“DISEÑO DE UNIONES

APERNADAS”
 INTRODUCCION
La construcción en estructuras metálicas debe entenderse como
prefabricada por excelencia, lo que significa que los diferentes
elementos que componen una estructura deben ensamblarse o
unirse de alguna manera que garantice el comportamiento de la
estructura según fuera diseñada. El proyecto y detalle de las
conexiones puede incidir en forma significativa en el costo final de la
estructura.
 1.- DISEÑO DE UNIONES
APERNADAS
Unir es uno de los problemas básicos en ingeniería,
las piezas básicas siempre se integran formando
piezas más complejas. Una clasificación para las
uniones las separa en : uniones permanentes,
uniones semipermanentes y uniones desmontables.

En el primer grupo, se reúnen las uniones que una

vez ensambladas son muy difíciles de separar. Es el
caso de las soldaduras, remaches y ajustes muy
forzados. Estas uniones, si se separan, implican
daños en la zona de unión.
En las figuras siguientes se ejemplifican diversos elementos
de unión, el eje roscado se une por medio de una tuerca a la
polea. La polea gira arrastrada por la chaveta inserta en el eje,
éste rota al interior del buje debido al ajuste deslizante que
existe entre ellos. El buje se une al soporte por medio de un
ajuste apretado y finalmente, el conjunto se une al soporte por
medio de una golilla gruesa y un pasador cónico.

Conjunto Despiece
1.1.- DISEÑO DE LAS ROSCAS
Este antiguo método se basa en una hélice
cilíndrica o cónica y un filete triangular,
rectangular, trapezoidal o redondo que se fabrica
tanto en el eje como en el orificio que pretenden
unirse.

Los elementos básicos de una rosca o hilo son el

diámetro exterior, el diámetro interior, el paso, el
tipo de hilo, el sentido de avance, la cantidad de
entradas y el ajuste. Los diámetros interior y
exterior limitan la zona roscada; el paso es el
desplazamiento axial al dar una vuelta sobre la
hélice; el tipo de hilo es determinado por el tipo
de filete y el paso, existiendo un gran número de
hilos estandarizados.
La cantidad de entradas indican cuántas hélices están
presentes. Generalmente sólo hay una hélice presente. Por
ejemplo si se desea unir una tuerca a un perno, se tiene una
oportunidad por vuelta, o sea, una entrada; en tapas de
frascos y bebidas se desea una colocación fácil y se utilizan 3,
4 o más entradas, es decir 3, 4 o más hélices presentes. Esto
necesariamente aumenta el paso, lo cual no es conveniente
en un elemento que debe permanecer unido.
1.2.- REPRESENTACION GRAFICA DE LAS
ROSCAS
El dibujo detallado de las roscas es muy difícil de realizar, esto obliga
a reemplazarlo por algún símbolo que represente un eje roscado. La
siguiente figura muestra las representaciones simplificadas en
Europa y Norte América. Nosotros utilizamos principalmente la
representación europea.

1.3.-TIPOS DE ROSCAS

Existen varios tipos de rosca, como por ejemplo las roscas métricas (M), la
rosca unificada fina (UNF), la rosca unificada normal (corriente) (UNC), la
rosca Witworth de paso fino (BSF), la rosca Witworth de paso normal
(BSW o W), entre otras. Las diferencias se basan en la forma de los filetes
que los hacen más apropiados para una u otra tarea, las roscas indicadas
son las más utilizadas en elementos de unión. En la figura siguiente se
aprecian varias formas de roscas, los filetes triangulares son utilizados en
pernos y tuercas, los filetes redondos son utilizados en uniones rápidas de
tuberías, finalmente las roscas rectangulares en general se utilizan para
ejercer fuerza en prensas.
1.4.- FABRICACION DE UNA ROSCA

