"Analisa Sistem Thermal dan Evaluasi Kinerja

Amonnia Converter 105-D di Pabrik

PT PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG ”

MANGIHUT PANDAPOTAN
M.BINTANG CENDIKIA
SANDY ADITYA PUTRA

Dosen Pengampu : Dr.Ir.Eka Sri Y.,M.T.

 AMMONIA PLANT P-IIB

 Proses Overview
- Reaksi Keseluruhan
- Block Flow Diagram  Purifier VS Konvensional

 Step Proses
- Pretreatment Feed Gas – Kompresi, Preheat dan Desulfurisasi
- Primary Reforming
- Kompresi Udara Proses
- Secondary Reforming
- CO Shift Conversion – HT dan LT Shift
- CO2 Removal
- Methanator
 Step Proses...Lanjutan
- Drying
- Cryogenic Purification
- Kompresi Syngas
- Sintesa Amoniak
- Refrigerasi Amoniak
- Purge Gas Ammonia Recovery
- Process Condensate Stripper

 Steam System
 Fasilitas Start-Up
Reaksi Sederhana

CH4 H2 NH3

N2
 Process Overview
Amoniak di bentuk dari reaksi Hidrogen dan Nitrogen
3H2 + N2  2NH3
Reaksi keseluruhan produksi Amoniak
CH4 + H2O + 0,5O2 + N2  2NH3 + CO2 + Panas
Udara CO2

CH4/
Produksi Purifikasi Sintesa
Natural Amoniak
Syngas Syngas Amoniak
Gas

Steam Kondensat

H2, N2, CO, CO2, 1> H2 : N2 = 3,0 : 1

CH4, Ar, H2O 2> Oxides adalah racun katalis
 Process Overview
Proses Amoniak Konvensional
Aliran Udara Tetap
Kompresor untuk Rasio H/N = 3 Rasio H/N yang Tetap pada
Udara Udara ±3 dan Komposisi CH4 Rendah
merupakan Keharusan untuk
T = ~1000 oC Mendapatkan Sistem Syn-
T >800 oC untuk Produk Loop yang Kompetitif
CH4 slip rendah
CO2
Fuel

Primary Secondary Shift & CO2 Metanator Kompresor Sintesa Produk

Reformer Reformer Removal & Dryers Syn Gas Amoniak
NH3
Ke Fuel
Recycle
Steam
NG Feed FD Preheat & Sulfur Recycle H2 Purge Gas
Removal Rcovery Purge

S/C tinggi untuk Harus Menjaga CO &

mendapatkan CH4 CO2 slip rendah
rendah
 Process Overview
Proses Amoniak dengan KBR Purifier™
H/N = 3,0
Excess Udara 50%  Gas Inert <0,3%
Kompresor
Udara Udara
Furnace yang Lebih
Kecil
CH4 = 0

T = ~900 oC
T = 713 oC
Produk CO2 Recycle
Fuel
Purge

Primary Secondary Shift & CO2 Metanator Kompresor Sintesa

Reformer Reformer Removal & Dryers
PURIFIER Syn Gas Amoniak

Ke Fuel
Cold Box Tanpa Produk
Steam H/N = <2
Komposisi CH4 Tinggi
PGRU
NH3
NG Feed FD Preheat & Sulfur Recycle H2
Removal Rasio H/N & Inert
yang Stabil

Rasio S/C
Rendah
 Process Overview
Proses pada PUSRI II-B berdasarkan pada KBR Purifier Process™
Rate Udara H2 : N2 = ~2 : 1
Kompresor
Udara Udara
2881,2 MTPD
T = 713 oC Produk Recycle 2160 MTPD
Fuel
CO2
Purge

