Proceso de Manufactura

Procesos de Manufactura
M.C. Iván Contreras Martínez

Unidad I
• Introducción a la manufactura.
• Tipos de producción
• Ingeniería Inversa
• Análisis de fabricación
Introducción a la manufactura.
• Definiciones:
• Proceso es el conjunto de actividades relacionadas y ordenadas con
las que se consigue un objetivo determinado".
Planear Integrar Organizar Dirigir Controlar

• El ingeniero Industrial debe considerar a los procesos de produccion como

una herramienta para:
• Diseño y definision de planes, programas y proyectos.
• Diseño, integracion, organizacion, direccion y control de sistemas.
• Optimizacion del trabajo
• Evaluacion de resultados, establecimiento de normas de calidad.
• Aumento y control de eficiencia.
• Manufactura: "Obra hecha a mano o con el auxilio de máquina. Lugar
donde se fabrica“.
• Mecanismo para la transformacion de materiales en articulos utiles para la
sociedad.
• Tambien es considerada como la estructuracion y organizacion de acciones
que permiten a un Sistema lograr una tarea determinada.
Introducción a la manufactura
Elementos, materia,
energia, e infomación Producto
Transformación Tangible
Se origine un product y no un servicio, esto implica que los procesos industriales se dan en las empresas de
manufactura y no en las de servicio.
• El ingeniero industrial observa a la manufactura como un mecanismo para la

transformación de materiales en artículos útiles para la sociedad.
Conjunto de actividades organizadas y programadas para la
transformación de materiales, objetos o servicios en artículos o
servicios útiles para la sociedad.
• Criterios para la producción económica con finalidad de beneficio

• económico.
• Criterios de la producción
con fines de la efectividad
• Interesa conocer para un

proceso definido, por
ejemplo, además de la
forma en que opera una
máquina herramienta, su
capacidad de producción,
debido a que su objetivo es
la programación y el
rendimiento
• EL PRODUCTO EN LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

Concepto del
Aceptación Ejecución Adecuación
producto
• Cuando se prepara el Proyecto • Cuanso se demuestra que las • Cuando se preparan varios • Etapa en la cual el Proyecto
de especificaciones especificaciones son alcanzadas modelos a partir del trabajo de la adquiere una forma que permite
por medio de calculos, bocetos, etapa anterior o se construyen integrarlo a la organizacion y
modelos experimentales, piezas piloto como continuacion ajsutarlo a las especificaciones
maquetas o pruebas de de los experimentos de definitivas.
laboratorio. laboratorio.
• Representacion grafica de un proceso industrial

• Definición:
• Los procesos de manufactura son actividades y operaciones relacionadas, ordenadas y
consecutivas, a través del uso de máquinas-herramientas o equipos, con el fin de
transformar materiales para la obtención de un producto industrial.
• Clasificacion de los proceso de manufactura
Proceso de Fundición de metales
• 2.1. Procedimientos de moldeo

• 2.2. Modelos
• 2.3. Diseño y conformación de Moldes.
• 2.4. Equipo mecánico de moldeo
• 2.5. Fundición con moldes metálicos.
• 2.6. Fundición centrífuga
• 2.7. Fundición de presión o por revestimiento.
• 2.8. Fundición de colado continúo.

• 1. Procedimiento de fabricación por deformación o moldeo.
• 2. Procedimiento de fabricación por separación y corte.
• 3. Procedimiento de fabricación mediante unión de piezas
• Procedimiento de fabricación por deformación o moldeo.
Se realiza fundiendo el material y vertiéndolos en Pasos

moldes que reproduzcan la forma de la pieza. 1. Diseñar la pieza que se desea fabricar.
2. Construir un modelo, que suele ser de madera o yeso, de forma artesanal.
Esta técnica se conoce también como fundición o 3. Se construye el molde .Si la pieza es hueca se fabrican
colada. también los machos, que son una piezas que recubren los huecos interiores.
4. Se llena el molde del material fundido (a este proceso se le llama colada).
Se aplica esencialmente para metales y plásticos. 5. Se procede al desmoldeo, es decir, extracción de la pieza del molde una vez
solidificada.
6. Se enfría la pieza.
Tipos de
Moldes
1. Colada sobre
moldes de arena
2. Colada por
coquilla
3. Colada por cera

