MOLDEO POR

EXTRUSIÓN Y SOPLADO
Luis Javier Anaya Loyola
Diana Laura Garcia Antonio
Ángel Alán Roque Garcia
El soplado de materiales termoplásticos comenzó durante la
Segunda Guerra Mundial.
El PS fue el primer material que se usó en el desarrollo de las
primeras máquinas de soplado, y el LDPE el que se empleó en la
primera aplicación comercial de gran volumen (un bote de
desodorante).
 Los pasos básicos del proceso son:

• 1. Fundir el material
• 2. Obtener el precursor
• 3. Introducir el precursor hueco en el molde de soplado
• 4. Insuflar aire dentro del precursor que se encuentra en el molde
• 5. Enfriar la pieza moldeada
• 6. Retirar la pieza del molde
Extrusión Materia prima en forma
de pellets o polvo
Proceso continuo termoplástico

Tornillo helicoidal

Barril de un
extrusor de
tornillo
 Esquema de los procesos de formado y moldeo de plásticos, elastómeros y
materiales compósitos

Termoformado
Productos extruidos

TP, E TP
Pellets, gránulos, Moldeo por
Extrusión
polvos soplado

Película soplada
TP= Termoplásticos
TS Termofijo
E= Elastómeros
Extrusión y Soplado
• Esta técnica usa un extrusor
para formar el parison o tubo
hueco.
• El molde cierra alrededor del
parison y se inyecta aire para
expandir la resina.
• El molde se abre y tan pronto
como esta lo suficientemente
frio para expulsar la pieza
 Tipos de extrusoras
• Extrusoras de dislocamiento positivo
• Extrusora de pistón (inyectora)
• Extrusora de pistón (inyectora)
• Extrusora de cilindros
• Extrusora de rosca
 Existen varias técnicas para moldear piezas
huecas, todas ellas se basan en la inyección o
la extrusión de una resina preformada
En el moldeo por soplado, el aire se introduce a presión dentro del
precursor, de modo que éste se expande contra las paredes del molde
con tal presión que capta los pormenores de la superficie del molde. Por
este motivo es muy importante controlar la entrada del aire, lo que se
hace mediante un tamaño adecuado del orificio de entrada del aire

Se han establecido unas reglas generales en la determinación del tamaño

óptimo del orificio de entrada de aire, en función del tamaño de la pieza
 Requerimientos energéticos
• Los procesos de transformación de plásticos en general, requieren de un
gran aporte de energía, tanto calorífica como mecánica.

• Por una parte, los plásticos deben calentarse hasta temperaturas altas
hasta fundirlos para poder ser manejados. Por otra, este flujo de plástico
fundido es transportado dentro de la extrusora, presurizado a altas
presiones y llevado hasta un cabezal donde adquiere la forma.

• Posteriormente, el producto se enfría, transporta, corta, bobina, etc.

 Moldes
Puesto que los moldes en soplado no tienen que soportar elevadas presiones la
cantidad de materiales disponibles para su construcción es grande. Para piezas
pequeñas se emplean moldes de aluminio, acero, aleaciones de cobre-berilio.

• Aluminio: presentan muy buena conductividad térmica,

son fáciles de fabricar y pero su durabilidad no es muy
elevada
• Acero: son más duraderos y rígidos
• Cu/Be: Son los que mejor conductividad térmica
presentan.
Durante muchos años se empleó casi exclusivamente para la producción
de botellas y botes, sin embargo los últimos desarrollos en el proceso
permiten la producción de piezas de geometría relativamente compleja e
irregular, espesor de pared variable, dobles capas, materiales con alta
resistencia química, etc., y todo ello a un coste razonable.
 Materiales a los que se aplica
• Los materiales empleados para el proceso de soplado pertenecen a la
familia de los termoplásticos.

• Esto se debe a que se necesita que el material tenga un comportamiento viscoso y se pueda
deformar cuando tenga una temperatura determinada.

• Los principales termoplásticos utilizados dependen de la técnica empleada, para extrusión-

soplado son; PEBD, PEAD, PVC-U, PS, PP, PA y ABS. Los utilizados en la técnica de inyección
soplado son; todos los empleados en extrusión-soplado y además el PE cristal y PET.
 Aplicaciones y usos habituales

• Este proceso se utiliza habitualmente para envases y contenedores, como botellas,

garrafas sin asa, garrafas con asa hueca, bidones, etc.

• También pueden fabricarse piezas relativamente grandes, como toboganes o tanques

de grandes dimensiones, sin embargo si el número de piezas no es muy elevado
empieza a ser recomendable el moldeo rotacional, pues la inversión a realizar es
bastante menor.
Bibliografía
• Michel L. Berins, “Plastics Enineering Handbook”, Van Nostran Reinhold, New York, 1991.
• Dominick Rosato, “Plastics Processing Data Handbook”, 2nd ed. Chapman & Hall, London,
1997.
• D.H., Morton-Jones, Douglas M. Bryce, “Polymer Processing”, Chapman & Hall, Londres,
1991.
• Jack Avery, “Injection Molding Alternatives”, Hanser Publishers, Cincinnati, 1998
• “Transformación de plásticos” Savgorodny, V. K. Editorial Gustavo Gilli, Barcelona. 1978
• Plastics Engineering. Crawford, R. J. Maxwell Mc Millan Internacional Editions. Republic of
Singapore. 1989.
• Diseño de moldes para la inyección de termoplásticos Mateo M. Oscar FES-Cuautitlán .Tesis
profesional. 1997