Primary Secondary Shift & CO2 Metanator Kompresor Sintesa

Reformer Reformer Removal & Dryers
PURIFIER Syn Gas Amoniak

Ke Fuel
Produk
Steam NH3
NG Feed FD Preheat & Sulfur Recycle H2
Removal
H2 : N 2 = 3 : 1
Ar = 0,2 – 0,3%
S/C = 2,7 : 1
Process Overview
 Perbandingan Proses – Konvensional VS Purifier
Perbedaan Kedua Proses
Proses Amoniak dengan Purifier
Menggunakan excess udara proses untuk
meringankan tugas Primary Reformer dalam
mereaksikan Methan
Methan dari Primary Reformer 28 – 30%mol
(kering)
Methan dari Secondary Reformer
1,6 – 1,8%mol (kering)
Sekitar 50% excess udara proses digunakan
untuk menghasilkan rasio H/N = 2 : 1 di inlet
Purifier
Lanjut...
Proses Amoniak Konvensional
Menggunakan Primary Reformer dengan
beban kerja yang lebih berat untuk
mereaksikan Methan
Methan dari Primary Reformer 10 – 13%mol
(kering)
Methan dari Secondary Reformer
0,3 – 0,4%mol (kering)
Jumlah udara proses dikontrol untuk
menghasilkan rasio H/N = 3 : 1 di dalam
make-up Synthesis Gas
Process Overview
 Perbandingan Proses – Konvensional VS Purifier
Perbedaan Kedua Proses
Proses Amoniak dengan Purifier
Semua Methan, bersama dengan
kelebihan Nitrogen dan sekitar 57% Argon
dihilangkan di dalam Cryogenic Purifier
Inert di dalam Synthesis Loop dijaga pada
3,5%
Konversi Amoniak yang lebih tinggi per
sekali aliran akibat dari komposisi inert yang
rendah. Volume katalis yang dibutuhkan
pun lebih sedikit
Tidak ada unit PGRU/HRU yang terpisah
Proses Amoniak Konvensional
Semua Methan dan Argon (inert) masuk ke
dalam Synthesis Loop
Inert di dalam Synthesis Loop dijaga pada
10 -12%
Konversi Amoniak yang lebih rendah per
sekali aliran akibat komposisi inert yang
tinggi. Volume katalis yang dibutuhkan lebih
banyak
Diperlukan unit PGRU/HRU yang terpisah
Process Overview
Keuntungan Proses Amoniak dengan Purifier™
 Proses Purifier Beroperasi Pada Temperatur yang Lebih Rendah
 Primary Reformer  ~100 oC lebih rendah dibanding proses konvensional
 Secondary Reformer  ~100 oC lebih rendah dibanding proses konvensional
 Kondisi Reforming yang lebih ringan mengakibatkan pada usia pakai katalis yang
lebih lama
 Proses KBR’s Purifier memiliki fitur design yang unik
 Temperatur outlet Primary Reformer yang dinamis
 Jumlah udara proses yang dinamis
 Tidak sensitif terhadap deaktivasi katalis
 Dapat menangani komposisi umpan yang bervariasi
 User-friendly, proses yang sangat stabil
 Synthesis Loop beroperasi pada jumlah inert yang rendah dimana impuritis di
dalam MUG telah dihilangkan di Purifier. Konversi Amoniak yang tinggi dapat
tercapai di Loop
Process Overview
Komposisi Feed Gas:
Komposisi (%mol, basis kering):
CH4 82,78
C2H6 6,04
C3H8 3,41
i-C4H10 0,55
N2

CH4
n-C4H10 0,66 H2O
i-C5H12 0,26
n-C5H12 0,14
C6 0,25
C7 ++ 0,00
CO2 4,91
N2 1,0

Total Sulfur 8 – 15 ppmv sebagai H2S

Tekanan Suplai dari Battery Limit: 14 – 25 kg/cm2(g)
Temperatur 30 oC
Step Proses – Feed Gas Pre-treatment
 NG di suplai ke ISBL pada tekanan normal 15,0 kg/cm2a dan temperatur 30 oC
 Semua liquid yang terbawa dikeluarkan di 174-D, sebagian dari NG keluaran 174-D
digunakan sebagai fuel di pembakaran Primary Reformer, Sebuah Bed Mercury
Guard (102-D) disediakan setelah 174-D untuk menghilangkan Merkuri
 Feed Gas Compressor 102-J dipasang untuk mengkompresi Feed Gas ke tekanan
53 kg/cm2(a)
 Untuk melindungi kompresor terhadap
variasi kondisi operasi maka disediakan kick
back cooler 143-C, yang memungkinkan
sebagian gas discharge direcycle kembali
ke suction kompresor selama start-up dan
turndown pabrik
 Suatu aliran recycle kaya Hidrogen
ditambahkan ke NG Feed Gas untuk
membantu menghilangkan kandungan
Sulfur pada NG
Step Proses - Desulfurisasi
Fungsi: Menghilangkan Sulfur, yang merupakan racun bagi katalis Reformer,
LTS dan Metanator
 NG mengandung Sulfur sebanyak 8 ppmv (max. 15 ppmv) sebagai H2S
 Hydrotreater (101-D): 101-D
HYDROTREATER
Fungsi: Mengkonversi S organik menjadi H2S dengan recycle H2
Katalis yang digunakan Cobalt Molybdenum Oxide (CoMox)
RSH + H2  RH + H2S
COS + H2  CO + H2S
Usia katalis typical: ~5 tahun 108-DA/DB
 Desulfurizer (108-DA/DB): DESULFURIZER

