del horno por las
instalaciones de depuración, pasando primero
por la trampa o colector de polvos,
seguidamente a un Venturi separador para
finalmente llegar al lavador de gases
3.4.2 INSTALACION DE DEPURACION DEL GAS – COLECTOR DE POLVO
3.4.2 INSTALACION DE DEPURACION DEL GAS – SEPARADOR VENTURI
3.4.2 INSTALACION DE DEPURACION DEL GAS – REFRIGERADOR LAVADOR

EL PROCESO EN EL ALTO HORNO
4.1 EL PROCESO EN EL ALTO HORNO
El alto horno es una instalación de

funcionamiento continuo en la que las cargas
tardan un tiempo relativamente alto
atravesando (8 Horas) por lo que sus
paradas deben ser programadas de
antemano.
Lo habitual es que cada 5 u 8 años haya que
pararlo para reparar el refractario, por
desgaste. Para ello se le da una carga
especial, solo cok, de modo que se
mantenga caliente durante el tiempo que
dure la parada
4.2 SINTESIS DEL PROCESO
Por la parte alta del horno, el tragante, se

carga alternativamente capas de
aglomerados de mineral de hierro (sinter y
pelets), fundentes y cok. A través de las
toberas situadas en los etalajes se sopla aire
caliente (900 – 1100 ºC) para quemar el cok,
con lo que se consiguen por una parte las
temperatura necesarias para la fusión y por
otra se forma el gas encargado de la
reducción indirecta

• El aire se inyecta por las toberas (100 – 150 m/s) y reacciona con el cok
incandecente., dando lugar a la combustión incompleta de del carbono, formando
monóxido de carbono.
2 𝐶 + 𝑂2 = 2𝐶𝑂
• Este gas es el encargado de llevar acabo la reducción indirecta del mineral de
hierro a hierro:
𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂 = 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂2
• Se debe garantizar que se forme el monóxido de carbono (CO), para ello se
inyecta por las toberas una cantidad insuficiente para que se produzca la
combustión completa de carbono a dióxido de carbono.
𝐶 + 𝑂2 = 𝐶𝑂2
• Esta reacción ha de evitarse en lo posible debido a que el CO2 no sirve como
reductor del Hierro porque no admite mas oxigeno. Lo cual no es activo con el
Hierro.
• Las temperaturas en esta zona están entre 1800 – 2200 ºC de manera que el cok es
el único que llega como solido al nivel de las toberas

• El cok se desempeña en varias funciones como:
o Combustible: proporciona el calor suficiente para la fusión del mineral, produciendo arrabio y escoria
o Reductor: formando C puro para la reacción directa de combustión incompleta, con el aire entrante por las
toberas, para la reducción indirecta del mineral.
• Reducción directa: 𝐹𝑒𝑂 + 𝐶 = 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂
• Reducción indirecta de la wustita: 𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂 = 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂2

o Soporte físico de las cargas
o Permite la permeabilidad del flujo gaseosos, sin que el horno colapse.
• En la parte superior de la cuba tiene lugar el calentamiento de las carga
hasta los 800 – 950 ºC al encontrarse con los gases ascendentes comienza
la reducción indirecta de las cargas, pasando de oxidos (𝐹𝑒2 𝑂3 𝑦 𝐹𝑒3 𝑂4 ) a
wustita (FeO)
3 𝐹𝑒2 𝑂3 + 𝐶𝑂 = 2 𝐹𝑒3 𝑂4 + 𝐶𝑂
𝐹𝑒3 𝑂4 + 𝐶𝑂 = 3 𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂2
• A continuación entre el vientre y los etalajes, las Tº de las cargas pasan de
los 1000 hasta 1450 ºC y se completa la reducción del mineral:
o Reducción directa ( 55% del total de la reducción del mineral) :
𝐹𝑒𝑂 + 𝐶 = 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂
o Reducción indirecta (45% restante de la reducción)
𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂 = 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂2

• El hierro liberado, va goteando hacia el fondo del horno,

en su camino se carbura con el cok:
3 𝐹𝑒 + 2 𝐶𝑂 = 𝐹𝑒3 𝐶 + 𝐶𝑂2
• Simultáneamente comienza a formarse la escoria:
𝑆𝑖𝑂2 + 𝐹𝑒𝑂 = 𝑆𝑖𝑂2 . 𝐹𝑒𝑂 = 𝐹𝑒𝑆𝑖𝑂3
𝑆𝑖𝑂2 + 𝑀𝑛𝑂 = 𝑆𝑖𝑂2 . 𝑀𝑛𝑂 = 𝑀𝑛𝑆𝑖𝑂3
𝑆𝑖𝑂2 + 2𝐶𝑎𝑂 = 𝑆𝑖𝑂2 . 2𝐶𝑎𝑂 = 𝐶𝑎2 𝑆𝑖𝑂4
𝐹𝑒2 𝑆𝑖𝑂4 + 2𝐶𝑎𝑜 = 𝐶𝑎2 𝑆𝑖𝑂4 + 2𝐹𝑒𝑜
• El ultimo paso es la colada del arrabio y la escoria, son
su separación por diferencia de densidades.

