MODELOS PARA PREDECIR EL COMPORTAMIENTO CREEP DEL ACERO

HK-40

Se realizó un análisis sobre el comportamiento de fluencia del acero HK.40.Este acero es altamente
resistente al calor, envejecido durante el servicio, bajo las condiciones de un horno petroquímico. Se
discuten los diferentes modelos que describen su comportamiento de fluencia. Las pruebas se llevaron a
cabo bajo una carga constante con la intención de simular las condiciones de operación de un horno de
reformado catalítico. Entre los modelos propuestos en la literatura, se aplicaron los modelos de Degui,
Jaske-Simonen, Larson-Miller, Manson-Haferd y Snedden. Se propone otro modelo para dar cuenta de las
tres etapas de la fluencia. Las muestras del material han tenido de 74 a 88 mil horas de servicio y se
prueban a una carga constante hasta su ruptura.
Las variables básicas de la teoría de la fluencia son: tensión () , deformación () , variación de la
tensión en el tiempo (d / dt) , variación de la deformación en el tiempo (d / dt) y
tiempo (t) . Además, las propiedades del material dependen de la temperatura (T). Por lo
tanto, en un estado uniaxial de deformaciones, las ecuaciones constitutivas de los materiales
sometidos a fluencia tienen una forma general:
• Un ensayo de estrés uniaxial se considera manteniendo el estrés o la
carga (ya que se sabe que en un ensayo uniaxial, el estrés cambiará en
proporción con la fluencia) y, al determinar la fluencia en cada paso del
tiempo, se crea una curva de La fluencia se puede obtener en función
de la figura 1 . Inmediatamente después de la aplicación de la carga, se
produce una deformación elástica o plástico elástica, indicada como
ε0. A partir de ahí, la carga se mantiene constante y debido a la
temperatura (constante durante todo el ensayo), y los fenómenos
dentro del material aumentan la deformación. Esta es la parte viscosa,
indicada como ε v . Este fenómeno se conoce como arrastramiento,
donde se pueden distinguir tres etapas: (I) una disminución en la tasa
de deformación (arrastre primario). La velocidad disminuye
continuamente con el tiempo y la deformación, en la mayoría de los
materiales, forma una dislocación en el nivel de la estructura de los
subgraves con un tamaño de celda que disminuye a medida que
aumenta la deformación. (II) En esta etapa hay una deformación
transitoria constante (estado estacionario o deformación
secundaria). La microestructura es invariable, lo que indica que se
están produciendo efectos de recuperación con la deformación a una
tasa de deformación constante (estado estacionario o fluencia
secundaria); y (III) en esta etapa, hay un aumento en la deformación
transitoria que precede a la ruptura (fluencia terciaria).
• Ecuaciones constitutivas
La mayoría de las ecuaciones constitutivas se han desarrollado empíricamente para materiales puros o
suponiendo que no tienen un tipo de daño interno. Los más importantes históricamente son:

Donde, ε o : deformación inicial; ε c : fluencia; r: exponente en función de la temperatura; t : tiempo; ε t :