Dua vesel dengan susunan Lead/Lag

Fungsi: Menyerap H2S
Katalis yang digunakan Zinc Oxide
H2S + ZnO  ZnS + H2O
Usia katalis typical: Lead Bed ~3 tahun
Effluent Desulfurizer mengandung Sulfur ≤ 0,1 ppmv
Step Proses - Desulfurisasi
Dua Variabel dapat diatur untuk mengontrol Sulfur yang lepas
 H2 dalam feed gas – normal ~2%mol
 Dengan meningkatkan flow rate Hidrogen syn gas recycle kaya H2
Sumber recycle H2: Normal operasi adalah dari 124-D, overhead HP ammonia
scrubber; alternatif lain dapat juga bersumber dari overhead 144-D ataupun dari
OSBL, selama operasi start-up dan/atau shut-down parsial, jika tersedia.
 Temperatur feed gas target – normal 371 oC
(Batas terendah: katalis inaktif menyebabkan banyaknya sulfur yang terlewat; Batas
tertinggi: HC cracking & temperatur design vesel; range aktif: >340 oC <400 oC)
 Dengan cara mengatur valve bypass Feed Preheating Coil
Step Proses – Primary Reforming
Primary Reformer (101-B) – Furnace dengan pembakaran berbahan bakar gas
Fungsi: Menghasilkan H2 dengan mereaksikan Purified Natural Gas (NG) feed dengan
Steam dengan bantuan katalis Nickel. Reaksi terjadi di dalam tube berisi katalis yang
terpasang di Radiant Section
 Hidrokarbon yang lebih berat dikonversi pertama kali menjadi Methan:
HC + H2O  xCH4 + yCO2 (endotermis)
 Reaksi utama reforming mengkonversi Methan menjadi H2 dan CO:
CH4 + H2O  3H2 + CO (endotermis)
 Reaksi Shift:
CO + H2O  CO2 + H2 (eksotermis)
Reaksi keseluruhan reforming adalah sangat endotermis, sehingga membutuhkan input
panas
Reaksi Reforming sebaiknya dilakukan pada tekanan diferensial rendah, temperatur
tinggi dan ratio S : C yang ideal. Tekanan outlet Reforming di set pada tekanan
41,5 kg/cm2(a) = design Anchor Point (AP) untuk efisiensi keseluruhan.
Step Proses – Primary Reforming
Parameter Proses
 Temperatur outlet Tube Radiant – Normal: 715 oC (EOR) akan lebih rendah pada
kondisi SOR dan Turndown
Temperatur yang lebih tinggi menghasilkan CH4 slip yang rendah, namun dengan
konsumsi fuel yang lebih tinggi
Temperatur Radiant menjaga CH4 slip keluar dari 101-B pada range 26 ~ 31%mol
(normal 28,5%mol kering) & CH4 slip keluar dari 103-D secara tidak langsung pada
range 1,5 ~ 1,9%mol (normal 1,69 %mol kering)
Temperatur Radiant dikontrol dengan mengatur NG fuel ke 101-B
 Rasio Steam to Carbon (S : C)
S : C yang rendah meningkatkan resiko pembentukan Karbon
S : C yang tinggi mengurangi CH4 slip, namun meningkatkan konsumsi energi
Untuk mencegah terjadinya pembentukan/deposit Carbon, rasio S : C yang
digunakan adalah 2,7 : 1
Step Proses – Primary Reforming
Parameter Proses (lanjutan)
Untuk mencegah terjadinya deposit Carbon, steam proses dijadikan basis pada saat
pengontrolan rate operasi. Untuk menaikkan rate pabrik, steam proses dinaikkan
terebih dahulu, lalu rate feed gas dan udara proses dinaikkan dengan controller rasio
steam-to-gas dan air-to-gas. Jika terjadi fluktuasi (guncangan) pada steam proses,
feed gas dan udara proses akan melakukan penyesuaian (tracking).