4.1.3 ZONAS DE OPERACIÓN DEL HORNO ALTO
EL PROCESO EN EL ALTO HORNO • ZONA COHESIVA

• Formada alternativamente por coque,
4.2 ZONAS FISICAS DEL ALTO HORNO masa semifluida muy impermeable de
mineral y fundentes.
• ZONA GRANULAR • Esta zona es de importancia decisiva
• Esta formada por capas alternativas de en la distribución del gas que fluye a
mineral, fundente y coque, través de las capas de coque
manteniéndose los granos en estado • Por ello la calidad del coque en esta
solido zona es decisiva para el
• El fin de esta zona es lograr obtener funcionamiento estable del alto horno
granos reblandecidos por el calor
• Para que se realice el éxito la
transferencia de oxigeno a la carga y
asi como el calor es necesario que
haya el contacto suficiente entre ellos.
• ZONA ACTIVA DEL COK • ZONA INACTIVA DEL COK

• Formada exclusivamente por coque • El coque es inactivo aquí
• El hierro y la escoria fundida gotean a • Actua como drenaje y escoria liquida
través del coque hasta el crisol hacia el crisol
• La capa de coquese encuentra en • Un buen drenaje exige un coque
rápido movimiento descendente hacia suficiente permeable por eso su
las toberas como consecuencia de la importancia en todo proceso
combustión de coque con el viento
soplado .
EL COK EN EL
HORNO ALTO
Calidad del cok en el CARBONO
horno alto
COMPOSICIÓN AZUFRE
PARAMETRO S REACTIVIDAD HUMEDAD

DE CALIDAD
DEL COK
A
COMPRENSÓN
RESISTENCIA
MECÁNICA
A ABRASIÓN
FUNCIONES del cok en el horno alto

COMBUSTIBLE, generando el calor necesario para que tenga
lugar las reacciones de reducción de los ácidos de hierro en el COMBUSTIBLE
horno alto y para la fusión de la escoria y arrabio.
REDUCTOR, suministrando el carbono para las reacciones
anteriores, carbono que será encargado de “atrapar” el oxigeno
inicialmente combinado con el hierro. REDUCTOR
SOPORTE FISICO DE LAS CARGAS FERRICAS, por su
resistencia mecánica a comprensión. A altas temperaturas de
operación en el horno alto, el COK, en la zona de etalajes, llega a
ser el único constituyente de la carga que se mantiene solido y SOPORTE
responsable de la resistencia del conjunto.
Evolución del COK

en su descenso por el
horno
En su descenso a lo largo del
horno alto, el COK va
sufriendo diversas
condiciones de operaciones;
las propiedades que debe
reunir son distintas según las
características reinantes de
cada parte.
SÍNTESIS DEL PROCESO

Por la parte alta del horno, el tragante, se cargan alternativamente capas de aglomerados de
mineral de hierro (pelets y sinter), fundentes y coque.
A través de las toberas situadas en los etalajes se sopla aire caliente (900-1000 °C) para quemar
el coque, con lo que se consigue por una parte las temperaturas necesarias para la
fusión y la reducción indirecta generada por los gases.
ELEMENTOS EN EL ARRABIO
El arrabio esta compuesto

fundamentalmente por 94 – 50
El Mn, Si y Cr que son
% y carbono 4 – 4.5 %, este El P y el S arruinan las
generalmente bueno, es decir,
ultimo es el encargado de propiedades de un buen acero,
dan al acero propiedades
conferir dureza al acero final, son veneno para este.
deseable.
una vez que se haya reducido
su contenido en la acería.
Dimensiones 14 m de diámetro de crisol y alturas

de 40 m medidas desde el tragante
El Alto Horno Volumen Útil En torno a los 4000 𝑚3
Producción Hasta 10000 ton/día (esto depende de

