CURSO: PROCESOS METALÚRGICOS

INTEGRANTES:
INOSTROZA SALCEDO, DAN K.
FELIX FERNANDEZ, ROSA M.
NAJARRO SOLAR, FRANKLIN
MICHUE MANGO, NATIVIDAD I.
 Киiслород(kislorod
 KIVCET: (siglas de oxígeno, Vихрь (vikhr')
torbellino, ciclón y
electrotérmico). Циклон (tsiklon)

Elektrotermicheskogo(elektrotermicheskogo)
 Afirma un alto rendimiento,
flexibilidad, simplificado
subproducto de
recuperación y la economía
competitiva.
A principios de 1964, se inicio la investigación del sistema Kivcet aplicado inicialmente a
Concentrados sulfurosos de Cobre – Zinc. Posteriormente en 1967, se desarrollo el horno
Kivcet ZL para concentrados de Plomo – Zinc. En 1975, se inicio la comercialización de
esta tecnología .

• Bolivia: karachipampa (khd) 1978/84, 51,000 tpy de

concentrados plomo/plata.
• Italia: Sardinia - Porto Vesme; (Nuova Samim) 1987; 80,000
tpy/100,000 tpy (1990).
• Kazakstán: dos plantas de 60,000 tpy. (1986 y 1987).
• Canadá: british columbia, cominco, trail: 88,000 tpy. (2012)

• Peru: BUENAVENTURA INGENIEROS S.A. - Complejo

Metalurgico de la Oroya. Proceso convencional y
proceso kivcet. (2013)
La tecnología de fundición por ciclón constituye una
técnica prometedora en el futuro para procesos
metalúrgicos.
Ventajas:
• Densidad de energía muy alta.
• Muy buenas condiciones de reacción o
intercambio de materia y calor gracias a un grado
de turbulencia alto,
• Construcción compacta del reactor con
rendimientos elevados.
• Temperaturas de fundición altas (> 2000 °C)
como, p. ej., las que se permiten en reacciones
con enriquecimiento con oxígeno.
• Admite el uso de un mayor tamaño de las
partículas en comparación con reactores de flujo
comparables.
Por ese mismo tiempo en la URSS,
las pruebas se empezaron a utilizar
un reactor de ciclón para fundir
concentrados de cobre a una mata.
En primer diseño de Rusia tenia una
ligera pendiente con refractario o
forrado (Fig l) descargada
directamente en un extremo de un
horno de reverbero convencionales.
No había por desgracia ningún
control del ciclón del desgaste de
linea o de incrustaciones. Incluso la
adición de un doble capa, cámara
de ciclón refrigerado por agua no
garantizó un adecuadamente control
de distribución del calor
Este fue un problema y condujo que el diseño del ciclón se encuentra directamente en la parte superior del horno
de reverberación, Fig 2. Aquí, rápidamente se hizo evidente que el producto de gas / sólidos se comportaba de
manera muy diferente de las estimaciones. Las siguientes observaciones son significativas:

• La reacción del gas es altamente acelerado a

medida que entra debido a su expansión en la
cámara de reacción caliente.

• El movimiento de las partículas, la retención y el

tiempo de reacción se determinan tanto por la
incineración y la velocidad de combustión que van
asociados al diámetro de las partículas y peso
específico.

• Las partículas sólidas e incompletamente

reaccionados que alcanzan las paredes de la
cámara son retenidos por la película fundida que
se forma allí, algunos de ellos estarán envueltos y
en gran medida son eliminado de las reacciones
adicionales.
El reconocimiento de estos problemas estimulado una cantidad
considerable de ambas desarrollo analítico y práctico que
conduce a una mejor comprensión de las relaciones entre el
tamaño del ciclón, el diámetro de las partículas, las velocidades
del gas, el tiempo de retención y la eficacia de la reacción /
combustión.
Con mucho, el desarrollo tecnológico más importante fue el
cambio de la combustión en los enriquecimientos de aire u
oxígeno moderada a la utilización de oxígeno puro en el ciclón.
No sólo este paso es mejorar la eficiencia de la combustión hasta
el punto de viabilidad industrial, sino que también reduce la
cantidad de productos de desecho en el gas , dicho de otra
manera, el aumento de la concentración de SO2 recuperable.