Para proceder a la fabricación de una rosca se pueden seguir

al menos tres caminos: forjar la rosca a través de peines,
tornearla o maquinarla usando machos y terrajas. La figura
siguiente muestra el proceso de fabricación de una rosca
interior utilizando una broca para perforar el diámetro interior y
un macho para cortar el hilo en la pared de la perforación. Los
machos son utilizados para formar hilos interiores, mientras
que las terrajas son utilizadas para roscas exteriores.
1.5.- RETENSION DE TUERCAS
Como una unión depende tanto
del perno como de la tuerca, se
han desarrollo distintos métodos
para bloquear la salida accidental
de la tuerca. La figura siguiente
muestra la utilización de una
tuerca auxiliar (contratuerca) para
producir una presión sobre la cara
superior de la tuerca principal. Se
muestra también el uso de
arandelas elásticas (golillas de
presión) que se ubican entre la
tuerca y la pieza, o entre la tuerca
y una arandela plana; el objetivo
es provocar un mayor roce en la
cara inferior de la tuerca.
 Una deformación local de la tuerca
provocada por la inserción de un
perno de menor tamaño provoca un
mayor ajuste y asegura la unión.
Finalmente, pueden utilizarse
arandelas deformables que se doblan
sobre la tuerca, evitando que ésta gire
y se suelte.

1.6.- RESISTENCIA DE PERNOS

Las normas de prueba de pernos indican cargarlo contra su

propio hilo, sin utilizar una probeta representativa. Esto genera
un valor llamado carga de prueba, la cual puede utilizarse para
diseñar en reemplazo de la resistencia a la fluencia. Se
adjuntan las marcas con que se indica el grado de resistencia
de los pernos, para las normas SAE, ASTM y Métrica.
 2.- POSIBLES MODO DE FALLA EN
UNIONES EMPERNADAS
Para prevenir que uno o más de los modos posibles de falla se
hagan presente, se debe proveer un número adecuado de
pernos, con las separaciones entre conectores, distancias a
los bordes, longitudes de pernos y demás exigencias
geométricas recomendadas por las especificaciones

2.1.- ESTADOS LÍMITES

 Falla por corte en el plano
Se produce cuando el desplazamiento entre las planchas origina
elevados esfuerzos de corte en uno o más planos del conector.
Falla por tracción en el Perno
La resistencia depende directamente del número de pernos del n°
de planos de cizalla del material del perno y su sección transversal.
 Falla por aplastamiento del material Conectado

La resistencia depende directamente del material conectado del diámetro del perno
y del tamaño y forma de agujero. La falla se presenta como una deformación
excesiva del agujero.

 Falla por deslizamiento Crítico

Propia de conexiones tipo fricción. La resistencia depende básicamente de la

presión de contacto entre las piezas y de la rugosidad de las caras en contacto. La
falla se presenta como un deslizamiento relativo entre las partes conectadas.

 Falla por bloque Cortante

Esta falla se manifiesta como el desgarramiento de una porción del elemento

conectado, para evaluar la resistencia se asume alternativamente que los planos
de falla se verifican tensiones de rotura y de fluencia en tracción y corte y
viceversa.

 Falla por rotura en el Área efectiva neta Efectiva

Corresponde a una rotura de la sección en tracción. La tensión de rotura se

alcanza debido a la disminución de la sección transversal por los agujeros y por la
concentración de esfuerzos asociados a la geometría de conexión es decir a la
trayectoria de la transmisión de los elementos concentrados.
3.- PROCEDIMIENTO DE DISEÑO DE
CONEXIONES EMPERNADAS

3.1.- Determinar el número de pernos y/o verificar su

capacidad resistente

La capacidad de los pernos, según el caso, será el valor

menor que se obtenga por:

 Tracción.
 Corte.
 Corte y Tracción simultáneas.
 Cargas aplicadas excéntricamente.
3.2.- Disposición de los pernos en la
conexión
El detallado de la conexión puede modificar su capacidad
resistente, en consecuencia se debe prestar atención a los
siguientes aspectos:

 Separación entre pernos.

 Distancia de los agujeros a los bordes.
 Distancias que permitan colocar y apretar los pernos.
 Longitudes de prensado.
3.3.- Verificación del diseño de la conexión.

3.3.1 Capacidad Resistente de los elementos

conectados.
3.3.2 Capacidad de los pernos.

 Resistencia de aplastamiento.
 Efecto de apalancamiento.

En el caso de conexiones de deslizamiento crítico se debe

hacer una doble verificación.

 No debe producirse deslizamiento bajo cargas de servicio.

 La resistencia al corte y al aplastamiento de la conexión
debe ser mayor que las solicitaciones generadas por las
cargas mayoradas.