Curso Superior de Tecnologia em

Processos de Polimerização
CEFET –BA

Injeção
Profa. Iara Santos

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Conteúdo programático - Injeção
• Processo de injeção
• Conceito básico
• Industrias
• Principais características
• Tipos de máquinas;
• Definições;
• Processo de moldagem;
• Histórico;
• Idéias de maquinas;
• Evolução das máquinas;
• Partes da injetora (cilindro, rosca e bico
de injeção e válvulas de não retorno e
sistema de fechamento).
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 Introdução
Cadeia produtiva

Extração de Petróleo

Refinaria
( Nafta, etc.)

Petroquímica -1ª geração

(eteno, propeno, butadieno,
etc.)

Produção de resinas – 2ª geração

(PE, PP, PB, PS, Nylon, etc.)

Indústrias de Transformação – 3ª geração

(produtos acabados e semi-acabados, etc.)
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 Introdução

Processamento de polímeros – a principal função do processo é a

transformação da matéria-prima em uma forma geométrica definida
molde ou matriz por meio de resfriamento ou por reação química.

Essência: “operação de dar forma”

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 Introdução

Processos de transformação de polímeros: (termoplásticos, termofixos,

elastômeros)

•EXTRUSÃO •PULTRUSÃO
•INJEÇÃO •SPRAY-UP
•SOPRO •HAND LAY-UP
•CALANDRAGEM •FILAMENT
WINDING
•ROTOMOLDAGEM
•RIM
•COMPRESSÃO
•ESPALMAGEM
•TRANSFERÊNCIA
•IMERSÃO
•TERMOFORMAGE
M

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 Introdução
Variáveis de Controle

Parâmetros Equipamento

operacionais Molde
Matriz
Produto
Final

Material

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 Introdução
Fluxograma básico de uma fábrica de transformação de
polímeros

1. Polímero Aditivos
Materiais

2. Reciclado Mistura
Compostagem
Fusão
3. Solidificação Moldage Homogen
Processamento m eização

4. Processo Produto
Acabamento complementar acabado

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 Introdução

PROPRIEDADES IMPORTANTES NO PROCESSAMENTO DE

POLÍMEROS

PROPRIEDADES PROPRIEDADES REOLÓGICAS

TÉRMICAS
Viscosidade (cisalhamento,
•Condutividade térmica elongação)
•Calor específico Elasticidade
•Difusividade Viscoelasticidade
•Entalpia Taxa de cisalhamento
•Temperatura de fusão Tensão de cisalhamento
•Temperatura de cristalização Diferença de tensões normais
•Expansão e contração térmica
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•Dissipação viscosa
 Principais Análises
Injetora Instrumentada
ProcessamentoNetstal
TWIN, try out
de clientes

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 Principais Análises
Injetora Battenfeld (TM750) +
Battenfeld
Moldagem 1250de
por Injeção
Corpos de Prova

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 Processo de Injeção

Método de transformação de
plásticos mais usado na indústria;
Cerca de 35% dos artigos plásticos
disponíveis no cotidiano das pessoas
são por injeção;
Processo caro -> complexidade da
peça, quantidade a ser produzida e
precisão

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 Injeção

Máquinas injetoras e os moldes 

redução de preços com a globalização;
Empresas que utilizam =>
transformadores apresentando
grande sofisticação;

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 Conceito básico
É um processo no qual um cilindro aquecido,
munido de uma rosca reciprocante, é
alimentado através de um funil com
material plástico em forma sólida, que ,
sofrendo aquecimento e trabalho mecânico
(cisalhamento), converte-se num material
fundido homogêneo.
Material  pressionado pelo avanço da
rosca para dentro do molde assumindo
fielmente o seu desenho.
Material sob resfriamento retorna ao
estado sólido, possibilitando a sua ejeção
com abertura do molde.
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 Industrias

A industria de molde vem apresentando

bom desenvolvimento para obtenção de
melhores desempenho
Industria de periféricos vem apresentando
bom desenvolvimento: possibilidade de
troca de moldes de forma automatizada,
peças recém injetadas podem ser extraídas
do molde através de robôs, a alimentação
da materias-primas automatizadas.

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Principais Características

Taxas de produção elevadas;

Peças com custo relativamente
baixo/unidade;
Produção de peças com boa precisão
dimensional;
Processo altamente suscetível a automação;
As peças fabricadas não requerem
acabamento;
Podem ser produzidas peças com
diferentes formas, tamanhos e cores para
as mais variadas aplicações;

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Principais Características

Processo permite a fabricação de peças

muito pequenas que, por outros métodos,
seriam quase impossíveis de serem obtidas;
Refugo mínimo: as perdas resultantes da
partida da máquina, galhos e rejeitos
podem ser reprocessadas;
As peças podem ser moldadas com insertos
metálicos e não metálicos.