Primary Reformer (101-B):

 Furnace pembakaran vertikal dari atas ke bawah dengan 98 Arch Burner
(7 x 14 (70 + 28))
 6 baris (rows) yang terdiri atas 48 tube katalis
 288 tube katalis reformer HP Mod Micro Alloy
Step Proses – Primary Reforming
PRIMARY REFORMER: TYPICAL VALUE

PARAMETER UNITS VALUE

Temperatur Inlet Tube Katalis 488

oC (EOR)
Temperatur Outlet Tube Katalis 715 - 722

Tekanan Inlet Tube Katalis 43,9

Kg/cm2(a) (EOR)
Tekanan Outlet Tube Katalis 41,5 (AP)

Steam : Carbon (efektif) Molar rasio 2,7 : 1

CH4 slip %mol (basis kering) 29,04

Volume Katalis (loaded) m3 ~37,5

Usia Typical Katalis Tahun 6

Step Proses – Primary Reforming
Primary Reformer Pembakaran dari Atas
 Ringkas (compact) dan handal
 Distribusi panas yang seragam
 Lebih sedikit burner yang diatur
 Lebih cocok untuk kapasitas besar

Penyangga atas Tube Radiant

 Kenaikkan panas ke atas yang minimal
 Kuat secara mekanis
 Meminimalkan stress pada Radiant Harp
Step Proses – Primary Reforming
Fuel untuk burner:
 Fuel NG
 Waste Gas dari Purifier
 Purge Amoniak Syn Loop (opsional)
 Fuel Gas dari OSBL (opsional)

Udara pembakaran untuk burner:

 Udara pembakaran yang di preheated dari FD
Fan (normal)
 FD Fan ganda dengan penggerak turbin yang
beroperasi secara paralel
Step Proses – Primary Reforming
Untuk mendapatkan efisiensi termal yang maksimum, panas konveksi digunakan untuk:
 Mixed Feed Coils: 350 / 488 oC
 Hot Process Air Coils: 327,7 / 497 oC
 HPS Superheat Coils: 336,9 / 510 oC
 FD Preheat Coils: 149,2 / 371 oC
 Combustion Air Preheater: 30 / 247,5 oC
 Temperatur Stack: ~117 oC

ID Fan (101-BJ/101-BJA) disediakan untuk menjaga draft negatif di dalam reformer

(vacum). Kedua fan beroperasi paralel dan digerakkan oleh turbin
Step Proses – Primary Reforming
Prinsip Steam Reforming

Reforming: CH4 + H2O  CO + 3H2

Membutuhkan panas

Prinsip Le Chatelier menyatakan bahwa reaksi akan terjadi dengan input panas
(temperatur yang lebih tinggi)
- Tekanan lebih rendah membuat reaksi mengarah ke depan
- Steam yang lebih tinggi akan lebih membentuk Hidrogen
Pengaruh Rasio Steam to Carbon

Secara teori rasio minimum harus berada sedikit diatas 1,0 untuk
menghindari terjadinya cracking

Ahli katalis memberikan batasan ini pada 1,5 sampai 1,7 untuk Methan
dan 2,2 untuk Naphtha reforming

