INTERCAMBIADORES DE

CALOR
Transferencia de Calor y Masa
(IQI-014)
Generalidades
 Esencialmente un intercambiador de calor (IC)
consiste en un equipo que transfiere energía desde
un fluido de mayor temperatura a otro de menor
temperatura a través de una superficie de
transferencia.

 Parte del proceso del intercambio calórico reside en

el diseño y en la construcción del equipo, ya que se
trabaja en el desarrollo de un cierto proceso, el que
traerá el consiguiente beneficio económico.
 En el diseño y construcción de un IC se deben
tener numerosos factores en cuenta, a saber:

1) Tamaño
2) Peso
3) Materiales (y posible corrosión)
4) Disponibilidades económicas
5) Lugar físico
6) Rendimiento

Para una cierta tarea se deben tomar en cuenta cada

uno de estos aspectos. Nosotros nos enfocaremos al
tamaño y al rendimiento de un IC.
 Se distinguen 3 tipos de ICs

1) IC de doble tubo (o tubos concéntricos)

2) IC de tubo y coraza (o multitubular)

3) IC de placas
IC de doble tubo
 Como su nombre lo indica, se trata de un equipo que
consiste en dos tubos que tienen el mismo eje
central, en la que uno de los fluidos fluye en el
interior del equipo y el otro en el espacio anular
entre ambos tubos.

 El flujo de los fluidos puede ser en paralelo o en

contracorriente

Paralelo (co-corriente): iguales sentidos.

Contracorriente: sentidos opuestos.
Ventajas Desventajas
Manejan altas caídas de presión Grandes y pesados
Variados tamaños Suelen ser costosos
Fáciles de mantener Áreas de transferencia deben ser menores a 30
El U es comparable al de tubo y coraza m2
IC de tubo y coraza
 Constituidos de un tubo de gran tamaño (llamado
coraza o carcasa) que posee en su interior un
número determinado de tubos iguales y en paralelo.

 Uno de los fluidos fluye por la coraza y el otro por el

interior de los tubos.

 Este tipo de IC se usa para áreas de transferencia

mayores a 30 m2 y para flujos másicos altos de los
fluidos. Es el IC más utilizado a nivel industrial.
 Para que ambos fluidos estén en contacto por un
tiempo mayor (concepto conocido como tiempo de
residencia del fluido), con el consiguiente
mejoramiento de la transferencia de calor, es
común que los IC de tubo y coraza estén provistos
de deflectores
 Al intercambiador anterior se le conoce como
intercambiador 1 – 2

1 paso por la carcasa

2 pasos por los tubos

Un paso es un sentido del flujo, a la izquierda o a la

derecha.

Dependiendo del proceso, pueden utilizarse IC con

configuraciones 2-4, 3-6, 4-8, 5-10, 6-12
 A los deflectores se les conoce también como
bafles o mamparas, y presentan las siguientes
funciones:

1) Forzar al fluido que va por la coraza a fluir

transversalmente a los tubos

2) Mantener estables los tubos en su posición

3) Previenen la vibración de los tubos por posible

formación de remolinos en el flujo.
Como criterio general para los deflectores, estos
deben colocarse a una distancia de 1/5 a 1 del
diámetro de la coraza, entre cada uno de ellos, y a
una altura de ¾ de la misma.
IC de placas
 Un IC de este tipo consiste en un conjunto de placas
que se mantienen unidas mediante a presión
mediante un bastidor, de manera que se forman
caminos interconectados por los que circularán los
fluidos de trabajo.

 La elaboración de equipos de placas exige

coeficientes elevados de transferencia de calor, para
garantizar un alto rendimiento y para posibilitar la
fácil limpieza del dispositivo.

 Principalmente se compone de placas y el bastidor.

1) Placas: elaboradas principalmente de materiales
resistentes a la corrosión, son corrugadas para
aumentar la superficie de transferencia.

El material más utilizado es el

acero inoxidable, con espesores
de placa que van desde los
0,6 a los 0,9 mm.
2) Bastidor: es el conjunto que mantiene las placas
unidas, formando una estructura rígida interna
mediante una serie de barras horizontales.

Incluye un cabezal fijo y un apoyo

de extremo, que se conectan por
una barra superior y una inferior
Diseño de un IC
 El principal parámetro de interés para el diseño de
un IC en particular será el área de transferencia.

 La ecuación de diseño para un IC de cualquier tipo

será
Q = U ∗ A ∗ ∆T

Recordar que U es el coeficiente de transferencia

global de transmisión del calor y ∆T es la diferencia
promedio de temperaturas
Respecto a la diferencia de temperaturas, ésta no es
constante a lo largo del IC, ya que varían de un punto a
otro a medida que el calor se transmite del fluido caliente
al fluido frío. Importará además la disposición de los flujos
en el equipo, formando perfiles de temperatura distintos.