En un desarrollo configuracional más reciente, una pared de

separación (Fig. 3) entre la fundición y la solución de la sección
claramente separa los compartimentos de gas creando así un
sistema para procesar los concentrados que contienen metales
que se acompañan como el zinc y conducen además del principal
metal que ser transferido en la matta, es decir, de cobre.
 La planta piloto semi-industrial (Kazaakhstan) permitió efectuar pruebas con una capacidad de hasta 24
t/d. En esa planta piloto se efectuaron "test" con 6000 toneladas de diversas calidades: 12 – 60% Pb; 6 –
38% Zn; 12 – 28% S. Los resultados obtenidos en esta planta fueron:
 Los Sulfuros y fundentes, se secan y se muelen, la alimentación debe estar seco (<2% H2O) y finamente
molido (<1 mm), se inyectan directamente en el horno junto con oxígeno a través de quemadores.

 Una composición típica de la carga consiste en:

 30% de concentrado: 48% Pb, 17% s, 6% de Zn, 11% de Fe

 35 a 50% de elementos reintroducidas: ferrita endotérmica, sulfatos, tiza, sulfuros (elaborados a partir
de 13% de Pb, 8% S, 16,5% Zn, 24% Fe) y óxidos (38% Pb, 10% S, 9 % de Zn, 7% Fe)

 12.8% de carbono, para proporcionar el calor;

 12 a 15% de sílice y piedra caliza.

 El proceso Kivcet hace uso de varias técnicas de fundición: uso de oxígeno y principio de ciclón con fundición
“suspendida”. Así, el proceso de oxidación de un material de granulometría fina y su posterior reducción en un
horno eléctrico se combina en “una sola etapa”. En la primera sección del horno Kivcet - en este caso el horno
ciclón - se produce una reacción exotérmica, debido al alto contenido de azufre en los minerales sulfurados. Para
que la reacción sea completamente exotérmica se requiere que el S sea > 17%. En esta primera sección (ciclón) se
realiza la reacción de tostación-reducción. La carga así fundida pasa a la segunda sección del horno (horno
eléctrico). Cuando los concentrados tienen 17% S es necesario adicionar energía mediante el quemador a gas.
 Sección horno ciclón “flash”
1. C(s) + O2(g) --------- CO2(g)
2. C(s) + 1/2O2(g) ----- CO(g)
3. S + O2(g) ------------- SO2(g)
 “Oxidación de sulfuros”
1. PbS + 3/2 O2 (g) ------ PbO + SO2(g)
2. ZnS + 3/2 O2 (g) ------ ZnO + SO2(g)
Horno eléctrico
“Formación del plomo metálico“
1. PbS + 2 PbO ------ 3 Pb + S02(g)
“Etapa de reducción”
1. PbO + C ------------ Pb + CO (g)
2. PbO + CO (g) ------- Pb + CO2(g)
3. ZnO + CO (g) ------ Zn(v) + CO (g)
4. ZnO + CO (g) ------ Zn(v) + CO2(g)
5. C + CO2(g) -------- 2 CO (g)
Como se aprecia en la primera parte del horno (shaft - ciclón) se produce la oxidación casi completa del mineral. Es
un proceso de “tostación – fusión” a temperaturas de: 1200 – 1350 °C. Los óxidos fundidos pasan mediante un
“vaso comunicante” a la segunda sección (horno eléctrico a 1350°C) donde se produce la reducción y producción
del bullion de plomo/plata y paralelamente la reducción del ZnO. Sin embargo si el contenido de ZnO es elevado
(vg.tratamiento de minerales de alto contenido en Zinc) es preferible pasar la escoria a un horno fuming adyacente
(También puede recuperarse zinc de la escoria de los hornos de plomo con un proceso de reducción de escorias.).
El bullion producido en el horno Kivcet contiene la plata, oro, bismuto, antimonio y
parcialmente el cobre. El arsénico y antimonio altamente contaminantes es posible
eliminarlos parcialmente en la primera fase, controlando las condiciones del horno
shaft/ciclón y colectando diferencialmente el Sb2O3, sin embargo la mayor parte
del antimonio pasa al bullion. Existen técnicas para eliminar el antimonio del
bullion. El cobre se elimina parcialmente en una mata que se separa de la parte del
horno eléctrico.
• Tecnología rusa (1970). basada en flash smelting.

• Inicialmente para procesar concentrados de cobre y zinc.

• Bolivia: karachipampa (khd) 1978/84, 51,000 tpy de concentrados plomo/plata.