perdida
1. Colada sobre Se emplea sílice (una arena muy pura) para hacer el
moldes de arena molde, mezclada con arcilla y agua para aglomerar la
arena.
2. Colada por
coquilla
3. Colada por cera

perdida
1. Colada sobre 1. Se fabrica el modelo dividido en dos mitades

exactamente iguales.
moldes de arena 2. Canal de alimentación del metal fundido que sale al
exterior por el llamado bebedero (que tiene forma de
embudo).
3. Se recubre el modelo con arena, presionando
fuertemente para que toda la arena quede compactada.
Si es necesario se introduce el macho, que permitirá que
la pieza tenga agujeros.
4. Se abre el molde y se extrae el modelo de su interior.
5. Se fabrica la parte superior del molde con idéntico
procedimiento
6. Se cierran ambos moldes. Hay que dejar un respiradero
para que salga el aire y los vapores (es la mazarota).
7. Colocar el molde en posición de llenado y verter el metal
fundido.
8. Dejar el tiempo necesario para que solidifique.
9. Romper el molde, quitando de la pieza la arena que
quede pegada.
10. La arena se vuelve a reutilizar.
1. Colada sobre
moldes de arena
2. Colada por
coquilla
3. Colada por cera

perdida
Son moldes metálicos permanentes (normalmente de acero o fundición gris) que, al contrario que
el método de moldeo con arena, permite obtener un número muy elevado de piezas iguales
utilizando el mismo molde.
1. Colada sobre
moldes de arena
2. Colada por
coquilla
3. Colada por cera

perdida
Ventajas: Rentable al fabricar mayor numero de piezas, velocidad de
enfriamiento, mayor presicion en la piezas.
Desventaja: costo elevado si se va a producir pocas piezass.

2. Colada por
coquilla
3. Colada por cera Se emplea para fabricar objetos artísticos o de forma muy
perdida compleja y pequeña.
Se lleva a cabo introduciendo la masa

metálica fundida en el interior del molde forzando la
entrada en el mismo.
El metal se inyecta en el molde por medio de una máquina,
que suele ser un émbolo.
Los moldes son coquillas, aunque se suelen denominar
matrices.
Ventaja: de que pueden fabricarse

piezas de formas complicadas de una
manera bastante económica y de
gran precisión.
Este tipo de colada se realiza haciendo girar el molde

alrededor de un eje, con lo que la fuerza centrífuga obliga al
metal fundido a rellenar todas las cavidades del mismo.
Se emplea fundamentalmente para moldear piezas de

revolución (por ejemplo tubos), sin necesidad de emplear
machos El espesor del tubo estará en función de la cantidad
de metal colado.
Consiste en llenar un recipiente de metal

fundido procedente de los hornos de
fundición. El metal cae por un orificio, se
solidifica y se obtiene una tira continua de
sección semejante
a la del molde. Esta tira cae en vertical y va
avanzando para ser cortada
posteriormente.
Tarea de investigacion
• El moldeo en que a beneficia a la humanidad.

• Describa de manera cronologica el impacto economico de la tecnologia de
moldes.
• Medidas de seguridad en la manufactura(investigar Norma OSHAS 18000
para la gestion de seguridad)
• Procedimiento de conformación sin pérdida de material. Conformación

