FACULTAD DE INGENIERÍA ARQUITECTURA Y URBANISMO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

EVALUACIÓN Y REPARACIÓN DE LAS ESTRUCTURAS

TEMAS: EL CONCRETO

ESTUDIANTE: Santisteban Sandoval, Manuel.

DOCENTE: Ing. Pedro Manuel Ballena del Río.

NOVIEMBRE-2018
 EL CONCRETO
Se denomina concreto a la mezcla de cemento, arena gruesa, piedra y
agua, que se endurece conforme avanza la reacción química del agua con
el cemento.
La cantidad de cada material en la mezcla depende de la resistencia que
se indique en los planos de estructuras. Siempre la resistencia de las
columnas y de los techos debe ser superior a la resistencia de cimientos y
falsos pisos.
Después del vaciado, es necesario garantizar que el cemento reaccione
químicamente y desarrolle su resistencia. Esto sucede principalmente
durante los 7 primeros días, por lo cual es muy importante mantenerlo
húmedo en ese tiempo. A este proceso se le conoce como curado del
concreto.
ETAPAS:
Concreto en estado Concreto en estado
Fresco Endurecido
Al principio el concreto parece una
“masa”. Es blando y puede ser Después de que ha fraguado
trabajado o moldeado en diferentes empieza a ganar resistencia y se
formas. Y así se conserva durante la endurece.
colocación y la compactación.

Las propiedades mas importantes Las propiedades del concreto

del concreto fresco son: la endurecido son: resistencia y
trabajabilidad, cohesividad, durabilidad.
exudación y segregación.
LAS PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO
SON:

1. Trabajabilidad:
Es el mayor o menor trabajo que hay que aportar al concreto en estado fresco
en los procesos de mezclado, transporte, colocación y compactación. La forma
más común para medir la "trabajabilidad" es mediante "la prueba del slump".
Los instrumentos que se necesitan son una plancha base, un cono y una varilla
de metal. Esta prueba consiste en medir la altura de una masa de concreto
luego de ser extraída de un molde en forma de cono. Cuanto mayor sea la
altura, el concreto será más trabajable. De la misma manera, cuanto menor
sea la altura, el concreto estará muy seco y será poco trabajable.
El primer paso para hacer esta prueba consiste en sacar una
muestra de concreto de una determinada tanda de la mezcladora.
Con esta muestra se llena el cono mediante tres capas y se chucea
con la varilla, 25 veces cada una. Inmediatamente después se
nivela el cono, se levanta verticalmente y se le coloca al lado del
concreto. Por último, se mide la altura entre el cono y el concreto,
colocando la varilla horizontalmente sobre el cono.
2. Segregación

Ocurre cuando los agregados gruesos, que son más pesados,

como la piedra chancada se separan de los demás materiales
del concreto. Es importante controlar el exceso de segregación
para evitar mezclas de mala calidad. Esto se produce, por ejemplo,
cuando se traslada el concreto en buggy por un camino
accidentado y de largo recorrido, debido a eso la piedra se
segrega, es decir, se asienta en el fondo del buggy.
Exudación

Se origina cuando una parte del agua sale a la superficie

del concreto. Es importante controlar la exudación para evitar
que la superficie se debilite por sobre-concentración de agua.
Esto sucede, por ejemplo, cuando se excede el tiempo de
vibrado haciendo que en la superficie se acumule una cantidad
de agua mayor a la que normalmente debería exudar.
Contracción

Produce cambios de volumen en el concreto debido a la

pérdida de agua por evaporación, causada por las variaciones
de humedad y temperatura del medio ambiente. Es importante
controlar la contracción porque puede producir problemas de
fisuración. Una medida para reducir este problema es cumplir
con el curado del concreto.
 LAS PROPIEDADES DEL CONCRETO EN ESTADO ENDURECIDO SON:

Elasticidad

Es la capacidad de comportarse elásticamente dentro de ciertos

límites. Es decir, que una vez deformado puede regresar a su
forma original.
Resistencia
Es la capacidad del concreto para soportar las cargas que se le
apliquen. Para que éste desarrolle la resistencia indicada en los
planos, debe prepararse con cemento y agregados de calidad.
Además, debe tener un transporte, colocado, vibrado
y curado adecuado.
 HAY MUCHOS TIPOS DE CONCRETO, PERO PARA UNA CASA
GENERALMENTE SE USAN LOS SIGUIENTES:

a. Concreto Ciclópeo
Este tipo de concreto se usa en los cimientos y en los sobrecimientos:

Cuando se usa en los cimientos, la proporción recomendable es de 1

volumen de cemento por 10 volúmenes de hormigón. Esta proporción se logra
usando: 1 bolsa de cemento, con 3 1/3 buggies de hormigón y la cantidad de
agua necesaria para obtener una mezcla que permita un buen trabajo.

Adicionalmente, se debe incorporar piedra de zanja en una proporción

equivalente a una tercera parte del volumen a vaciar. Las piedras tendrán un
diámetro promedio de 25 cm., deben estar limpias y quedar completamente
rodeadas de concreto.
 Proporción de concreto para
f´c=100kg/cm2

Cuando se usa en los sobrecimientos, la proporción recomendable es de 1

volumen de cemento por 8 volúmenes de hormigón. Esta proporción se logra
usando: 1 bolsa de cemento, con 2 1/2 buggies de hormigón y la cantidad de
agua necesaria para obtener una mezcla pastosa que permita un buen trabajo.
Adicionalmente se debe incorporar piedra de cajón en una proporción
equivalente a una cuarta parte del volumen a vaciar. Las piedras tendrán un
diámetro promedio de 10 cm, deben estar limpias y quedar completamente
rodeadas de concreto.

Proporción de concreto para

f´c=100kg/cm2
b. Concreto Simple

El concreto simple se usa para vaciar el falsopiso y contrapiso.

En el falsopiso, la proporción recomendable es de 1 volumen

de cemento por 12 volúmenes de hormigón. Esta proporción se logra
usando: 1 bolsa de cemento con 4 buggies de hormigón y la cantidad de
agua necesaria para obtener una mezcla pastosa que permita un buen
trabajo.

Proporción de concreto para falsopiso

En el contrapiso, la proporción recomendable es 1 volumen de cemento por
5 volúmenes de arena gruesa. Esta proporción se logra usando 1 bolsa de
cemento con 1 1/2 buggies de arena gruesa y la cantidad de agua necesaria
que permita una mezcla pastosa y trabajable.

Proporción de concreto para contrapiso

c. Concreto Armado
Se llama concreto armado a la unión del concreto reforzado con las varillas de
acero.

El concreto armado se usa para vaciar las columnas y techos. La proporción

recomendable para lograr una resistencia adecuada para una casa de 2 ó 3
pisos es de 1 volumen de cemento por 3 volúmenes de arena gruesa y 3
volúmenes de piedra chancada. Esta proporción se logra usando: 1 bolsa
de cemento con 1 buggy de arena gruesa, 1 buggy de piedra chancada y la
cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla pastosa que permita un
buen trabajo.

La cantidad de agua varía dependiendo del estado de humedad en que se

encuentre la arena y la piedra. Si están totalmente secas, para una bolsa de
cemento se necesitará 40 litros de agua. Pero si la piedra y la arena están
totalmente mojadas, bastará con unos 20 litros.
 EL CONCRET0 – NORMA E-060, ACI-318-08

CAPÍTULO 3 – MATERIALES

3.1 ENSAYOS DE MATERIALES

La Supervisión o la autoridad competente podrá ordenar, en cualquier etapa de

ejecución del proyecto, el ensayo de cualquier material empleado en las obras
de concreto, con el fin de determinar si corresponde a la calidad especificada.

El muestreo y los ensayos de materiales y del concreto deben hacerse de

acuerdo con las Normas Técnicas Peruanas - NTP correspondientes.
 EL CONCRET0 – NORMA E-060, ACI-318-08
3.2 CEMENTOS

El cemento debe cumplir con los requisitos de las NTP correspondientes.