Paralelo Contracorriente
 Por lo tanto, en el cálculo de ∆T se deben
considerar las 4 temperaturas en el proceso y no
sólo una mera diferencia entre la temperatura de
salida y entrada de un fluido.

 Para resolver el problema, es común en los IC

considerar una diferencia de temperaturas
logarítmica, la cual se simboliza como MLDT, DMLT
o ∆T ln y se calcula con la siguiente expresión

Tc2 − Tf2 − Tc1 − Tf1

∆T ln =
T − Tf2
ln c2
Tc1 − Tf1
La expresión anterior es válida tanto para flujo
paralelo como en contracorriente.

La DMLT actúa bajo algunos supuestos:

1) El coeficiente global U es constante

(rigurosamente no es cierto, pero se considera así
para simplificar los cálculos)
2) Los calores específicos Cp de los fluidos son
constantes
3) Los flujos másicos de los fluidos son constantes.
Si el IC utilizado es de doble tubo, el valor que se
obtiene de la DMLT puede ser utilizado directamente
en la ecuación para Q.

Sin embargo, si el IC es de tubo y coraza o de placas,

el valor obtenido de la DMLT es necesario corregirlo
con un factor Ft, asumiendo que el flujo es en
contracorriente
1−S
R2 + 1 ∗ ln
FT = 1 − RS
2 − S(R + 1 − R2 + 1)
R − 1 ∗ ln
2 − S(R + 1 + R2 + 1)

T1 − T2 t 2 − t1
R= S=
t 2 − t1 T1 − t1
El valor de Ft puede calcularse con las expresiones
anteriores, o bien gráficamente. Cada configuración
del IC de tubo y coraza tiene su propia gráfica, la cual
puede utilizarse para encontrar el valor del factor.

Para cualquier configuración del IC no se recomienda

que el valor de Ft sea menor que 0,75, ya que para
casos de flujos en paralelo las temperaturas de
entrada y salida de ambos fluidos hacen que el área
necesaria de transferencia sea infinita.

Si lo anterior sucede, es preciso buscar un arreglo o

configuración distinto al propuesto.
Recordar que el calor se calcula según Q = m*Cp*∆T

Pero lo que importa no es la masa en sí, sino el flujo

másico que circula de ambos fluidos, m.
ሶ

Aplicando lo anterior, resulta: Q = m*Cp*

ሶ ∆T, que
puede ser interpretado como el balance de energía del
IC.

Si consideramos que no hay escape de energía al

exterior, resulta que

Qሶ c = Qሶ f
mሶ c ∗ CPc ∗ T2 − T1 = mሶ h ∗ CPh ∗ t 2 − t1
Ejercicio 1: 20000 L/h de leche para la fabricación de
queso se ha de calentar desde 4 hasta 34ºC por
medio de 3000 L/h de agua caliente que ingresa al
intercambiador de calor a 50ºC. Los calores
específicos pueden considerarse constantes y valen
3,95 kJ/kgK para el agua y 4,18 kJ/kgK para el agua.
Determine la temperatura a la que el agua saldrá del
IC.
Ejercicio 2: Un flujo de 68 kg/s de agua se calienta de
35 a 75ºC por medio de aceite caliente que tiene un
calor específico de 1,9 kJ/kgºC, el cual entra al IC de
doble tubo a 110ºC y lo abandona a 75ºC. El
coeficiente de transferencia total de calor es de 320
W/m2ºC

a) ¿Qué flujo de aceite se necesita?

b) ¿Cuál es el área de transferencia?
Coeficientes U totales
 En la práctica, es muy poco común que se trabajen
con fluidos totalmente limpios. Cualquier agente
contenido puede adherirse a las superficies internas
de los tubos, lo que reduce la transferencia de calor
en el IC.

 Suciedad
 Hollín
 Algas
 Coque
 Lodos
 Incrustaciones
Cualquiera de estos agentes reduce en un cierto
valor el U y debe considerarse en el diseño, pues
estas incrustaciones van formando resistencias a la
transferencia de calor.