Pabrik rendah energi modern menggunakan 2,5 sampai 3,0 sebagai

batas terendah untuk rasio S/C
Step Proses – Kompresi Udara
Kompresor Udara (101-J)
Fungsi: Untuk menyediakan udara proses yang dibutuhkan dengan discharge pressure
44,5 kgcm2(a) dan ekspor udara ke OSBL
Kompresor udara merupakan kompresor centrifugal dengan 4-stage digerakkan oleh
turbin steam 101-JT
Speed kompresor/turbin diatur untuk menjaga aliran udara proses
Selama operasi turndown, sejumlah udara yang dikompresi diventing untuk menjaga
load minimum dalam kompresor dan mencegah terjadinya kondisi surge
Step Proses – Secondary Reforming
Secondary Reformer (103-D)
Fungsi: Menyediakan N2 dan melanjutkan steam-reform gas proses yang sebagian
sudah direform di Primary Reformer dengan bantuan katalis Nickel
1) H2 + 0,5O2  H2O (eksotermis)
2) CH4 + H2O  3H2 + CO (endotermis)
3) CO + H2O  CO2 + H2 (eksotermis)
Panas reaksi untuk reforming didapatkan melalui panas pembakaran
Parameter proses (rate feed, rasio S : C, temperatur dan tekanan feed semua dikontrol
di upstream)
Rate Udara – Untuk menjaga rasio H : N di dalam feed Purifier pada ~2 : 1 melalui
controller Air : Gas Ratio, normal 2,81 : 1
Rasio A/G lebih rendah: CH4 slip yang lebih tinggi, feed rate yang lebih tinggi
Rasio A/G lebih tinggi: Kebutuhan power yang lebih tinggi untuk 101-J dan 103-J, lebih
banyak pembangkitan steam, temperatur 103-D yang lebih tinggi
Step Proses – Secondary Reforming
Secondary Reformer (103-D)
Internally Refractory Lined (insulated) dan dilengkapi jacket water eksternal
Vesel berisi katalis Nickel Reforming. 103-D mempunyai mixing dan combustion
chamber yang di design sedemikian rupa dibagian atas dan dome di bagian bawah
Step Proses – Secondary Reforming
SECONDARY REFORMER: TYPICAL VALUES

PARAMETER UNITS VALUE

Temperatur Gas Inlet Reformer 715

Temperatur Udara Proses Inlet oC 497,5
Temperatur gabungan pada Outlet ~895

Tekanan Inlet 41,5

kg/cm2(a)
Tekanan Outlet 40,2

Rasio Air : Feed (weight basis) kg/kg 2,81 : 1

CH4 Slip %mol (dry basis) 1,69

Volume Katalis (loaded) m3 36,5

Usia Katalis Typical Tahun >6

Step Proses – CO Shift Conversion
Fungsi: Untuk mereaksikan CO dan Steam di dalam gas dengan bantuan katalis
shifting sehingga menjadi H2 dan CO2
CO + H2O  CO2 + H2 (eksotermis)
Temperatur yang tinggi menaikkan rate reaksi, namun sebaliknya berpengaruh
terhadap kesetimbangan.
HTS digunakan untuk mendapatkan konversi yang besar pada temperatur tinggi
menggunakan katalis yang handal dan berbiaya rendah, dan selanjutnya LTS
digunakan untuk mendapatkan CO slip pada temperatur yang lebih rendah
menggunakan katalis High Aktivity Copper.
HTS (104-D1) berisi katalis Iron Oxide
 Katalis mengandung Copper Promoter untuk mencegah terjadinya reaksi
sampingan diakibatkan oleh rasio S : C yang rendah
LTS (104-D2A/B) berisi katalis Copper/Zinc
 Katalis secara permanen teracuni oleh Sulfur dan Klorida
 Lemah dan mudah rusak oleh air
Step Proses – CO Shift Conversion
Parameter Proses
Temperatur inlet, Rasio Steam : Gas dikontrol di upstream

Temperatur inlet ke HTS dikontrol dengan mengatur jumlah

gas proses yang di-bypass dari HP Steam Superheater (102-C).
Normal operasi 371 oC.

Temperatur inlet LTS dikontrol dengan mengatur jumlah BFW

yang di-bypass dari 103-C2. Temperatur inlet LTS yang lebih
rendah = Pembangkitan steam yang lebih tinggi. Normal
operasi 205 oC

Temperatur inlet HTS HARUS selalu dijaga minimal 20 oC di atas

dew-point gas inlet untuk mencegah terjadinya kondensasi.
Step Proses – CO Shift Conversion
HIGH TEMPERATURE SHIFT (HTS): TYPICAL VALUES