por deformación
• Los procesos industriales de conformación por deformación consisten en someter a
los materiales a la acción de fuerzas que superen los límites de elasticidad, de modo que
provoquen en ellos deformaciones plásticas de carácter permanente.
por
deformación Se puede clasificar por el tipo de espuerzo
Clasificación:
al que son sometidos:
Frio metales y plasticos
>Tracción
CalienteMetales
>Compresión.
por
deformación
• Forja:
• Consiste en calentar el metal hasta una temperatura inferior
a la
de fusión (hasta cerca de 1000 ºC) y posteriormente golpearlo
con un
martillo o una prensa. A esta temperatura aumenta la
plasticidad del
metal por lo que se le puede dar la forma deseada sin romper o
quebrar el material.
• Entre las operaciones más habituales de forja que se realizan, están:
• · Estirado: Alargamiento de la pieza con reducción de su sección.
• · Degüello: Disminuir la sección de la pieza en una zona determinada.
• · Recalcado: Aumentar la sección disminuyendo la longitud.
• · Punzonado: Practicar agujeros en la pieza.
• · Corte: Dividir la pieza en trozos de tamaño prefijado
• Laminación
• Consiste en hacer pasar entre dos o más rodillos que giran en sentido contrario, una
masa metálica de forma continua. A través de sucesivas pasadas se reduce su espesor y
se adapta su forma para obtener planchas, barras o perfiles. El lingote se calienta a una
temperatura por debajo de la de fusión.
Los rodillos están separados una distancia un

poco más pequeña que la anchura del lingote.
Se emplea para metales y plásticos.
• Extrusión.
• Es un proceso continuo para conformar materiales, haciéndolos fluir a presión, por
medio de un émbolo, a través de orificios con una forma determinada.
• El metal no debe estar fundido, sino por debajo de su punto de fusión.
Es muy empleado para metales como Pb, Al,

Zn, Sn, Cu,… aunque también se emplea para
plásticos.
• Estampación en caliente.
• Se trata de una operación
estrechamente relacionada con la forja
mecánica.
• Consiste en situar el metal entre dos
moldes denominados estampas
• y someterlo a un esfuerzo de
compresión por medio de una prensa.
• Estampación en frío
• Es escencialmente igual a la estampación en caliente, pero solo se aplica para obtener
chapas para darles la forma deseada.
• Acero y Aluminio
• La ventaja principal frente a la estampación en caliente es su menor coste.
• Forjado en frío
• Se utiliza principalmente para producir pequeñas piezas por martilleo, como tornillos,
arandelas, varillas, etc. Las máquinas empleadas son potentes prensas.
• Extrusión en frío
• Consiste en introducir en un recipiente un material dúctil presionándolo fuertemente
con un punzón o émbolo, lo que obliga al material a “fluir” por el orificio que queda
libre. De esta manera se pueden obtener barras o tubos de sección constante (tubos de
pasta de diente, de pegamento, carcasa de pilas,…)
Doblado. Se trata de hacer un pliegue para

formar un cierto ángulo sobre la línea de doblez. Curvado. Tiene por objeto dar a la pieza la forma
El radio de una línea curva. El radio de curvatura de la
• Doblado
de curvatura y curvado
de la deformación es deformación es relativamente grande
relativamente pequeño.
• Embutición
• Una prensa golpea chapas o láminas colocadas sobre el molde con la forma de la pieza
buscada. Realizada esta operación, el grosor de la chapa no sufre variación.
• Estirado
• Con este método se pretende reducir la sección de un determinado material, por
ejemplo, para reducir el grosor de una varilla. Esto se consigue haciéndolo pasar a
través de unos orificios calibrados que se denominan hileras.
• El material que se quiere estirar debe ser dúctil y tenaz. Se usa para barras procedentes
de fundición de metales como Cu, latón, Al y aleaciones
• Trefilado
• Es un procedimiento que se emplea para obtener alambres finos.
• Es un método muy similar al estirado, pues consiste en hacer pasar una varilla por una
serie de orificios de diámetro decreciente, llamados también hileras. Al material se le
obliga a pasar por los orificios estirándolos, al igual que el método anterior.
• Diferencia entre Estirado y trefilado

• · El estirado se aplica para varillas gruesas y tiene por objeto obtener varillas
más finas.
• · El trefilado se aplica sólo para obtener alambres finos.
Tratamientos superficiales
ÍNDICE
12.0 Introducción
12.1 Modificación superficial (sin cambio de composición)
12.2 Modificación superficial (con cambio de composición)
12.3 Recubrimientos superficiales
Tratamientos
superficiales
12.0 Introducción
Fricción, desgaste, oxidación, corrosión propiedades superficiales
Modificación
superficial Tratamientos superficiales alteran la
Material superficie de los productos con el fin de
convencional mejorar su resistencia al desgaste, oxidación…
12.1 Modificación superficial (sin cambio de composición)
Por inducción
Temple superficial
Por bombardeo
Por láser
Fusión y resolidificación  microestructuras muy finas (más duras),

formación de fases de no equilibrio e incluso fases vítreas.
Al modificar la composición química superficial
microestructuras y propiedades muy diferentes a las del material original
Generalmente estos tratamientos se aplican en estado sólido,

aunque también sería posible fundir localmente con láser la
superficie del producto y añadir al baño los aleantes precisos en
forma de polvos
Los procesos termoquímicos consisten en la introducción por difusión de