fluencia primaria; dε / dt : fluencia secundaria de estado estable.
formulada por Garofalo (Garofalo, 1965), para la fluencia primaria y secundaria limitada para materiales
que trabajan a temperaturas entre 0.05 y 0.3 de la temperatura de fusión, Tm. Hoy en día se considera
que un material está siendo sometido a arrastre cuando su temperatura de operación supera los 0.4
Tm. Este modelo no menciona la tercera etapa de ruptura, pero es importante porque cubre los
principios básicos del fenómeno de la fluencia.
Donde, Q : energía de activación [kJ / mol]; R : constante de gas = 8.32kJ / kg-mol K; A 0 : constante. Toda
otra nomenclatura se toma como se menciona en los párrafos anteriores.
es la ley de Arrhenius, aplicable para la segunda etapa o la fluencia en estado estacionario. La figura 2 ilustra
la tendencia de esta ley.
• Caracterización del material.
Se toman muestras de la aleación UNS J94224 tipo 25Cr-20Ni,
equivalente a un ASTM A-608 Gr. HK-40 de un tubo de horno de
reformado H-1151 de la refinería con 74 mil horas de servicio a una
temperatura de operación de 1113 K (840 ° C) y una presión de 3 MPa,
y un tubo de horno de pirólisis H-4100 con 88 mil horas de servicio a
446 kPa y 1233K (960 ° C). El material es una fundición de acero de
matriz austeítica con una presencia masiva de carburos. Temperatura
de fusión, Tm, 1503K (1230 ° C), tensión de tracción máxima (UTS) de
515 MPa, tensión elástica de 345 MPa y una tasa de alargamiento del
17% (6% para el material envejecido).
Metodología
• Para la fase de experimentación de laboratorio, tenemos el material
(descrito anteriormente); Dos juegos de equipos de prueba a carga y
temperatura constantes. La carga se aplica en un conjunto de
equipos, por medio de un multiplicador. Se realizaron más de 16 mil
horas experimentales, a diferentes temperaturas y deformaciones,
monitoreando continuamente los valores de deformación en el
tiempo. Las pruebas se programaron hasta la rotura del
espécimen. Los datos obtenidos se ilustran para cada muestra. Se
analizan y se determina el comportamiento genérico que se puede
utilizar para rastrear un modelo.
Resultados y analisis
• La figura 4 muestra una fotografía de un microscopio óptico donde las cavidades en el área intergranular se
observan claramente en una de las muestras analizadas. La muestra se observa (analizada a 1248 K (975 ° C)
y 27 MPa) después de la tercera etapa, una vez que el tubo de ensayo ha alcanzado el tiempo de ruptura de
aproximadamente 150 horas. Las cavidades tienen un tamaño medio de 8,4 a 14 m. Las cavidades alineadas
se generan hacia el límite del grano, como se esperaba según los modelos de difusión de Nabarro-Herring y
Cobe (Courtney, 1990) para temperaturas superiores a 0.4 Tm. Los resultados de la prueba de fluencia son
re. En el cuadro 1 (Latorre, 1998). Se realizó con 36 muestras y se registran los valores correspondientes al
tiempo de ruptura, la deformación final y el valor de arrastre mínimo.
• Como se puede observar, las curvas
teóricas (aplicando este modelo) y lo
que se ha encontrado en el laboratorio
se acercan, con un margen de error de
entre el 20 y el 30%; esto permite la
predicción del comportamiento de los
materiales en condiciones de
fluencia. Una desventaja de este modelo
es la cantidad de constantes que se
deben encontrar experimentalmente,
que en el mejor de los casos se debe
asumir. Por lo tanto, la investigación
continúa ajustando el modelo para
predecir de manera confiable la vida útil
del material en servicio.
CONCLUSIONES
• Los diferentes modelos para predecir el tiempo de ruptura se han analizado para determinar cuál
es el más adecuado para el material HK-40 envejecido en servicio.
• El Modelo Degui se puede aplicar a altas temperaturas (T> 0.73Tm). Este modelo tiene una
diferencia promedio del 35% con respecto a la encontrada en las pruebas experimentales.
• El modelo de Larson-Miller varía entre el 40% y el 50% en la predicción del tiempo de ruptura,
mayor que el encontrado en las pruebas de laboratorio.
• En cuanto a la tendencia en el tiempo de ruptura, el modelo de Larson-Miller tiene una tendencia
paralela que indica una no convergencia como se espera para este modelo.
• La aplicación del Modelo Manson-Haferd tiende a no converger, lo que lo descalifica para predecir
el tiempo de ruptura.
• El modelo de Snedden presenta una desviación en el comportamiento paralelo que resulta en un
error creciente con respecto a la predicción del tiempo de ruptura.
• El modelo propuesto se acerca a los datos experimentales. El margen de error oscila entre el 20 y
el 30%.