Processos de Fabricação por Conformação

• Características
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• Características
- Alterar a geometria de um material através de forças
aplicadas por ferramentas adequadas.
pequenas matrizes – grandes cilindros
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• Classificação:
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• Classificação:

- Trabalho a frio
- Trabalho a morno
- Trabalho a quente
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Cada um destes trabalhos fornecerá características

especiais ao material e à peça obtida.
Estas características serão função da matéria prima
utilizada como:
 Composição química e estrutura metalúrgica;
 Condições impostas pelo processo tais como o tipo e o
grau de deformação, a velocidade de deformação e a
temperatura em que o material é deformado.
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Conformação a Quente e a Frio

- TRABALHO A QUENTE: Acima da temperatura de recristalização

- TRABALHO A FRIO: Abaixo desta temperatura, ou seja, na maioria dos casos à temperatura ambiente.
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• Classificação:
Tipos de esforços
- Processo de compressão direta
Laminação e Forjamento
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• Classificação:
Tipos de esforços
- Processo de compressão direta
Laminação e Forjamento
- Processo de compressão indireta
Trefilação de fios e tubos, extrusão e estampagem profunda
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• Classificação:
Tipos de esforços
- Processo de compressão direta
Laminação e Forjamento
- Processo de compressão indireta
Trefilação de fios e tubos, extrusão e estampagem profunda
- Processo de Tração
Tracionamento de chapas
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• Classificação:
Tipos de esforços
- Processo de compressão direta
Laminação e Forjamento
- Processo de compressão indireta
Trefilação de fios e tubos, extrusão e estampagem profunda
- Processo de Tração
Tracionamento de chapas
- Processo de dobramento
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• Classificação:
Tipos de esforços
- Processo de compressão direta
Laminação e Forjamento
- Processo de compressão indireta
Trefilação de fios e tubos, extrusão e estampagem profunda
- Processo de Tração
Tracionamento de chapas
- Processo de dobramento
- Processo de cisalhamento
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•Influência da Temperatura nos processos:
Recuperação Recristalização
Trabalho a Quente sim sim
Trabalho a Frio não não
Trabalho a Morno sim não

O trabalho a quente é definido como a deformação sob condições de

temperatura e taxa de deformação tais que processos de recuperação e
recristalização ocorrem simultaneamente com a deformação.

O trabalho a frio é a deformação realizada sob condições em que os

processos de recuperação e recristalização não são efetivos.

No trabalho a morno ocorre recuperação, mas não se formam novos

grãos (não há recristalização).
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• Influência da Temperatura nos processos:
No trabalho a quente, devido à intensa vibração térmica o encruamento e a
estrutura distorcida dos grãos produzida pela deformação, são rapidamente
eliminados pela formação de novos grãos livres de deformação, como resultado da
recristalização.

É possível conseguir grandes níveis de deformação.

A Figura a seguir mostra como a tensão de escoamento plástico decresce com o

aumento da temperatura, conseqüentemente a energia necessária para a
deformação é geralmente muito menor para o trabalho a quente do que para o
trabalho a frio ou a morno.
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• Influência da Temperatura nos processos:
 Processos de Fabricação por Conformação
• Influência da Temperatura nos processos:

No trabalho a frio, como o encruamento não é aliviado, a tensão aumenta com a

deformação. Assim a deformação total - que é possível de se obter sem causar
fratura - é menor no trabalho a frio do que no trabalho a quente e a morno.
Exceto quando se realizam tratamentos térmicos de recozimento para aliviar os
efeitos do encruamento.

No trabalho a morno ocorre uma recuperação parcial da ductilidade do material e a

tensão de conformação situa-se numa faixa intermediária entre o trabalho a frio e a
quente.
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• Influência da Temperatura nos processos:

Costuma-se definir, para fins práticos, as faixas de temperaturas do trabalho a

quente, a morno e a frio baseadas na temperatura homóloga, que permite a
normalização do comportamento do metal.
Em um metal puro, que não sofre transformação de fase no estado sólido, os
pontos de referência em termos de temperatura são: o zero absoluto e o ponto de
fusão. Estes pontos, traduzidos em graus Kelvin(*), estabelecem os extremos da
escala homóloga de temperaturas.
(*) O kelvin (símbolo: K) é o nome da unidade de base do Sistema Internacional de Unidades (SI) para a grandeza temperatura
termodinâmica.
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• Influência da Temperatura nos processos:

Em termos de conformação mecânica, chama-se de trabalho a quente (TQ) aquele

que é executado em temperaturas acima de 0,5Tf trabalho a morno (TM), executado
na faixa compreendida entre 0,3 e 0,5 Tf e trabalho a frio (TF) aquele que é
executado entre 0 e 0,3 Tf.
É importante compreender que a distinção básica entre TQ e TF é portanto, função
da temperatura em que se dá a recristalização efetiva do material.
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• Influência da Temperatura nos processos:

É importante compreender que a distinção básica entre TQ e TF é

portanto, função da temperatura em que se dá a recristalização efetiva do
material.