PARAMETER UNITS VALUE

Temperatur Inlet (EOR) 371

oC
Temperatur Outlet 431

Kenaikan Temperatur (eksoterm) oC 60

Tekanan Inlet 39
kg/cm2(a)
Tekanan Outlet 38,7

CO Slip %mol (dry basis) 3,34

Volume Katalis m3 68,6

Usia Katalis Typical Tahun 6

Step Proses – CO Shift Conversion
LOW TEMPERATURE SHIFT (LTS): TYPICAL VALUES

PARAMETER UNITS VALUE

Temperatur Inlet (EOR) 205

oC
Temperatur Outlet 229

Kenaikan Temperatur (eksoterm) oC 24

Tekanan Inlet 38,3

kg/cm2(a)
Tekanan Outlet 37,9

CO Slip %mol (dry basis) 0,34

104-D2A: 38,5
Volume Katalis m3
104-D2B: 77

Usia Katalis Typical Tahun 6

Step Proses – Sistem CO2 Removal
Sistem CO2 Removal – Sistem BASF aMDEA dua tingkat
Larutan: BASF – activated Methyl Diethanolamine (aMDEA)  nama baru OASE Solution
Fungsi: Menghasilkan treated gas dengan CO2 slip ≤500 ppmv dan CO2 produk dengan
kemurnian >99% sejumlah ≥2730 MTPD (pada full rate pabrik), CO2 dikirimkan ke pabrik
Urea
Terdiri atas Absorber (121-D) dan Regenerator (122-D1/D2 dan 163-D)
 Proses Absorbsi:
CO2 + R2CH3N + H2O  R2CH3NH+ + HCO3-
(Kesetimbangan) proses absorbsi dilakukan pada tekanan tinggi dan temperatur
operasi yang rendah, sementara laju absorbsi lebih disukai pada temperatur yang
lebih tinggi
 Proses Regenerasi:
Membutuhkan tekanan rendah dan temperatur tinggi (dicapai dengan cara
depressuring dan steam stripping)
Step Proses – Sistem CO2 Removal
Step Proses – Sistem CO2 Removal
Parameter Proses
Absorber (121-D) – CO2 di dalam treated gas ≤500 ppmv
 Aliran larutan Lean dan Semi-lean
 Temperatur larutan Lean dan Semi-lean
 Temperatur inlet feed proses
Rate larutan Lean dan temperaturnya menentukan jumlah CO2 slip, normal operasi
665,4 ton/jam pada temperatur 50 oC
Rate larutan Semi-lean dan temperaturnya menentukan kapasitas dari sistem Absorber
CO2 dan rate absorbsi serta kesetimbangan panasnya, normal operasi 3266,9 ton/jam
pada temperatur ~78,3 oC
Temperatur inlet feed ke Absorber tidak boleh lebih dari 75 oC untuk menjaga water
balance yang negatif di dalam sistem. Temperatur yang lebih tinggi akan
membutuhkan pengeluaran air dari sistem, menghasilkan pada kebutuhan make up
aMDEA yang tinggi serta polusi lingkungan. Temperatur feed inlet yang rendah akan
meningkatkan kapasitas absorbsi larutan namun memerlukan panas regenerasi yang
tinggi.
Step Proses – Sistem CO2 Removal
Parameter Proses
Regenerasi (122-D1/D2, 163-D)
 Tekanan Column
 Input panas
 Temperatur dan tekanan CO2 produk
Tekanan HP Flash menentukan kualitas produk CO2, normal operasi 8,6 kg/cm2(a)
Tekanan LP Flash/Stripper ditentukan oleh tekanan CO2 produk, 1,88 kg/cm2(a)
Input panas regenerasi didapat dari CO2 Stripper Reboiler (105-C)
Tidak seperti sistem yang berbasis Potassium Carbonat, sistem aMDEA sangat sensitif
terhadap temperatur dan input panas. Kalebihan (excess) input panas dapat
menyebabkan pada CO2 slip yang lebih tinggi
Step Proses – Sistem CO2 Removal
CO2 REMOVAL: TYPICAL VALUES UNTUK KAPASITAS 2700 MTPD