El cemento empleado en la obra debe corresponder al que se ha tomado como base
para la selección de la dosificación del concreto.
3.3 AGREGADOS
Los agregados para concreto deben cumplir con las NTP correspondientes.
Los agregados que no cumplan con los requisitos indicados en las NTP, podrán ser
utilizados siempre que el Constructor demuestre, a través de ensayos y por
experiencias de obra, que producen concretos con la resistencia y durabilidad
requeridas.
El tamaño máximo nominal del agregado grueso no debe ser superior a ninguna de:
(a) 1/5 de la menor separación entre los lados del encofrado.
(b) 1/3 de la altura de la losa, de ser el caso.
(c) 3/4 del espaciamiento mínimo libre entre las barras o alambres individuales de
refuerzo, paquetes de barras, tendones individuales, paquetes de tendones o ductos.
 EL CONCRET0 – NORMA E-060, ACI-318-08
3.4 AGUA
El agua empleada en la preparación y curado del concreto deberá ser, de
preferencia, potable.
Se podrán utilizar aguas no potables sólo si:

(a) Están limpias y libres de cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis,

sales, materia orgánica y otras sustancias que puedan ser dañinas al concreto,
acero de refuerzo o elementos embebidos.

(b) La selección de las proporciones de la mezcla de concreto se basa en ensayos

en los que se ha utilizado agua de la fuente elegida.

(c) Los cubos de mortero para ensayos, hechos con agua no potable, deben tener
resistencias a los 7 y 28 días, de por lo menos 90% de la resistencia de muestras
similares hechas con agua potable. La comparación de los ensayos de resistencia
debe hacerse en morteros idénticos, excepto por el agua de mezclado, preparados
y ensayados de acuerdo con la NTP 334.051.
 EL CONCRET0 – NORMA E-060, ACI-318-08

3.5 ACERO DE REFUERZO

El refuerzo debe ser corrugado, excepto en los casos indicados en 3.5.4. Se puede
utilizar refuerzo consistente en perfiles de acero estructural o en tubos y elementos
tubulares de acero de acuerdo con las limitaciones de esta Norma.

El refuerzo que va a ser soldado así como el procedimiento de soldadura, el cual

deberá ser compatible con los requisitos de soldabilidad del acero que se empleará,
deberán estar indicados en los planos y especificaciones del proyecto, así como la
ubicación y tipo de los empalmes soldados y otras soldaduras requeridas en las
barras de refuerzo. La soldadura de barras de refuerzo debe realizarse de acuerdo
con ―Structural Welding Code – Reinforcing Steel‖, ANSI/AWS D1.4 de la American
Welding Society. Las normas ASTM para barras de refuerzo, excepto la ASTM A
706M (NTP 339.186:2008) deben ser complementadas con un informe de las
propiedades necesarias del material para cumplir con los requisitos de ANSI/AWS
D1.4.
 EL CONCRET0 – NORMA E-060, ACI-318-08
3.5.1 Refuerzo corrugado
Las barras de refuerzo corrugado deben cumplir con los requisitos para barras
corrugadas
de una de las siguientes normas:
(a) HORMIGÓN (CONCRETO) barras de acero al carbono con resaltes y lisas para
hormigón (concreto) armado. Especificaciones‖ (NTP 341.031);
(b) HORMIGÓN (CONCRETO) barras con resaltes y lisas de acero de baja aleación
para hormigón (concreto) armado. Especificaciones‖ (NTP 339.186)
Las barras corrugadas deben cumplir con una de las NTP enumeradas en 3.5.3.1,
excepto que para barras con fy mayor que 420 MPa, la resistencia a la fluencia debe
tomarse como el esfuerzo correspondiente a una deformación unitaria de 0,35%.
Véase 9.5. La resistencia a la fluencia debe corresponder a la determinada por las
pruebas de barras de sección transversal completa.
El alambre corrugado para refuerzo del concreto debe cumplir con la NTP 341.068
excepto que el diámetro del alambre no debe ser menor que 5,5 mm y para el
alambre con fy mayor de 420 MPa, la resistencia a la fluencia debe tomarse como el
esfuerzo correspondiente a una deformación unitaria de 0,35%.
 EL CONCRET0 – NORMA E-060, ACI-318-08

3.5.2 Refuerzo liso

El refuerzo liso debe cumplir con una de las normas citadas en 3.5.3.1. Las barras y
alambres lisos sólo se permiten en los siguientes casos:
(a) Espirales: como refuerzo transversal para elementos en compresión o en torsión y
como refuerzo de confinamiento en empalmes;
(b) Acero de preesfuerzo;
(c) Refuerzo por cambios volumétricos en losas nervadas que cumplan con 8.11. El
diámetro de este refuerzo no deberá ser mayor de ¼".