átomos apropiados (C en el caso de la carburación, N en la nitruración, C
y N en la carbonitruración...)

IMPLANTACIÓN IÓNICA
Bombardeo en frío con iones acelerados

mediante diferencia de potencial
N+, N2+, C+, B+, Ti+, Al+
Profundidades ≤ 1μm
apenas se modifican dimensiones ni acabados superficiales
Proceso muy versátil, aplicable sobre cualquier material

Función de los recubrimientos
1. Protección contra la corrosión
2. Mejorar el aspecto (textura) superficial del producto
3. Aumentar la resistencia al desgasto y/o reducir la fricción
4. Aumentar la conductividad o la resistencia eléctrica
5. Reconstruir superficies gastadas


12.3.1 Recubrimientos por inmersión o por vía electroquímica
ELECTRODEPOSICIÓN O RECUBRIMIENTO ELECTROQUÍMICO
Me  Me+ + e
Me+ + e  Me
El volumen de metal depositado es directamente proporcional a la

intensidad de corriente circulante y al tiempo
Metales más comunes:
Zn (sobre acero: galvanizado), Ni, Cr, Cu, Sn (sobre acero: hojalata) Au,
Ag y Pt

ANODIZADO
Proceso electrolítico de protección ambiental de las aleaciones de Al y Mg, que

consiste en la formación de un óxido protector, que aísla al producto del medio
ambiente y de este modo dificulta la corrosión posterior del mismo
En este caso la pieza a recubrir constituye el ánodo de la celda

(Me  Me+ + e)
Los cationes metálicos forman el correspondiente óxido en presencia de
un medio oxidante

INMERSIÓN EN CALIENTE
Se sumerge la pieza en un baño fundido de un segundo
metal.
Al extraer la pieza, el segundo metal solidifica sobre la
superficie del primero.
El tiempo de inmersión controla el espesor de la capa
(40μm<e<100μm)
Metales más comunes:
Zn, Al, Sn y Pb
Se obtiene una excelente adherencia ya que la difusión que opera

necesariamente a las temperaturas del tratamiento lleva a la formación de
compuestos intermetálicos de transición

12.3.1 Recubrimientos por
inmersión o por vía
electroquímica

ESMALTADOS
Recubrimientos cerámicos vítreos (porcelanas) que se aplican
sobre productos metálicos y cerámicos (sanitarios...) con el
propósito de mejorar su apariencia y durabilidad.
Las piezas, una vez recubiertas deben ser secadas y
sinterizadas

12.3.2 Procesos de deposición en fase vapor
DEPOSICIÓN FÍSICA DE VAPOR (PVD)

1.Generación de vapor
2. Transporte del vapor hasta el sustrato (pieza a cubrir)
3. Condensación del vapor sobre la superficie del sustrato
(normalmente dentro de una cámara donde se ha realizado el vacío)
Tratamientos
superficiales
Deposición Física de
12.3 Recubrimientos superficiales Vapor (PVD)
12.3.2 Procesos de
deposición en fase vapor
Efecto Joule
Gran variedad de recubrimientos y sustratos

(metales, vidrio, plásticos, cerámicas)
Velocidades de deposición del orden de unas
pocas μm por minuto

DEPOSICIÓN QUÍMICA DE VAPOR (CVD)
Recubrimientos de compuestos (Al2O3, TiC, Si3N4)
Surgen como consecuencia de la reacción química entre dos

gases a alta temperatura
TiCl4 + CH4 (1000ºC)  TiC + 4 HCl
3 SiF4 + 4 NH3 (1000ºC)  Si3N4 +12 HF
Ni(CO)4 (200ºC) Ni + 4CO