las condiciones de funcionamiento
CARACTERISTICAS DEL ALTO

HORNO
Es una instalación de funcionamiento continuo.
Opera de manera normal hasta un 70% de la

carga nominal
Cada cinco u ocho años se para la producción

para reparar el refractario
Actualmente, se tiene un control de temperaturas

por ordenador
◦ El aire se inyecta por toberas a gran velocidad (100-

150 m/s) y reacciona con el coque incandescente,
formando:
◦ 2 𝐶 + 𝑂2 = 2 𝐶𝑂
◦ Este gas va a ser el encargado de llevar a cabo la

reducción indirecta del mineral de hierro en hierro
◦ 𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂 = 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂2
◦ Para garantizar que se forme monóxido de carbono:

para ello se calcula el aire inyectado por toberas de
modo que su cantidad sea insuficiente para que se
produzca la combustión completa del carbono en
dióxido de carbono:
◦ 𝐶 + 𝑂2 = 𝐶𝑂2
La formación de dióxido de carbono no sirve como reductor del hierro,

es un gas que no admite mas oxigeno, por lo que no es activo con el
hierro.
Funciones del coque:

1. Combustible (Da el calor necesario para la fusión del metal)
2. Reductor (Da la formación del gas CO para la reducción indirecta
del mineral)
3. Soporte físico de las cargas
4. Permite la permeabilidad al flujo gaseoso (sin el cual el horno “se
colapsaría”)
El coste del coque representa mas de la mitad del coste total de las cargas en el alto horno, por lo
cual se han hecho varios estudios para disminuir su consumo.
Han sustituido el coque mediante la inyección en el aire de toberas de hidrocarburos o carbón
pulverizado (Proceso PCI)
En la parte superior de la cuba (800-950°C) comienza la reducción indirecta de las cargas,
pasando los óxidos de alto grado a oxidación a wustita.
En la zona inferior de la cuba (950°C) comienza la reducción de

la wustita (FeO) listo para reducirse en hierro puro.
La temperatura entre el vientre y los etalajes pasan de los 1000°

C hasta los 1450 °C y se completa la reducción del mineral
1. Reacción de reducción directa (sobre un 55% del total de la

reducción de mineral)
 Es muy endotérmica (requiere un gran aporte de calor para

poder ocurrir)
2. Reacción de reducción indirecta (el 45% restante)

LA ESCORIA
LA ESCORIA EN EL HORNO ALTO

Es el subproducto de la fabricación del arrabio en el alto
horno se puede decir “no se hace hierro en el alto horno,
se hace escoria”; es decir que si el horno produce “ buena
escoria”, el funcionamiento del horno y el arrabio
obtenido serán también buenos.
LA ESCORIA
LA ESCORIA EN EL HORNO ALTO: PROPIEDADES

 Su misión primordial es la eliminación de los materiales no ferrosos.
 Su composición, basicidad, fluidez y temperatura de fusión.
 Si no se cargan fundentes adecuados algunas gangas y cenizas serian imposibles de fundir.
𝑷𝟐 𝑶𝟓 𝑺𝒊𝑶𝟐 𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 𝑴𝒈𝑶 𝑭𝒆𝑶 𝑪𝒂𝑶 𝑵𝒂𝟐 𝑶
De + a – acidez
De + a – basicidad
LA ESCORIA
DIAGRAMAS TERNARIOS
Los componentes principales en la practica industrial son: sílice, alúmina, cal y magnesia. Esto permite
suponer que son los únicos componentes de la escoria, con lo que se pueden estudiar las escorias por medio de
un diagrama ternario.
LA ESCORIA
FORMACION DE LA ESCORIA
Algo de oxido ferroso se

La escoria muy rica en
pone en contacto con la
wustita y muy fluida por ser
sílice de la ganga y con algo
Descomposición de la caliza la wustita de bajo punto de
de oxido de manganeso,
fusión, se llama escoria
formándose silicatos de
primaria.
hierro y de manganeso.
𝑆𝑖𝑂2 𝐹𝑒𝑂 𝐹𝑒𝑂 − 𝑆𝑖𝑂2
Formación de silicato de hierro en la escoria

LA ESCORIA
Principales reacciones químicas que tienen lugar en la formación de la escoria:

𝐶𝑎𝐶𝑂3 = 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2
Descomposición de la caliza
𝑆𝑖𝑂2 + 𝐹𝑒𝑂 = 𝐹𝑒𝑂 − 𝑆𝑖𝑂2