Los alambres lisos para refuerzo en espiral deben cumplir con ―Standard Specification
for Steel Wire, Plain, for Concrete Reinforcement‖ (ASTM A 82), excepto que para
alambres con fy superior a 420 MPa, la resistencia a la fluencia debe tomarse como el
esfuerzo correspondiente a una deformación unitaria de 0,35%.
 EL CONCRET0 – NORMA E-060, ACI-318-08
3.5.3 Acero de preesfuerzo
El acero preesforzado debe cumplir con una de las normas siguientes:

(a) Alambre que cumpla con ―Standard Specification for Uncoated Stress-Relieved
Steel Wire for Prestressed Concrete‖ (ASTM A 421M).
(b) Alambre de baja relajación que cumpla con ―Standard Specification for
Uncoated Stress-Relieved Steel Wire for Prestressed Concrete‖, incluyendo el
suplemento ―Low- Relaxation Wire‖ (ASTM A 421M).
(c) Torón que cumpla con ―Standard Specification for Steel Strand, Uncoated
Seven-Wire for Prestressed Concrete‖ (ASTM A 416M).
(d) Barra que cumpla con ―Standard Specification for Uncoated High-Strength Steel
Bar for Prestressed Concrete‖ (ASTM A 722M).

Los alambres, los torones y las barras que no figuran específicamente en las normas
ASTM A 421M, A 416M, ó A 722M, se pueden usar, siempre que se demuestre que
cumplen con los requisitos mínimos de estas normas, y que no tienen propiedades
que los hagan menos satisfactorios que estos.
 EL CONCRET0 – NORMA E-060, ACI-318-08
3.5.4 Acero estructural

El acero estructural utilizado junto con barras de refuerzo en elementos compuestos

sometidos a compresión que cumpla con los requisitos de 10.16.7 ó 10.16.8, debe
ajustarse a una de las siguientes normas:
(a) Standard Specification for Carbon Structural Steel‖ (ASTM A 36M).
(b) Standard Specification for High-Strength Low-Alloy Structural Steel‖ (ASTM A
242M).
(c) Standard Specification for High-Strength Low-Alloy Columbium-Vanadium
Structural
Steel‖ (ASTM A 572M).
(d) Standard Specification for High-Strength Low-Alloy Structural Steel with 50 ksi,
(345 MPa) Minimum Yield Point to 4 in. (100 mm) Thick‖ (ASTM A 588M).
(e) Standard Specification for Structural Steel Shapes‖ (ASTM A 992M).
 EL CONCRET0 – NORMA E-060, ACI-318-08
3.6 ADITIVOS
Los aditivos que se usen en el concreto deben someterse a la aprobación de
la Supervisión.
Debe demostrarse que el aditivo utilizado en obra es capaz de mantener
esencialmente la
misma composición y comportamiento que el producto usado para establecer
la dosificación
del concreto de acuerdo con lo especificado en 5.2.
El cloruro de calcio o los aditivos que contengan cloruros que no provengan de
impurezas de los componentes del aditivo, no deben emplearse en concreto
preesforzado, en concreto que contenga aluminio embebido o en concreto
construido en encofrados permanentes de acero galvanizado. Véanse 4.3.2 y
4.4.1.
Los aditivos incorporadores de aire deben cumplir con la NTP 334.089.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS DEL CONCRETO
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

 Son metodos para evaluar un material, sin afectar o

alterar sus caracteristicas de servicio. Son usados
para medir algunas propiedades fisicas del
concreto y a partir de ellas obtener un estimado de
la resistencia y de los parametros elasticos del
concreto.
ESTAS PROPIEDADES
SON:

 Dureza superficial

 Frecuancia de Resonancia

 Habilidad para Absorver, Dispersar yTransmitir

Rayos X y Rayos Gamma.
CLASIFICACIÓN:

 Ensayos de Dureza Superficial:

Se usan solamente para estimar la Resistencia del
Concreto.
 Ensayos Dinámicos:
Incluyen frecuencia de Resonancia y Métodos
Sónicos y Ultrasónicos. Evalúan durabilidad y
Uniformidad del concreto y estiman su resistencia
y propiedades elásticas.
 Métodos Radioactivos:
Incluyen Ensayos de Penetración de rayos X y
rayos Gamma. Son usados para medir la
Densidad del concreto.
ENSAYOS DE DUREZA SUPERFICIAL:

 METODO DE REBOTE (ESCLEROMETRO):

Trata de relacionar la dureza superficial del concreto

con su resistencia a compresión. En realidad, el
aparato mide el rebote de una masa al chocar contra
la superficie del concreto a estudiar.

 Estimar la uniformidad de la calidad del hormigón .

 Comparar la calidad de un hormigón determinado con
otro de referencia.
 Obtener valores de resistencia a la compresión a partir
de correlaciones con un ensayo directo (índice de
rebote/rotura de probetas) . La precisión del método se
estima en un 25 % para un nivel de confianza de un
95 %.
 ENSAYOS DE INDENTACION:
consisten en aplicar una fuerza de impacto
conocida a travez de una punta de percusion o
una esfera de acero y medir el diametro de la
identacion. A menor diametro mayor Resistencia.

La dificultad para medir acertadamente el tamaño

de la impresión ha sido un obstaculo para la
popularidad de estos metodos.
 PENETROMETRO O SONDA WINDSOR:
consiste en una pistola accionada por
electricidad o por un impulsor; sondas de una
aleacion endurecida; capsulas cargadas y un
micrometro de profundidad para medir la
penetracion.
se han establecidos correlaciones empiricas entre
la Resistencia de concreto y la penetracion de la
Sonda.
La pistola accionada por electricidad dispara la
sonda dentro del concreto esta se recupera y se
mide la penetracion.
ENSAYOS DINÁMICOS:
 FRECUENCIA DE RESONANCIA:

consiste en vibraciones generadas

electronicamente, se determina la frecuencia de
Resonancia en especimenes de concretio, con
la finalidad de calcular el modulo de elasticidad
dinamico y de alli la resistencia del concreto.

El aparato utilizado es el sonometro el cual

consta de dos partes bien diferenciadas una que
genera las vibraciones (circuito excitador) y otra
que recibe dichas vibraciones (circuito
captador).
 VELOCIDAD DE VIBRACION DE SONIDO
MECANICO: se mide el tiempo de viaje de una
sonda generada por un impacto de martillo. Este
metodo tiene poca aceptacion.

 VELOCIDAD DE VIBRACION DE ONDAS

ULTRASONICAS: se entiende por ondas
ultrasonicas a vibraciones sonoras de frecuencia
superior al limite de audicion. En este ensayo se
mide el tiempo de viaje de Vibraciones generadas
electronicamente. El tiempo de intervalo es medido
por medio de OSCILOSCOPIOS.
 VELOCIDAD DE VIBRACION DE ONDAS
ULTRASONICAS

Un aparato que utiliza esta tecnica es el PUNDIT

posee 2 palpadores los cuales se colocan a uno y
otro lado del concreto. Cuando el aparato e pone
en marcha el palpador transmisor recibe impulsos
electricos que los transforma en vibraciones
ultrasonicas de unos 50KHZ. El receptor recibe
estos impulsos despues que han atravesado el
material y los transforma en impulsos electricos
que son amplificados y conducidos a un
instrumento contador de tiempo. La lectura en una
pantalla indica el tiempo en microsegundos
empleados por el HAZ ultrasonico en atravesar el
concreto estableciendose una correlacion entre
velocidad y Resistencia.
 VELOCIDAD DE VIBRACION DE ONDAS
ULTRASONICAS

VELOCIDAD (M/SEG) CALIDAD

> 4500 EXCELENTE

3600 - 4500 BUENO

3000 - 3600 ACEPTABLE

2100 - 3000 MALO

< 2100 MUY MALO

ENSAYOS RADIOACTIVOS:
Miden la capacidad para absorber, dispersar y
transmitir Rayos X y Rayos Gamma y sobre esta
base determinar densidad y espesores del
concreto.