PARAMETER UNITS VALUE

Temperatur Gas Inlet oC 70

Treated-Gas CO2 Slip ppmv (dry basis) ≤500

Flow dan Temperatur Larutan Lean ton/jam / oC 665,4 / 50

Flow dan Temperatur Larutan Semi-lean ton/jam / oC 3266,5 / 78,3

Tekanan HP Flash kg/cm2(a) 8,6

Temperatur Bottom Stripper oC 126

CO2 Produk / Purity / Tekanan MTPD / % / kg/cm2(a) 2881,2 / 99,8 / 1,83

Konsumsi Energi Kcal/Nm3 of CO2 removed 412 (typical)
Step Proses – Methanator
CO dan CO2 sangat beracun bagi katalis synthesis NH3
Fungsi: Untuk membersihkan trace residual dari Carbon Oxides dari gas proses dengan
cara mereaksikannya dengan H2 untuk membentuk CH4 dengan bantuan katalis Nickel
CO2 + 4H2  CH4 + 2H2O (eksotermis)
CO + 3H2  CH4 + H2O (eksotermis)
Dimana beberapa batasan kesetimbangan berlaku,
reaksi eksotermis tersebut akan melaju mendekati
sempurna
Parameter Proses
 Temperatur Inlet
 CO dan CO2 didalam feed dan effluent Methanator
Semakin tinggi Temp Inlet  Semakin rendah residu Carbon Oxide
Kenaikan Temperatur adiabatis terjadi diatas 70 oC per %mol CO dan 60 oC per %mol CO2
Jumlah total Carbon Oxides keluar dari Methanator adalah ≤5 ppmv
Step Proses – Methanator
METHANATOR: TYPICAL VALUES

PARAMETER UNITS VALUE

Temperatur Inlet 316

oC
Temperatur Outlet 344

Kenaikan Temperatur (sangat eksotermis) oC 28

CO + CO2 Slip ppmv dry <5

Volume Katalis m3 40

Usia Katalis Tahun 10

Corbon Dioxide tinggi yang masuk ke dalam Cryogenic Purifier akan menghasilkan
solidifikasi (pemadatan) Carbon Dioxide dan menyebabkan kebuntuan pada bagian
bawah dari Aluminum Plate Exchanger dalam Cryogenic Purifier
Step Proses – Drying
Fungsi: Untuk menghilangkan H2O, trace CO2 dan NH3 di dalam gas sehingga
menghindari terjadinya freezing di dalam purifier
Desiccants – Type A Zeolite 13X (equivalent) butiran
(Alumino Silicate)

Gas yang sudah dikeringkan akan memiliki sejumlah

total:
H2O + CO2 + NH3 = <1 ppmv
Siklus Operasi:
 Drying (adsorbsi) 24 jam
 Depressurization 2 jam
 Heating 12 Jam
 Cooling 5,5 jam
 Re-pressurization 2 jam
 Stand-by 2,5 jam
Step Proses – Drying
Parameter Proses
 Temperatur feed
 Temperatur regenerasi
 Flow rate regenerasi
 Periode regenerasi
Temperatur inlet syn gas diatur oleh NH3 Chiller 130-C, normal operasi 4 oC
Semakin tinggi temperatur feed, semakin banyak kandungan airnya
Semakin rendah temperatur feed, semain banyak energi refrigerasinya
Untuk mendapatkan regenerasi yang lebih baik, dapat dilakukan dengan
menaikkan/menambah:
• Flow gas regenerasi
• Temperatur reenerasi, atau;
• Waktu regenerasi
Batas atas flow gas regenerasi adalah bed lifting flow-nya
Step Proses – Purifikasi Cryogenic
Purifikasi Cryogenic – Merupakan jantung dari Proses KBR Purifier™
Fungsi: Untuk menghilangkan excess N2 dan
semua CH4, ~60% Ar dan menghasilkan gas
make-up syn loop dengan kemurnian tinggi
dengan rasio H2 : N2 pada 3 : 1, Ar: ~0,32%

Purifier memiliki dua kontrol:

 Pengontrolan rasio H2 : N2 produk dengan
cara mengatur jumlah liquid yang diambil dari
bottom Rectifier
 Tingkat kesetimbangan energi Rectifier
dikontrol dengan jumlah energi yang
dihilangkan/diubah oleh Gas Expander
Flow x ΔP = Energi yang dihilangkan (diubah)
Step Proses – Kompresi Syn Gas

Kompresor Syn Gas (103-J) – 3 tingkat/stages + aliran recycle

Mengkompresi syn gas make-up plus syn gas recycle hingga 157,9 kg/cm2(a)