Formación de silicato de hierro
𝑆𝑖𝑂2 + 𝑀𝑛𝑂 = 𝑀𝑛𝑂. 𝑆𝑖𝑂2

Formación de silicato de calcio
𝐹𝑒𝑂. 𝑆𝑖𝑂2 + 𝐶𝑎𝑂 = 𝐶𝑎𝑂. 𝑆𝑖𝑂2 + 𝐹𝑒𝑂

Desplazamiento de la wustita por la cal en la estructura del silicato, resultando liberado el oxido de hierro
𝑀𝑛𝑂. 𝑆𝑖𝑂2 + 𝐶𝑎𝑂 = 𝐶𝑎𝑂. 𝑆𝑖𝑂2 + 𝑀𝑛𝑂

Desplazamiento del oxido de manganeso por la cal en la estructura del silicato, resultando liberado el oxido de manganeso
LA ESCORIA
ACCION DE LOS COMPONENTES DE LA ESCORIA

Efectos de cada uno de los cuatro componentes principales de la escoria: sílice, cal, alúmina y magnesia.
Sílice • Escorificación de la ganga.
Cal • Elevación de la basicidad.
Alúmina • Anfótero regulador.
Magnesia • Fluidificador desulfurante.

LA ESCORIA
PAPEL DE LA ESCORIA EN EL HORNO ALTO

Al ser la escoria de menor peso especifico, flota sobre
el arrabio en el crisol.
De este modo la recubre y protege de una oxidación,
debido a que en esta parte del horno la atmosfera es
oxidante.
El papel de la escoria resulta así ser doble: como
fundente y como depurador.
LA ESCORIA
APLICACIONES DE LA ESCORIA
RELLENO (carreteras, etc)
APLICACIONES DE LA ARIDOS PARA

ESCORIA HORMIGON
AISLANTE EN
CENTRALES TERMICAS
Y PARA LA
FABRICACION DE
LADRILLOS
BALANCES EN EL HORNO
ALTO
BALANCE MASICO DEL HIERRO

 Se introduce con el mineral, el sinter, los pelets y la
chatarra que constituyen el lecho de fusión. En pequeña
cantidad con la ceniza de cok, los fundentes y adiciones
varias.
 Estos contenidos en hierro se conocen mediante pesada de
las entradas, demuestre y análisis de las mismas, para ver
su contenido de hierro.
 En cuanto a la salida se encuentra el arrabio.
BALANCES EN EL HORNO
ALTO
BALANCE MASICO DEL CARBONO

 Tiene mayor dificultad debido a que acá intervienen
solidos y gases considerando un gas que debe tener en
cuenta presión y temperatura.
 El carbono se enhorna por diferentes caminos: cok,
chatarra, CO2 del lecho de fusión, carbono y CO2 del
sinter
9. Mejoras en el Horno
1. Técnicas empleadas en el horno alto en la actualidad. Se trata de intensificar los mecanismos de
transferencia de calor y materia para minimizar el consumo de cok y aumentar la producción. Y para ello
tenemos las técnicas más empleadas.
Preparac
ión de la
carga
Contrapr Acondic
esión en Mejoras ionamie
el en el nto del
tragante horno viento
Inyecció
n de
combust
ible
2. Preparación de la carga. Es naturalmente la primera condición y las misiones más importantes de los
procesos de la carga son:
a) Asegurar homogeneidad en la composición del material y en su granulometría.

b) Proporcionar al lecho de fusión la suficiente permeabilidad para que no se interrumpa el flujo de gases.
c) Asegurar porosidad y reactividad de la carga.
3. Acondicionamiento del Viento. Las características físicas y químicas de la corriente gaseosa
tienen un papel importante en los intercambios de calor y mas entre ambas corrientes de materia.
Precalentamiento del aire
Inyecciones de combustible
en las tobera
Acondicionamiento del viento
Inyección de vapor de agua
Sobreoxigenación del viento

3. Acondicionamiento del Viento.
Precalentamos el aire
Precalentamiento del aire
Procedimiento que mejora el balance

térmico del horno, ya que por una
parte disminuye el consumo de cok,
pues este tiene un temperatura
superior en el momento de su entrada
para el horno.
3. Acondicionamiento del Viento. Precalentamos el aire
Inyecciones de combustible
en las tobera
Este es uno de los avances más Combustibles

importantes, se trata de soplar por las auxiliares
toberas, junto con el aire caliente,
combustibles auxiliares, lo cual
disminuye el consumo de cok.
A mayor inyección de fuel, menor consumo de cok.