DEPOSICIÓN QUÍMICA DE VAPOR (CVD)
Velocidades de deposición del orden de entre

0,1 y 1 μm por minuto
Altas temperaturas Fuertes adherencias

12.3.3 Proyección térmica
Proyección térmica
Utilizan una fuente de calor (combustión de un gas, arco
eléctrico, plasma...) para fundir el material del revestimiento
que se aporta en forma de alambre o de polvo muy fino y
las gotas fundidas se proyectan a gran velocidad contra la
superficie a recubrir con la ayuda de un gas (normalmente
aire)

Las gotas chocan violentamente contra la superficie fría, solidifican

rapidísimamente en contacto con ella, consiguiendo una buena adherencia
La adherencia lograda aumentará al

hacerlo tanto la temperatura como la
velocidad de las partículas en el
momento del impacto
Método muy versátil ya que es posible proyectar cualquier material

incluidos refractarios.

Oxidación de las partículas durante el vuelo en contacto con el aire que

las rodeael uso de gas inerte limita este problema
El inevitable atrape de aire se incorpora al recubrimiento porosidad


Deposición de recargues (no

es estrictamente un método de recubrimiento por proyección térmica)
Técnicas de soldeo
Recubrimientos gruesos
Oxidación y corrosión
Oxidación
El número de oxidación se define como el número de

electrons que un element puede ganar o perder cuando
se combina con los átomos de otro elemento
Oxidación
Todos lo materiales, los metálicos y los no-metálicos,

sufren oxidación por la simple hecho de la presencia de
oxigeno en la atmósfera.
Oxidación
(i)Reacción de oxidación ocurre en interfase aire-óxido

(ii) Reacción de oxidación ocurre en interfase metal-
óxido
(iii) Mecanismo combinado de los dos anteriores.
Oxidación
• En la mayor parte de los metales no ferrosos y

• La oxidación de los metales se forma una en algunos de los ferrosos se forma una capa
capa de óxidos sobre la superficie de los homogénea de óxidos de los mismos, que auto
mismos protege al material evitando que continué la
oxidación, por ejemplo en el Aluminio:
Oxidación
En el caso del hierro el fenómeno anterior no se da,

porqué se produce una evolución de sus de diferentes
óxidos produciendo fracturas que permiten la
continuación de la oxidación:
MICROMECANISMOS DE
OXIDACIÓN
La oxidación forma capa de óxido que aumenta de

espesor recubriendo el material
Proteccion contra la oxidacion
• Acción del propio óxido (salvo los óxidos no
protectores o muy frágiles)
• Adición de ciertos elementos de aleación (Ni, Cr y Co
al hierro) .
• Recubrimientos con capas protectoras (pinturas,
plásticos, cerámicas,...)
Procesos de union de metales
• 1. Uniones temporales (remachadas, atornilladas, etc).

• 2. Uniones permanentes (SMAW, GTAW, GMAW, FCAW y plegado).
75
Procesos de union de metales
• La unión de metales es un proceso controlado utilizado para fusionar

metales. Hay diversas técnicas para la unión de metales de las cuales la
soldadura es la mas común. La experiencia y los avances tecnológicos
nos han brindado innovaciones en la unión de metales, lo que ha
permitido grandes avances y desarrollo de componentes en diversos
sectores industriales, incluidos el sector aeroespacial y el de
defensa.
76
CLASIFICACIÓN DE LOS TIPOS DE
SOLDADURAS
• TIPOS DE SOLDADURA
• La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor y presión, con
o sin aportación de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos nidos.
• Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la utilidad del material
soldado
CLASIFICACIÓN DE LOS TIPOS DE
SOLDADURAS
• El metal de aportación y las consecuencias derivadas del suministro de calor

pueden afectar a las propiedades de la pieza soldada.
• Deben evitarse porosidades y grietas añadiendo elementos de aleación al
metal de aportación, y sujetando firmemente las piezas que se quieren
soldar para evitar deformaciones.
Tipos de soldaduras
• Soldadura heterogénea.
• Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación o entre
metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser blanda o fuerte.
• Soldadura homogénea.
• Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de la misma
naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc.
• Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan
autógenas.
SOLDADURA POR GAS
Tipos de
SOLDADURA POR ARCO
Soldadura
SMAW (Shielded Metal Arc Welding)
GMAW (Gas Metal Arc Welding)
FCAW (Flux Cored Arc Welding)
GTAW (Gas Tungsten Arc Welding)
SAW (Sumerged Arc Welding)
Soldadura por Resistencia
Soldadura por rayo de energía
Soldadura de estado sólido