• Italia: Sardinia - Porto Vesme; (Nuova Samim) 1987; 80,000 tpy/100,000 tpy (1990).

• Kazakstán: dos plantas de 60,000 tpy. (1986 y 1987).

• Canadá: british columbia, cominco, trail: 88,000 tpy. (2012)

• Peru: BUENAVENTURA INGENIEROS S.A. - Complejo Metalúrgico de la Oroya. Proceso

convencional y proceso kivcet. (2013)
• El plomo Karachipampa / Plata Fundición se encuentra en Potosí, Bolivia. Fue construido durante el período de
1979 a 1984 por la Corporación Minera de Bolivia (COMIBOL) y nunca fue despedido debido a una falta de
producción de concentrado de plomo en Bolivia. Un total de $ 180.000.000 se han gastado en la instalación
hasta la fecha por la COMIBOL. La planta ha estado en el cuidado y mantenimiento desde la finalización y se
encuentra en "perfectas condiciones". Fue diseñado y construido por Klockner, una ingeniería y construcción de
firma alemana, con un diseño basado en una tecnología de última generación rusa Kivcet. Esta tecnología es de
uso común en todo el mundo con dos de los usuarios más importantes, la Cominco Fundición de Trail en la
Columbia Británica y la Glencore Porto Vesme Fundición en la isla de Cerdeña, Italia.

• 2013: ENTRA EN OPERACIÓN DESPUES DE 25 AÑOS DE HABERSE CONSTRUIDO.

• CAPACIDAD DE 55 MIL TONELADAS DE CONCENTRADOS DE PLOMO - PLATA.

PROCESO KIVCET : BOLIVIA - KARACHIPAMPA
 Horno de fundición Flash : cámaras de oxidación y reducción separadas.
 Los concentrados secos, fundentes, coque fino, polvo reciclado y residuos lixiviados de zinc son quemados con
oxígeno mediante un quemador ubicado en el tope de la columna vertical de fusión (> 1300 °C).
 Reacción en fase gaseosa con formación de plomo que se condensa y separa como bullion.
 El plomo y la escoria de óxido de plomo formada pasa a través de una capa de coque fino a la cámara del horno
eléctrico.
 Debido a la separación de las etapas de fusión y reducción la concentración de SO2 en los gases de salida son más
altos que en el proceso QSL (25 – 40 %).
 Permite recuperar el zinc contenido en la alimentación como fume (ZnO).
 Ambientalmente eficiente, altamente automatizado, bajos costos de procesamiento y flexible en términos de
materiales de proceso.
 Debido al tratamiento de materiales secos requiere inversión adicional en sistemas de ventilación y equipo de
proceso.
 No se requiere la sinterización; es un proceso de una sola etapa; la fundición es autógena si el contenido de azufre
de la alimentación es 18.010 o más; la recuperación simultánea de Zn es posible; pequeños volúmenes de gas de
desecho, rica en dióxido de azufre, se producen
 Ausmelt Kivcet
Relación con el medio Buena Buena
ambiente
Costo de capital Barato en cuanto al horno en Más costoso como horno en
sí mismo (más simple, sin cuanto a la preparación de la
elementos de enfriamiento) carga.

Disponibilidad de planta Pobre, vida de los refractarios Buena, larga vida de los
(12 meses), lanza que cambia. refractarios

Operación Batch, algunos problemas en Completamente continúo.

la planta ácida, cambio de la
lanza.
 El desarrollo de la Tecnología Kivcet ha contribuido en los avances de tratamientos pirometalúrgicos.

 La tecnología Kivcet ha optimizado de alguna manera los procesos metalúrgicos, ya que tiene una buena
disponibilidad de la planta y ha elevado los porcentajes de recuperación.

 La Tecnología Kivcet es un ejemplo de la aplicación de minería responsable en el desarrollo sostenible de un

país.

 Contribuye a la conservación del medio ambiente.

 Tecnologías alternativas para el tratamiento de concentrados complejos de plomo, Jorge Lema
Patiño Gerente General MINERAL PROCESSING.

 Technology to process various lead-bearing raw materials by KIVCET method,

http://vcm.ukg.kz/en/working4.htm

 The KIVCET cyclone smelting process for impure copper concentrates Dipl.-lng. Gerhard Melcher,
Dr.-lng. Erich Muller, Dipl.-lng. Horst Weigel

 Treatise on Process Metallurgy, Volume 3: Industrial Processes