Una radiacion es una forma de movimiento

ondulatorio (ondas electromagneticas) con
propiedades especificas dependiendo de su
longitud de onda. Los rayos X y Gamma, son
radiaciones de longitudes de ondas muy cortas que
se extienden desde 1 hasta 1x10-4 Angstrom (1
Angstrom = 1x10-7 mm) y poseen la misma
naturaleza pero difieren en cuanto a su origen.
 PRODUCCION DE RAYOS X: los rayos X se
producen cuando se hace incidir electrones de alta
energia sobre atomos haciendo pasar una corriente
por un filamento o catodo, este se recalienta
emitiendo electrones; el control de esta corriente
permite controlar la cantidad de Rayos X
producidos, pues la intensidad de radiacion emitida
es directamente proporcional a la corriente del
filamento.
 PRODUCCION DE RAYOS GAMMA: Los rayos
gamma son fotones emitidos por sustancias
radioactivas y se caracterizan por su longitud de
onda muy corta. Se entiende por sustancia
radioactiva aquella, natural o artificial, cuyos
atomos poseen nucleos inestables que en busca
de su equilibrio energetico, son capaces de
desintegrarse en forma espontanea dando lugar a
atomos con propiedades quimicas diferentes.
 APLICACIÓN DE LOS METODOS
RADIOACTIVOS AL CONCRETO:

Existen tres tecnicas en el conjunto de los metodos

radioactivos que son: Neutrones, Rayos X, Rayos
Gamma. Las dos primeras son sumamente
incomodas para usar en obras, presentando
severas limitaciones por lo que son confinadas a
investigaciones de laboratorio. La radiacion
gamma, gammametria han tenido mayor
aceptacion en los procesos de control de calidad
de concreto. Con estas tecnicas se logran
mediciones de la densidad del
concreto, localizacion del acero de refuerzo y
medicion de su grado de corrosion, estimacion del
contenido de humedad, determinacion del
contenido de cemento, etc.
 RADIOMETRIA CON RAYOS GAMMA 0
GAMMAMETRIA:

La gammametria se encarga de detectar y medir

las variaciones en la intensidad Gamma cuando
estas radiaciones son absorbidas por el material
y/o dispersadas por el. La deteccion se hace por
medio de detectores de radiacion y la medicion con
un aparato electronico incorporado. Para una
determinada e invariable geometria fuente-pieza-
detector, la cantidad de radiacion absorbida y/o
dispersada por la pieza de concreto en estudio es
funcion de su densidad.
 RADIOGRAFIA CON RAYOS GAMMA O
GAMMAGRAFIA: los rayos Gamma al igual que
los rayos X son ondas electromagneticas de alta
frecuencia y de gran poder de penetracion que se
caracterizan por formar imágenes latentes en
emulsiones fotograficas.
En usos industriales la gammagrafia ha
desplazado a los Rayos X por su costo
significativamente menor, su robustez que no
requiere cuidados especiales para su transporte y
por su bajo peso y volumen. El uso de isotopos
radioactivos en ensayos de concreto y hacer por
medio de la gammagrafia permite obtener
informacion acerca de la posicion y cantidad de
acero en miembros reforzados, en la determinacion
de la calidad y estado de la armadura (corrosion)
grado de vibrado del concreto, etc.
 METODOS MAGNETICOS:
sirven para la deteccion y determinacion de los
diámetros de las armaduras de refuerzo en
concreto armado y ademas para verificar que
existe suficiente recubrimiento para la proteccion
del acero de los ataques corrosivos. El aparato
portatil mas conocido y usado es el
PACHOMETRO, cuyo principio basico de
operación consiste en detectar y verificar el flujo
magnetico a traves de la armadura de acero
presente en el elemento de concreto sometido a
ensayo. El circuito magnetico incorporado en una
“Unidad Exploradora”. Consiste de dos bobinas
alternas; esta pasa a traves de una bobina y se
mide la corriente inducida en la otra.
DETERMINACIÓN “IN SITU” DE LA RESISTENCIA
CILÍNDRICA A LA COMPRESIÓN
 ¿CÓMO VERIFICAR LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL
CONCRETO?