SOLDADURA POR GAS
• Técnica bastante simple, barata y

popular. La más conocida es aquella
que utiliza la combustión de acetileno
en oxígeno, llamada soldadura
autógena, que permite alcanzar una
llama que supera los 3.200 °C.
• Ventajas principales son su bajo costo y la
capacidad de movilidad de sus equipos.
• La desventaja, es el tiempo que tardan los
materiales al enfriarse.
SOLDADURA POR ARCO
• Consiste en la fusión de un
metal a temperatura elevada
por empleo de un diferencial
de potencial y valor de
intensidad de corriente
eléctrica determinado.
• Por medio de esta diferencia
de potencial el aire se ioniza
y los electrones son
transportados a través de los
electrodos y la pieza a soldar.
SOLDADURA POR ARCO
• El calor generado (4000°C), funde tanto el material base y el material de

aporte el cual se deposita y crea el denominado cordón de soldadura.
83
SMAW (Shielded Metal Arc Welding)
• MMA (Soldadura Manual de Arco Metálico), o

soldadura de electrodo
• En este proceso se utilizan electrodos de acero
revestidos con un material fundente que, con
el calor de la soldadura, produce CO2. Este gas
actúa como un escudo contra el oxígeno de la
atmósfera, previniendo la oxidación y otros
tipos de contaminación del metal. El núcleo de
acero del electrodo, al fundirse, une las piezas
y rellena los espacios..:
GMAW (Gas Metal Arc Welding)
• MIG (Metal Inert Gas). Soldadura de gas

de arco metálico, o de gas de metal
inerte. Este tipo de soldadura consiste
en mantener un arco de electrodo
consumible de hilo sólido y la pieza que
se va a soldar. El arco y el baño de
soldadura están protegidos mediante un
gas inerte. El electrodo que usamos se
alimenta continuamente por una pistola
de soldadura.
FCAW (Flux Cored Arc Welding)
• Soldadura de Arco de Núcleo Fundente. Es una
técnica mucho más rápida que la anterior, aunque
más susceptible a imperfecciones.
• En esta técnica, el electrodo de acero está relleno
de un material en polvo que al quemarse produce
un gas de blindaje y una capa de escoria que
protege la soldadura.
• Es un proceso semiautomático, pero que se puede
automatizar con las herramientas adecuadas.
• Por otro lado, esta técnica también se puede
combinar con el suministro de un gas de blindaje
aparte para lograr mejores resultados.
GTAW (Gas Tungsten Arc Welding)
• Soldadura de Arco de Gas de Tungsteno,

o de Gas Inerte de Tungsteno (TIG).
• En este proceso, el electrodo es de
tungsteno y no se consume, y se utilizan
gases inertes o semi-inertes como
blindado.
• Es un proceso lento y preciso, que
requiere de mucha técnica, pero que
permite unir metales finos y realizar
trabajos delicados.
SAW (Sumerged Arc Welding)
• En esta técnica, se utiliza un material

protector granulado que se aplica como
un flujo constante sobre el arco,
ocultando la luz y el humo que genera
el proceso.
• El material protector aísla la soldadura
de la contaminación atmosférica,
genera una escoria que protege la
soldadura y puede contribuir a la
formación de aleaciones. Además, el
mismo puede ser reutilizado.
Soldadura por Resistencia
• En esta técnica se aplica una corriente