Ventajas - Ajuste de temperatura de
Inyecciones de combustible la llama.
FUEL - Regulación térmica.
en las tobera
PCI - Disminución del
ALQUITRÁN consumo de cok.
Se inyecta bien fuel o carbón pulverizado
- Aumento de gases
(método PCI).
reductores.
Las ventajas de estas inyecciones son de dos
órdenes:
• Permite ajustar la temperatura de la llama.
• Aumenta el contenido de los gases reductores *También se puede usar alquitrán, con mayor
en hidrógeno (se inyectan hidrocarburos). porcentaje de hidrocarburos aromáticos
(derivados del benceno) y menos azufre que el
fuel.
Inyección de vapor de agua
Este método regula la humedad en el

viento, manteniendo constante, su
efecto de regulación ocurre con la
siguiente reacción. C + H2O = CO +H2
Para una buena marcha del horno, la

temperatura y la humedad deben Regulación de humedad
VAPOR DE AGUA
mantenerse reguiada y en lo posible Regulación de temperatura
constante, el efecto de vapor es
rápido y eficaz.
Sobreoxigenación
del viento
Sobreoxigenación del viento
Es la inyección de oxigeno en las

toberas (dado que el nitrógeno es un
gas inerte químicamente).
Este enriquecimiento tiene un límite,
dado que es necesario exista un gas
inerte para asegurar los intercambios
de calor por convección.
4. Trabajo a Contrapresión en el Tragante.

En los inicios de trabajaban con presión atmosférica
en el tragante, este era suficiente para crear las
condiciones de flujo en el aire, sin embargo se han
obtenidos grandes ventajas trabajando a
contrapresión.
Como se ve en el gráfico, el trabajo a contrapresión disminuye el

consumo de cok, los procesos de reducción son ahora más eficientes en
el horno, ello lo lleva a un aumento de la producción.
10. Desulfuración del Arrabio

Desulfuración del Arrabio. El arrabio producido en el horno ha de tener la menor cantidad de azufre posible,
dado que el azufre es un veneno para el acero, lo que se hace es desulfurar fuera del horno una vez obtenido.
Esto se debe a que las condiciones para la desulfuración en el horno son hasta cierto punto incompatibles con el
proceso óptimo del horno.
Estación de
Horno Alto Acería
desulfuración
La desulfuración del arrabio tiene lugar en sus propios torpedos y se logra reducir el azufre hasta la mitad de su
contenido original.

También se puede hacer añadiendo al arrabio en el torpedo unos 6-8 kg de carbonato de Sodio (en polvo) por
tonelada de arrabio, y se dan los siguientes procesos:
𝐹𝑒𝑆 + 𝑁𝑎2 𝐶𝑂3 + 𝐶 = 𝑁𝑎2 𝑆 + 2CO + FeO
𝑀𝑛𝑆 + 𝑁𝑎2 𝐶𝑂3 + 𝐶 = 𝑁𝑎2 𝑆 + 2CO + MnO
El azufre es arrancado de los sulfuros del arrabio original por el carbonato de sodio, formándose óxidos, sulfuro de
sodio y CO (se va en forma gaseosa). Pero el sodio es peligroso para los refractarios con lo que los torpedos se les
acorta la vida. Se puede usar Magnesio su eficacia es de reducción del 70% pero es muy reactivo.

El calcio también es desulfurante, con la ventaja de no vaporizarse en el arrabio, y produce la siguiente reacción:
𝐹𝑒𝑆 + 𝐶𝑎𝑂 = 𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑎𝑆
Representación gráfica intuitiva del proceso químico de desulfuración, empleando cal.
El FeO se reduce a Fe por las grandes cantidades de C y Si en el arrabio, toman el Oxígeno dejando libre el Fe.
Además de Cal se emplea Carburo de Calcio (CaC2) con mayor eficiencia, pero con el riesgo de quedar en la
escoria, y con el contacto del agua se forma acetileno (C2H2) o ácido sulfúrico (H2S).
PROBLEMAS EN EL ALTO HORNO
Posibles problemas que pueden causa grandes irregularidades de funcionamiento obligando incluso a su
parada
1. PROBLEMAS EN TOBERAS:
TOBERA QUEMADA:
Agujeros en las toberas, por la que se filtra agua al interior del horno.
o Defecto de fabricación
o Agua de refrigeración sucia
o Corte en el suministro de agua
o Crisol demasiado lleno, incluso obstruido
o Cok de mala calidad, que hace que el fondo de la zona del dardo se vuelva tan compacto
que el hierro se queda allí y termina por quemar la tobera
o Temperatura de llama mas alta
ESCORIAS EN LAS TOBERAS:
El fenómeno de penetración de escorias en las toberas puede deberse:
o Rebose por colgadura térmica