A lo largo de la historia, los constructores siempre han

buscado perfeccionar los procesos de construcción y
utilizar materiales de alta resistencia, siendo el concreto
uno de los más preferidos.
Como sabemos, el concreto hoy cumple un papel
importante en la estructura de casi todas las obras.
Justamente, porque una de sus principales propiedades
es su alta capacidad para soportar diversas cargas de
compresión. (Figura 1).

La resistencia a la compresión que requiere un determinado tipo de concreto la

podemos encontrar en los planos estructurales con el símbolo: f´c, acompañado de
un número que el ingeniero estructural siempre coloca (ejemplo: f´c = 210 kg/cm2),
y que señala la resistencia que debe alcanzar el concreto a los 28 días de su
elaboración en obra.
El ingeniero usualmente da por hecho que el concreto colocado en la estructura
alcanzará la resistencia especificada, pero eso no ocurre siempre. Son varios los
factores (forma de preparación, cantidad de materiales utilizados, calidad de los
agregados, etc.) que afectan positiva o negativamente esta importante propiedad
del concreto. Por eso debemos realizar una verificación para estar completamente
seguros de su calidad. Todos los profesionales de la construcción (grande, mediano
o pequeño) deben tener presente esta recomendación.
Norma de verificación
Precisamente, la Norma E-060: Concreto Armado, en sus Artículos 4.12 y 4.15,
nos recomienda, en su Capítulo "Requisitos de construcción", aplicar lo
siguiente en todas nuestras obras:
"La verificación del cumplimiento de los requisitos para f´c, se basará en los
resultados de probetas de concreto preparadas y ensayadas de acuerdo a las
Normas. Se considera como un ensayo de resistencia, al promedio de los
resultados de dos probetas cilíndricas preparadas de lamisma muestra de
concreto y ensayadas a los 28 días de moldeadas las probetas".
Procedimientos para Elaborar Probetas de Concreto

La resistencia a la compresión puede medirse de

manera precisa, a fin de garantizar que el concreto
colocado en la estructura de una edificación cumpla
con las exigencias de los planos estructurales. De
esta manera, se lleva a cabo el control de calidad del
material.

Para realizar el denominado ensayo de compresión o

rotura de probetas, se requiere elaborar probetas
cilíndricas de 15 x 30 cm. (a partir de una muestra de
concreto obtenida en la misma obra); estas se
almacenan durante 28 días y luego deben ser
llevadas a un laboratorio de estructuras, por ejemplo
de una universidad, para los respectivos ensayos.
A. Muestra de Concreto:
Una muestra es una porción de concreto recién preparado con
el que se harán las probetas. Como se trata de comprobar su
resistencia, su volumen no debe ser menor de 1 p3 (una bolsa
de cemento). Cuando se trate de concreto preparado en
mezcladora, las muestras serán obtenidas a la mitad del
tiempo de descarga de la mezcladora.

Es importante tener en cuenta que las muestras deben ser

representativas del concreto colocado en el encofrado, no
debemos seleccionarlas en base a otro criterio que pueda
interferir con el propósito del muestreo. Además, debemos
protegerlas del sol y del viento desde que se extraen hasta
que se ponen en los moldes de las probetas. Esta acción debe
durar máximo 15 minutos. Finalmente, se debe anotar el
origen de la muestra según la ubicación donde se ha vaciado
en la estructura (viga, columna, cimentación, etc.).
B. Equipo y Herramientas:

1. Los moldes utilizados para la elaboración de las

probetas deben ser de acero, hierro forjado u otro
material no absorbente y que no se mezcle con el
cemento. Deben ser muy resistentes como para
soportar las condiciones del trabajo de moldeado y
tener la forma de un cilindro recto de 15 cm. de
diámetro y 30 cm. de alto (Figura 1).

2. Para la compactación y moldeado se

requiere de una barra de acero liso y
circular, de 5/8" de diámetro y 60 cm. de
longitud; uno de sus extremos debe ser
redondeado (Figura 2).
3. Para hechar el concreto dentro del molde es
necesario un cucharón metálico.

4. Debe usarse un martillo con cabeza de

goma con un peso aproximado de 600 gramos,
para golpear el molde suavemente y liberar las
burbujas de aire. (Figura 3).