eléctrica directamente a las piezas que
deben ser soldadas, lo que permite
fundirlas y unirlas. Requiere de equipos
costosos y sus aplicaciones son bastante
limitadas.
• Las técnicas más utilizadas son las
llamadas soldadura por puntos y
soldadura de costura, que permiten unir
varas(piezas de metal fino), ya sea en
pequeñas uniones o en soldaduras largas y
continuas.
Soldadura por rayo de energía
• En esta técnica se puede
utilizar un rayo láser
concentrado o un haz de
electrones disparado en el
vacío para lograr soladuras de
alta precisión.
• Es un proceso muy costoso,
pero fácil de automatizar. La
técnica es extremadamente
rápida, lo que la hace ideal para
procesos de fabricación en
masa.
Soldadura de estado sólido
• Son técnicas que permiten unir las

piezas sin fundirlas.
• Una de ellas, es la aplicación de ondas de
ultrasonido en una atmósfera de presión
alta, muchas veces utilizada para la
unión de materiales plásticos.
• Otra técnica es la soldadura explosiva,
que consiste en colisionar dos piezas a
alta velocidad, lo que produce que los
materiales se plastifiquen y se unan sin
generar demasiado calor.
Tarea de investigacion
• Teoría de corte (Velocidades, herramientas, esfuerzos, etc)

Tipos de procesos para la manufactura de
polímeros.
• Tecnicas de transformacion de plasticos
• Extrusion
• Inyeccion
• Moldeo por soplado
• Moldeo Rotacional
• Moldeo por compresion
• Termoconformado
93
Polímeros. Extrusión
• Utilizado ampliamente en la
industria de plásticos para la
produccion continua de piezas con
seccion constante de materiales
termoplastico y algunos
termoestables.
94
Termoestables: son polímeros infusibles e insolubles. La
Los termoplásticos hacen referencia al
razón de tal comportamiento estriba en que las cadenas
conjunto de materiales que están formados
de estos materiales forman una red tridimensional
por polimeros que se encuentran unidos
espacial, entrelazándose con fuertes enlaces covalentes
mediante fuerzas intermoleculares o fuerzas
de Van der waals, formando estructuras
lineales o ramificadas.
Conceptos:
Las fuerzas de Van der Waals. Son fuerzas de estabilización molecular; forman un enlace químico no
covalente en el que participan dos tipos de fuerzas o interacciones, las fuerzas de dispersión (que son
Los elastómeros hacen referencia al conjunto de fuerzas de atracción) y las fuerzas de repulsión entre las capas electrónicas de 2 átomos contiguos.
materiales que formados por polímeros que se Las Fuerzas de Van der Waals son responsables de fenómenos muy importantes:
encuentran unidos por medio de enlaces químicos Aumento de los puntos de fusión y ebullición de un compuesto
adquiriendo una estructura final ligeramente Viscosidad 95
reticulada.
Tensión superficial
Difusión
Adhesión
Polímeros. Inyección
• Metodo de moldeo mas

caracteristico de la industria de
plásticos.
• Consiste en fundir un plástico en
condiciones adecuadas e
introducirlo a presión en las
cavidades de un molde donde se
enfría a una temperatura apta
para que las piezas puedan se
extraídas sin deformarse.
96
Polímeros. Moldeo por soplado
• Se fabrican cuerpos huecos como son depósitos de combustible, bidones, depositos de

aceite de calefacción y botellas.
• Consiste en insuflar aire en una preforma tubular que se encuentra en el interior del molde.
Se usan en materiales termoplasticos.
• Se usan dos piezas fundamentals:
• Una extrusora o inyectora.
• Una unidad de soplado.
97
Polímeros. Moldeo por soplado
98
Polímeros. Moldeo Rotacional
• Es un metodo para transformar plásticos,

que generalmente se encuentran en
polvo o en forma de pasta liquida, para
producer artículos huecos.
• El plástico frío funde sobre las paredes de
un molde metalico caliente que gira en
torno a dos ejes, donde mas tarde se
enfría has que se adquiere consistencia
para poder ser desmoldeado.
• Se emplean materiales termoplásticos y
termoestables.
99
Polímeros. Moldeo por compresión
• Se utiliza para moldear materiales termoestables.