o Crisol lleno
o Crisol obturado
o Cok de mala calidad
SOLUCION: Se debe parar inmediatamente el horno mientras esta entrando escoria en las toberas,
abrir las tapas de las misma y dejar que la escoria salga hasta el suelo
OBSTRUCION DE LAS TOBERAS:
Se produce cuando la escoria a adherirse a la embocadura de las tobera, sin entrar en ellas, pero haciendo
que comience a cerrarse. Puede deberse:
o Relación fuel/viento demasiado alta

o Filtración de agua en toberas
o Enfriamiento global de todo el horno
o Distribución irregular de la carga en el tragante
o Composición errónea de la escoria
SOLUCION: Generalmente este problema es transitorio, acaba solucionándose por si solo. En otro
caso es un problema grave que debe motivar la parada del horno
2. COLGADURAS TERMICAS:
Son fenómenos de rebosamiento de escorias,

cuando la viscosidad de la escoria es tan alta
que no puede fluir hacia abajo y se ve
presionada contra los poros y huecos del cok.
De este modo ciega los huecos disponible en

principio para el flujo de los gases, pudiendo
llegar a causar que la carga solida no baje.
COLGADURA DE ALTA TÉRMICA:
El horno con una mayor temperatura mayor de la debida, esto hace que se reduzca tanto el silicio de la
escoria, que este pasa mayoritaria mente al arrabio, pierde fluidez y así su descenso es difícil
SOLUCION: Rebajando la temperatura a su nivel correcto (aumentando la humedad en el viento o a la

intensidad de refrigeración)
COLGADURA DE BAJA TÉRMICA:
La viscosidad de la escoria es alta, pudiendo llegar a penetrar las toberas el hierro junto con algo de
escoria
SOLUCION: Para paliar este riesgo puede soplar menos y aumentar la temperatura del viento.
OTRO TIPO DE COLGADURA :
El rebose de escoria también puede deberse a un cok de mala calidad

MARCHA IDEAL DE GRUNER
Fue desarrollada hace ya mas de un siglo y se mantiene en la actualidad se trata de un modelo teórico de la
marcha del alto horno
 Todo el oxigeno del aire insuflado por toberas es transformado únicamente en monóxido de carbono
(CO), sin que nada del mismo pase a CO2
 Dicho CO es el único reductor, con exclusión del carbono del cok.
 Todo el cok cargado llegue a la parte inferior del horno convirtiéndose en CO

 CO2/CO en el gas corresponda aun uso incompleto del poder reducto del carbono
REVESTIMIENTO DEL ALTO HORNO
Se denomina a todo el conjunto de materiales refractarios que

comprenden la base del crisol y las paredes del crisol, zona de
toberas, etalajes, cuba.
MATERILES UTILIZADOS:
1. ACIDOS: sílice y ladrillos silico-40%aluminosos

2. BASICOS: ladrillos de dolomita (50%cal y 40%magnesia
con algo de sílice), magnesia y cromo-magnesia
3. NEUTROS: cromo y grafito (bloques de carbón)
PROPIEDADES:
PEQUEÑA
Para un revestimiento adecuado DILATACION
TERMICA
ALTA
TEMPERATURA DE
FUSION RESISTENCIA AL
CAMBIO DE
TEMPERATURA.
ALTA T. DE
REBLANDECIMIEN
TO
ESTABILIDAD
QUIMICA
RESISTENCIA BAJO
CARGA ELEVADA
BAJA
CONDUCTILIDAD
TERMICA
REFRACTRIOS EMPLEADO EN EL ALTO HORNO:

Se emplean en el alto horno dos tipos de refractarios
 LADRILLO SILICO-ALUMINOSOS : Tragante y cuba

o Composiciones variables en el tragante, tercio superior de la cuba 35%
alúmina, tercio medio 40% alúmina, tercio inferior 50-60% alúmina
 LADRILLO CARBONO: Este es el material empleado en

el crisol, por su excelente conductibilidad térmica
Bibliografía:
o Principles of Blast Furnace Ironmaking: Theory and Practice. Anil

Kumar Biswas. IBN 0949917087.
o Modern Blast Furnace Ironmaking an Introduction. ISBN 978-1-60750-

040-7.
o THE IRON BEAST FURNACE Theory and Practice. ISBN 0-08-

023258-2.

Alto Horno

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