Embora para muitas ligas comerciais a temperatura do TQ seja realmente elevada

em relação à ambiente, para metais como Pb (chumbo) e Sn (estanho), que se
recristalizam rapidamente à temperatura ambiente após grandes deformações, a
conformação à temperatura ambiente é TQ.

Por outro lado, a conformação a 1100oC é TF para o tungstênio, cuja temperatura

de recristalização é superior a esta, embora seja TQ para o aço.
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• Influência da Temperatura nos processos:

VANTAGENS E DESVANTAGENS DO TRABALHO A QUENTE

De um ponto-de-vista prático o TQ – que é o estágio inicial da conformação dos
materiais e ligas – apresenta certo número de vantagens, mas também de
problemas, como listado em seguida.

VANTAGENS:
• menor energia requerida para deformar o metal, já que a tensão de escoamento
decresce com o aumento da temperatura;
• aumento da capacidade do material para escoar sem se romper (ductilidade);
• eliminação de bolhas e poros;
• aumento da tenacidade e ductilidade do material trabalhado em relação ao bruto de
fusão.
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• Influência da Temperatura nos processos:

DESVANTAGENS TRABALHO À QUENTE:

• Necessidade de equipamentos especiais (fornos, manipuladores, etc.) e gasto de
energia para aquecimento das peças;
• Reações do metal com a atmosfera do forno, levando a perdas de material por
oxidação e outros problemas relacionados;
• Formação de óxidos, prejudiciais para o acabamento superficial;
• Desgaste das ferramentas é maior e a lubrificação é difícil;
• Necessidade de grandes tolerâncias dimensionais por causa de expansão e
contração térmicas;
 Principais Processos de Fabricação por Conformação
O número dos diferentes processos unitários de conformação mecânica,
desenvolvidos para aplicações específicas, atinge atualmente algumas centenas.
Basicamente, os processos de conformação mecânica podem ser classificados em:

FORJAMENTO: conformação por esforços compressivos tendendo a fazer o

material assumir o contorno da ferramenta, chamada matriz ou estampo.
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LAMINAÇÃO: conjunto de processos em que se faz o material passar através da

abertura entre cilindros que giram, modificando-lhe (em geral reduzindo) a seção
transversal; os produtos podem ser placas, chapas, barras de diferentes seções,
trilhos, perfis diversos, anéis e tubos.
 Principais Processos de Fabricação por Conformação

TREFILAÇÃO: redução da seção transversal de uma barra, fio ou tubo, “puxando-

se” a peça através de uma ferramenta (fieira, ou trefila) com forma de canal
convergente.
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EXTRUSÃO: processo em que a peça é “empurrada” contra a matriz

conformadora, com redução da sua seção transversal. A parte ainda não extrudada
fica contida num recipiente ou cilindro (container); o produto pode ser uma barra,
perfil ou tubo.
 Principais Processos de Fabricação por Conformação

DOBRAMENTO – Neste processo é aplicada uma força a uma folha de metal,

fazendo-a dobrar em ângulo e formar a forma desejada. Uma operação de dobragem
faz com que a deformação ao longo de um eixo, mas uma sequência de várias
operações diferentes permitem a criação de peças complexas.
 Principais Processos de Fabricação por Conformação

DOBRAMENTO
 Principais Processos de Fabricação por Conformação

ESTAMPAGEM PROFUNDA - Processo de conformação de folhas de metal que

são esticadas até o perfil da peça desejada.
 Principais Processos de Fabricação por Conformação

TRACIONAMENTO / ESTIRAMENTO – Um pedaço de folha de metal é esticado e

dobrado simultaneamente ao longo de um molde, a fim de formar grandes peças
curvas.
 Principais Processos de Fabricação por Conformação

CISALHAMENTO - Um pedaço de folha de metal é separado (cortado) por

aplicação de uma força suficientemente grande.
 Processo de Laminação
Neste processo de conformação mecânica o metal é forçado a passar entre dois cilindros,
girando em sentido oposto, com a mesma velocidade superficial, distanciados entre si a uma
distância menor que a espessura da peça a ser deformada.

Representação esquemática, em perspectiva, do processo de laminação.