• El ciclo comienza con la apertura del molde para la
extracción de la pieza obtenida en el ciclo anterior.
• Una vez limpio el molde se colocan en el las inserciones
de polvo o en forma de pastilla.
• Se cierra el molde caliente y se aplica presión.
• En ocaciones se abre un instante para permitir la salida de
humedad y materias volátiles.
• Finalmente se aplica la presión al molde caliente y se
mantiene el tiempo necesario hasta curar el material.
100
Polímeros. Termoconformado
• Es un proceso de moldeo
en el que preformas
termoplásticos que se
encuentran en forma de
lámina o plancha.
• Se distingue entre procesos
en positive y en negativo,
segun sea la cara exterior o
interior de la pieza.
• Se emplea en piezas
grandes.
101
Tarea
• Presentación en la cual explicará las fuerzas intermoleculares
102
bibliografia
• Articulo: Bases del procesado de polimeros. Tenologia de polimeros M.

Beltran y A Mancilla
103

Proceso de Manufactura

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Procesos de Manufactura

M.C. Iván Contreras Martínez

Planear Integrar Organizar Dirigir Controlar

• El ingeniero Industrial debe considerar a los procesos de produccion como

• El ingeniero industrial observa a la manufactura como un mecanismo para la

• Criterios para la producción económica con finalidad de beneficio

• Interesa conocer para un

• EL PRODUCTO EN LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

• Representacion grafica de un proceso industrial

• 2.1. Procedimientos de moldeo

• 2.1. Procedimientos de moldeo

Se realiza fundiendo el material y vertiéndolos en Pasos

3. Colada por cera

3. Colada por cera

1. Colada sobre 1. Se fabrica el modelo dividido en dos mitades

3. Colada por cera

3. Colada por cera

Desventaja: costo elevado si se va a producir pocas piezass.

Se lleva a cabo introduciendo la masa

Ventaja: de que pueden fabricarse

Este tipo de colada se realiza haciendo girar el molde

Se emplea fundamentalmente para moldear piezas de

Consiste en llenar un recipiente de metal

• El moldeo en que a beneficia a la humanidad.

• Procedimiento de conformación sin pérdida de material. Conformación

Los rodillos están separados una distancia un

Es muy empleado para metales como Pb, Al,

Doblado. Se trata de hacer un pliegue para

• Diferencia entre Estirado y trefilado

Fricción, desgaste, oxidación, corrosión propiedades superficiales

12.1 Modificación superficial (sin cambio de composición)

Fusión y resolidificación  microestructuras muy finas (más duras),

12.2 Modificación superficial (con cambio de composición)

Al modificar la composición química superficial

microestructuras y propiedades muy diferentes a las del material original

Generalmente estos tratamientos se aplican en estado sólido,

Los procesos termoquímicos consisten en la introducción por difusión de

12.2 Modificación superficial (con cambio de composición)

12.2 Modificación superficial (con cambio de composición)

Bombardeo en frío con iones acelerados

N+, N2+, C+, B+, Ti+, Al+

apenas se modifican dimensiones ni acabados superficiales

Proceso muy versátil, aplicable sobre cualquier material

12.3 Recubrimientos superficiales

Función de los recubrimientos

1. Protección contra la corrosión

2. Mejorar el aspecto (textura) superficial del producto

3. Aumentar la resistencia al desgasto y/o reducir la fricción

4. Aumentar la conductividad o la resistencia eléctrica

5. Reconstruir superficies gastadas

12.3 Recubrimientos superficiales

ELECTRODEPOSICIÓN O RECUBRIMIENTO ELECTROQUÍMICO

El volumen de metal depositado es directamente proporcional a la

12.3 Recubrimientos superficiales

Proceso electrolítico de protección ambiental de las aleaciones de Al y Mg, que

En este caso la pieza a recubrir constituye el ánodo de la celda

12.3 Recubrimientos superficiales

Se obtiene una excelente adherencia ya que la difusión que opera

12.3 Recubrimientos superficiales

12.3 Recubrimientos superficiales

12.3 Recubrimientos superficiales

DEPOSICIÓN FÍSICA DE VAPOR (PVD)

Gran variedad de recubrimientos y sustratos