Parameter Proses:
Tekanan suction dan tekanan discharge
Tekanan suction dikontrol dengan mem-variasikan speed turbin (103-JT)
Sistem Anti-surge disediakan untuk melindungi mesin selama proses operasi
start-up dan turn down
Step Proses – Sintesa Amoniak
Reaksi terjadi dibawah bantuan katalis berbasis Promoted Magnetide (Iron)
3H2 + N2  2NH3 (eksotermis)
Reaksi tersebut dibatasi oleh kesetimbangan reaksi, hanya sebagian dari H2 dan N2 yang
dikonversikan menjadi NH3
Parameter Proses:
 Temperatur yang tinggi akan meningkatkan rate reaksi, namun sebaliknya
mempengaruhi terhadap equilibrium/kesetimbangan temperatur pendinginan
optimum diantara tiga bed
 Level Inert – Semakin tinggi kadar inert akan berefek negatif terhadap konversi NH3
Level inert dikontrol dengan mengatur rate purge. Batas tertinggi dari purge rate
adalah kapasitas dari sistem Purge Gas NH3 Recovery, sedangkan batas terendahnya
adalah batasan mekanikal dari peralatan di Syn loop termasuk 103-J
Level inert optimum adalah yang mempunyai purge gas rate yang membutuhkan
konsumsi energi yang minimum pada 103-J dan Purge Gas NH3 Recovery.
Normal operasi: ~3,5%
Step Proses – Sintesa Amoniak
Proses Parameter (lanjutan)
 Semakin rendah konsentrasi Amoniak di dalam feed Converter, maka konversi NH3 akan
semakin tinggi. Konsentrasi NH3 ditentukan oleh kondisi outlet Unitized Chiller. Semakin
rendah temperatur dan tinggi tekanannya, maka semakin rendah konsentrasi NH3-nya.
Konsentrasi NH3 inlet Converter yang optimum adalah yang membutuhkan konsumsi
energi yang minimum bagi 103-J dan 105-J.
Normal operasi NH3 di dalam feed: ~2,6% dengan menjaga effluent 120-C pada -17,8 oC,
dan tekanan 151 kg/cm2(a).
 Rasio H2 : N2 di dalam feed Converter
Rasio optimum untuk mendapatkan konversi maksimum dan tekanan syn loop yang
minimum adalah sedikit dibawah 3 : 1. Rasio ini dikontrol di upstream di dalam Purifier.
 Semakin tinggi tekanan  semakin tinggi rate reaksinya, semakin tinggi juga konversinya.
Tekanan loop dikontrol dengan secara tidak langsung dan tergantung pada kondisi
proses lainnya, seperti: rate produksi, level inert, rasio H2 : N2 dan aktifitas katalis
 Rate Recycle
Semakin rendah konversi, maka semakin tinggi rasio recycle-nya, juga semakin banyak
konsumsi daya pada 103-J.
3-Bed Horizontal Intercooled
Ammonia Converter
Step Proses – Sintesa Amoniak
Ammonia Converter (105-D)
 Converter horizontal dengan tiga tingkatan equilibrium dengan dua intercooler
 Basket Katalis yang removable dalam shell yang bertekanan
 Terdapat suatu Anullar Space di antara Cylindrical Catalyst Basket dan High Pressure
Shell untuk memberikan jalur bagi gas agar dapat mendinginkan Shell
 Aliran proses adalah mengarah ke bawah melewati setiap bed. Pressure drop yang
rendah. Semua feed gas mengalir melalui setiap bed katalis.
 Empat bed, setiap bed diisi dengan katalis Promoted Iron dengan komposisi butiran
1,5 – 3 mm hingga 90% bagian atas dan butiran 3- 6 mm dibagian 10% ke bawah
Syn-Loop
Unitized Chiller – 120-C
Step Proses – Sintesa Amoniak

AMMONIA SYNTHESIS CONVERTER: TYPICAL VALUE

PARAMETER UNITS VALUE

Level Inert Inlet (CH4 + Ar) %mol 3,5
Rasio H2 : N2 Inlet rasio mol/mol 3:1
Aliran terpisah dalam Syn Gas Inlet Anullus dan Bed 1 = 63,3
% dari total flow
Ammonia Converter Bed 2 = 36,7
Bed1: 362 / 509
Temperatur Inlet/Outlet Bed (EOR) oC Bed 2: 396 / 473,9
Bed 3A/B: 398 / 445,8
Volume Katalis (efektif) m3 114
Tekanan Outlet Converter kg/cm2(a) 154,6
Usia Katalis tahun >10
Urea Plant P-IIB
KEUNGGULAN PROSES ACES21
1. Elevasi lebih rendah dan desain lebih compact
2. Teknologi Vertical Submerged Carbamate Condenser
3. Kondisi operasi Seksi Sintesa lebih optimal
4. Konsep integrasi panas yang sangat baik
5. Korosi yang rendah
TERIMA KASIH...

PERTANYAAN...