5. Un recipiente metálico grueso de tamaño apropiado o una carretilla limpia de

superficie no absorbente y con capacidad suficiente para la toma, traslado y
remezclado de la muestra completa.

6. Para darle un buen acabado a la superficie del concreto en el molde, se usa

una plancha.
C. Procedimiento:
1. Seleccionar un espacio apropiado en la obra para elaborar las probetas. Este
espacio debe cumplir los siguientes requisitos:
• Debe tener una superficie horizontal, plana y rígida.
• Debe estar libre de vibraciones.
• De preferencia, debe tener un techo a fin de moldear las probetas bajo
sombra.
2. Antes de tomar la muestra e iniciar el moldeado, verificar lo siguiente:
• Los dispositivos de cierre de los moldes (pernos), deben estar en perfectas
condiciones.
• Los moldes deben ser herméticos para evitar que se escape la mezcla.
• La perfecta verticalidad (90º) del molde respecto de la placa de asiento
(Figura 1).
• La superficie interior de los moldes debe estar limpia.
• Para desmoldar con facilidad, se puede aplicar una ligera capa de aceite
mineral o petróleo a la superficie interior del molde.
3. Se toma la muestra de concreto en el recipiente metálico destinado para
ese fin (Ver punto 5, Equipos y Herramientas).

4. El moldeado de la probeta se realiza en tres capas, cada una de ellas de

10 cm. de altura, según el siguiente detalle:
Primera Capa (Figura 4):

• Colocar la mezcla en el molde y mezclarla con el

cucharón para que esté bien distribuida y pareja.

Compactar la primera capa en todo su espesor,

mediante 25 inserciones ("chuzeadas") con la varilla lisa,
distribuidas de manera uniforme en la mezcla. El
extremo redondeado de la varilla va hacia abajo.

- Una vez culminada la compactación de esta capa,

golpear suavemente alrededor del molde unas 10 veces
con el martillo para liberar las burbujas de aire que
hayan podido quedar atrapadas en el interior de la
mezcla.
Segunda Capa (Figura 5):

• Colocar la mezcla en el molde y distribuir de

manera uniforme con el cucharón.
• Compactar con 25 "chuzeadas" con la varilla
lisa. La varilla debe ingresar 1 pulgada en la
primera capa.
• Luego golpear suavemente alrededor del
molde unas 10 veces con el martillo para
liberar las burbujas de aire.
Tercera Capa (Figura 6):

• En esta última capa, agregar suficiente cantidad de

mezcla para que el molde quede lleno.
• Compactar esta tercera capa también mediante 25
"chuzeadas" con la varilla lisa, teniendo cuidado que
estén uniformes y distribuidas en toda la masa recién
colocada. No olvidar que en cada inserción la varilla
debe ingresar 1 pulgada en la segunda capa.
• Culminada la compactación, golpear suavemente
alrededor del molde unas 10 veces con el martillo para
liberar las burbujas de aire de la mezcla.

• Nivelar el exceso de mezcla con la varilla lisa de compactación.

• Dar un buen acabado con la plancha para obtener una superficie lisa y
plana.
5. Pega una etiqueta de papel en la parte externa
del molde para identificar las probetas con la
siguiente información (Figura 7):

- Probeta Nº 1
- Fecha de elaboración:
30/07/11
- Ubicación de concreto vaciado:
Columnas 2º piso
- Obra:
Construcción de vivienda unifamiliar (3 pisos)
6. Después de su elaboración, las probetas deben transportarse
inmediatamente y con mucho cuidado al lugar de almacenamiento.

7. Retirar el molde con mucho cuidado. Esto se hace 24 horas después de su

elaboración.

8. Posteriormente, toda la información escrita en la etiqueta de papel tendrá

que escribirse sobre la probeta utilizando un plumón indeleble y cuidando de
no malograr su superficie.

D. Curado:
Después de haber sido desmoldadas, curar las
probetas inmediatamente, colocándolas en
recipientes con agua potable. El agua debe
cubrir completamente todas las caras de las
probetas.
ENSAYO – ESCLERÓMETRO
ENSAYO - DIAMANTINA