 Processo de Laminação

• Ao passar pelos cilindros, o metal sofre deformação plástica; a

espessura é reduzida e o comprimento e a largura são aumentados.
• Pode-se obter:
• - perfil definitivo (vigas, trilhos etc.)
• - perfil intermediário (tarugos para forjamento, chapas para
estampagem profunda etc.)
 Processo de Laminação
TIPOS DE LAMINADORES
Inicialmente, o laminador é constituído de uma estrutura metálica que
suporta os cilindros, com mancais e demais acessórios.
 Processo de Laminação

TIPOS DE LAMINADORES

(A) Laminador duo não reversível

O sentido do giro dos cilindros não pode ser invertido e o material só pode ser laminado em
um sentido
(B) Laminador duo reversível
A inversão da rotação dos cilindros permite que a laminação ocorra nos dois sentidos de
passagem entre os rolos.
 Processo de Laminação

TIPOS DE LAMINADORES
(C) – Laminador Trio
Os cilindros sempre giram no mesmo sentido. Porém, o material pode ser laminado nos dois
sentidos, passando-o alternadamente entre o cilindro superior e o intermediário e entre o
intermediário e o inferior
(D) – Laminador Quádruo
Evita que os cilindros menores se flexionem.
 Processo de Laminação

TIPOS DE LAMINADORES
(E) Laminador Sendimir
Quando os cilindros de trabalho são muito finos, podem fletir tanto na direção
vertical quanto na horizontal e devem ser apoiados em ambas as direções; um
laminador que permite estes apoios é o Sendzimir
 Processo de Laminação

TIPOS DE LAMINADORES

(F) Laminador Universal

Dispõe de dois pares de cilindros de trabalho, com eixos verticais e horizontais.
Processo de Laminação
Processo de Laminação
 Processo de Laminação

Um laminador consiste basicamente:

- Cilindros (ou rolos)

- Mancais

- Carcaça

- Motor (potência e velocidade)

- Rigidez na construção

- Alto custo de implantação

 Processo de Laminação
Vista esquemática de um laminador duo, constituído por um quadro, dois
cilindros de trabalho e os mancais nos quais giram os cilindros.
 Processo de Laminação
Os cilindros de laminação são de aço fundido ou forjado, ou de ferro fundido; compõem-se de
três partes: a mesa, onde se realiza a laminação, e pode ser lisa ou com canais; os pescoços,
onde se encaixam os mancais; os trevos ou garfos de acionamento.
 Processo de Laminação
Laminação a Quente
Quando o aço é lingotado convencionalmente, a primeira operação de laminação ocorre em um
laminador desbastador (“blooming”, “slabbing mill”), que é usualmente um duo reversível cuja
distância entre os rolos pode ser variada durante a operação. Na operação de desbaste utiliza-se
também laminadores universais, o que permite um melhor esquadrinhamento do produto.
As placas são laminadas até chapas grossas (material mais espesso) ou tiras a quente. Na
laminação de chapas grossas utilizam-se laminadores duos ou quádruos reversíveis, sendo este
último o mais utilizado.

Laminação a Frio
A laminação a frio é empregada para produzir folhas e tiras com acabamento superficial e com
tolerâncias dimensionais superiores quando comparadas com as tiras produzidas por laminação a
quente. Além disso, o encruamento resultante da redução a frio pode ser aproveitado para dar
maior resistência ao produto final.
 Processo de Laminação

Trens de laminadores quádruos de alta velocidade com três a cinco cadeiras são
utilizados para a laminação a frio do aço, alumínio e ligas de cobre. A laminação
contínua tem alta capacidade de produção, o que resulta num custo de produção
baixo.

A redução total atingida por laminação a frio geralmente varia de 50 a 90%.

A porcentagem de redução menor é feita no último passe para permitir um melhor

controle do aplainamento, bitola e acabamento superficial.
 Processo de Laminação
Laminação de Barras e Perfis
Barras de seção circular e hexagonal e perfis estruturais como: vigas em I, calhas e trilhos são
produzidos em grande quantidade por laminação a quente com cilindros ranhurados.
 Processo de Laminação
Espessura Limite
Existe uma espessura mínima abaixo da qual não é possível realizar-se uma redução dada.
Este fenômeno é devido ao achatamento local dos cilindros no contato com a chapa.
Para um determinado diâmetro de cilindro torna-se mesmo impossível conseguir-se qualquer redução a partir
de certa espessura.
Neste ponto um maior aperto dos parafusos do laminador se traduz apenas em um aumento do achatamento e
por conseqüência do comprimento do arco de contato, sem que se traduza num aumento de pressão dos
cilindros sobre o material.
Por esse motivo são empregados cilindros de pequenos diâmetros para a laminação de chapas finas, bem
como, o uso de materiais com elevada resistência à tração e elevado módulo de elasticidade.

Como exemplo, indicamos abaixo as espessuras mínimas que podem ser laminadas a partir de uma
chapa de aço inox 18-8 de 3,15 mm de espessura:
 Processo de Laminação
Influência da lubrificação na laminação a frio.

A lubrificação é de grande importância na laminação a frio, principalmente, de chapas finas.

O lubrificante aplicado sobre os cilindros e sobre a chapa em grande quantidade, tem um duplo
papel:
- extrair o calor desenvolvido pela deformação da chapa, de modo a evitar um aquecimento
excessivo dos cilindros, e
- facilitar o escorregamento dos cilindros sobre a chapa.

O lubrificante mais empregado é óleo solúvel.