Cada uno de estos agentes externos posee un factor

de ensuciamiento, conocido como Rd, y que
representa la resistencia a la transferencia de calor
debido a la suciedad. Es un término que debe
agregarse para obtener el coeficiente total, según:
 1 1
= + RD
UD UC

UC = coeficiente total de transferencia de calor limpio

UD = coeficiente total de transferencia de calor sucio
R D = factor de incrustación
Para calcular el coeficiente de transferencia de calor
sucio, considerar lo siguiente:

1
UDi = r Basado en el área
ln r0 interior del tubo
1 1 i A Ai
+ + + i +
hdi hi 2πkL A0 h0 A0 hd0

1
UDo = r0 Basado en el área
Ao A ln exterior del tubo
ri 1 1
+ o + + +
Ai hdi Ai h𝑖 2πkL ho hdo
 Coeficientes típicos de ensuciamiento

Fluido 𝐡𝐝 𝐖/𝐦𝟐 𝐊 𝐡𝐝 btu/h*ft2*ºF

Agua destilada 11350 2000
Agua municipal 5680 1000
Agua fangosa 1900-2840 350-500
Gases 2840 500
Líquidos volátiles 2840 500
Aceites 1990 350
 Factores de suciedad

Fluido 𝒉 ∗ 𝒇𝒕𝟐 ∗ º𝑭/𝒃𝒕𝒖 𝒎𝟐 ∗ º𝑪/𝑾

Agua de mar sobre
0,0005 0,00009
51,7ºC
Agua de mar bajo
0,001 0,002
51,7ºC
Líquido refrigerante 0,001 0,0002
Fuel oil 0,005 0,0009
Aire 0,002 0,0004
Método NTU
 Este método consiste en un análisis de los
parámetros más relevantes en un IC basándose en
la eficiente del equipo.

 Se utiliza cuando se desconocen las temperaturas

de salida de ambos fluidos participantes, para así
evitar la determinación de los mismos mediante la
iteración (tanteo).

Flujo real de calor transferido

Efectividad ε =
Flujo máximo posible de calor transferible
 Q
ε= c = m Cp
Q max

en la que C es la capacidad calorífica y debe

obtenerse para ambos fluidos

El flujo máximo de calor será Q𝑚𝑎𝑥 = 𝑐𝑚𝑖𝑛 ∗ (𝑇1 − 𝑡1 )

Cmin es el menor de los dos valores obtenidos

anteriormente

Q es el flujo real transferido: Q = m * Cp * ∆T

Se debe trabajar necesariamente con el C mínimo,
puesto que al realizar balances de energía en el IC
requiere que el calor entregado por el fluido caliente
debe ser igual al recibido por el fluido frío

Se realizarán dos análisis: para flujo paralelo y para

flujo contracorriente
 1) Flujo paralelo

Balance de energía

Q = cc ∗ T1 − T2 = cF ∗ t 2 − t1

Q cc ∗ T1 −T2 T1 −T2
Si cC = cmin εC = = =
Qmax cc ∗(T1 −t1 ) T1 −t1

Q cF ∗ t2 −t1 t2 −t1
Si cF = cmin εC = = =
Qmax cF ∗(T1 −t1 ) T1 −t1
 2) Flujo contracorriente

Balance de energía

Q = cc ∗ T1 − T2 = cF ∗ t1 − t 2

Q cc ∗ T1 −T2 T1 −T2
Si cC = cmin εC = = =
Qmax cc ∗(T1 −t2 ) T1 −t2

Q cF ∗ t1 −t2 t1 −t2
Si cF = cmin εC = = =
Qmax cF ∗(T1 −t2 ) T1 −t2
Al aplicar el método de NTU, lo que se debe hacer
preliminarmente es la identificación del tipo de flujo
presente. Una vez hecho esto, se procede a calcular
el NTU como sigue:

U∗A
NTU =
cmin

U = coeficiente total de transferencia de calor

A = área de transferencia
Cmin = capacidad calorífica mínima
Se puede calcular la efectividad de un IC con las
expresiones siguientes, dependiendo del tipo de flujo
presente

−𝑁𝑇𝑈(1−𝐶 ∗)
1− 𝑒
𝜀=
1 + 𝐶∗

En la que C* = cmin/cmax
Al aplicar el método de NTU, lo que se debe hacer
preliminarmente es la identificación del tipo de flujo
presente. Una vez hecho esto, se procede a calcular
el NTU como sigue:

U∗A
NTU =
cmin

U = coeficiente total de transferencia de calor

A = área de transferencia
Cmin = capacidad calorífica mínima
En el caso que C* = 0 (condensadores o
evaporadores)

ε = 1 − e−NTU

1 − e−2∗NTU
En el caso que C* = 1 𝜀=
2

Las ecuaciones anteriores están graficadas, y

pueden utilizarse para determinar los parámetros
necesarios en lugar de usar las ecuaciones, los
cuales conducirán a resultados similares.
Si se detecta que en un IC debe usarse el método de
NTU, el procedimiento sería algo como lo siguiente:

1) Identificar tipo de flujo

2) Calcular Qmax, cmin y cmax
3) Calcular el NTU
4) Determinar la efectividad analítica o gráficamente
5) Con el valor de la efectividad obtenido, calcular Q
6) Realizar balances de energía en cada fluido para
encontrar las temperaturas de salida, si procede.
Gráficos método NTU para IC doble tubo
Gráficos método NTU para IC tubo y coraza