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 Tipos de máquinas

Injetora tipo rosca reciprocante:

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 Definições

Injeção de plásticos: permite a fusão por

aquecimento e solidificação por
resfriamento
Aquecimento do Polímero granulado fusão
(estado fluido ou pastoso) -> forçado por
meio de um pistão, sob pressão para dentro
de um molde.
A peça moldada é resfriada abaixo da temp
de amolecimento e o molde é aberto e a
peça moldada extraída.
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 Processo de moldagem
Intermitente;
Dividido em etapas: alimentação,
plastificação, enchimento do molde,
resfriamento, abertura do molde e
extração da peça;
Método mais usado para transformação
termoplásticos ;
35% dos artigos plásticos são por esse
processo;
Processo simples, rápido, preciso e
econômico;
Inúmeros fabricantes e tipos de injetoras
disponíveis no mercado.
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 Histórico

1 ª máquinas  Indústrias metálicas

européias em 1849;
1870 Hyatt usou uma m´quina parecida
para injetar celulose;
1910 Baekeland  injeção de resinas
fenólicas;
1930 máquinas para termoplásticos ( PVC,
PS e PEBD);
A evolução dessas máquinas acompanhou
toda a revolução industrial .
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 Idéias de máquinas

1926 Eckert e Ziegler Dynamit Nobel Co

(alemanhã) – construção primeiras máquinas
de moldagem por injeção. – capacidade 30 g
1932 Hans Gastrow de Ranz Braun AG 
produção em série 1000 unidades até 1945
1934 Spencer Palmer e Harry Simpson da
Tennessee Eastman Co  projetaram 1ª
injetora (230 g)

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Evolução das máquinas injetoras

Pistão de um estágio:pistão hidráulico que

empurrava os grânulos do termoplástico,
forçando-os a passar por um cilindro com um
torpedo central, aquecidos, onde se fundiam.
As peças apresentavam baixa resistência
estrutural, pois além de p inj baixa,
apresentava pequena compactação no molde.
O termoplástico fundia-se de forma
heterogênea, devido a sua baixa
condutibilidade térmica, dificultando a sua
entrada no molde.
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 Pistão de 2 estágios

A massa fundida dentro do cilindro com

torpedo central, passava por um junção
aquecida entre o 1º e 2ºestágios, alojando-
se na câmara posterior no 2º estágio, sendo
então empurrada pelo 2º pistão para dentro
do molde.
A massa ficava + homogênea  maior
facilidade de preenchimento do molde e a
peça apresentava melhor desempenho.

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Injetora c/ rosca plastificadora
Hans Beck e patenteado em 1943
1ºprotótipo – feira de Hannover em 1957
Máquinas de 1 estágio  a rosca
transportava o plastificado para uma
câmara à sua frente, através de sua
rotação, e depois funcionava como pistão,
empurrando-o para dentro do molde;
Máquinas de 2 estágios  o 1º
acondicionava a rosca plastificadora que,
alem de plastificar, transportava-o para a
câmara posterior do 2ª estágio, que
continha um pistão que empurrava-o para
dentro do molde. 24
 Novos desafios

Ciclos de operação longos;

Necessidade de maior quantidade de peças
no menor intervalo de tempo;

Injetoras de um único estágio com sistemas

automáticos de controle de processo e
manuseio;
Atualmente vários tipos de injetoras,
diversas capacidades e tipos e cerca de
220 fabricantes de máquinas.
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Partes da máquina injetora -
Cilindro
Cilindrotubos de liga de NiCrCo;
Superfície interna do cilindro  lisa e
polida;
Cilindro encamisado com elementos de
aquecimento, dispostos para manter a
uniformidade;
Uso de Resist. Elétricas tipo cinta com
isolamento cerâmico;
O nº zonas de aquecimento de um cilindro
pode variar de 3 até 9 zonas. Cada zona
necessita um controlador individual no PC. 26
Partes da máquina injetora -
rosca
Roscas de aço inoxidável revestidas
com material para aumentar a dureza.
Funções da rosca: transportar e
plastificar através de sua rotação.
Funcionar como pistão para injetar o
plastificado dentro do molde.
Grande variedade de tipos de rosca
específicas para cada termoplástico.

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Divisão da Rosca – ZA, ZC e ZD

ZA: localizada abaixo da entrada do

funil; finalidade pré-aquecer e
transportar os grânulos sólidos. O
núcleo da rosca tem o menor D e se
mantém constante; o ângulo de
inclinação dos filetes situa-se entre
15° e 20°

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ZC - Zona de Compressão ou
plastificação
Local onde se inicia a plastificação
devido ao aumento constante D do
núcleo da rosca, que irá comprimir e
cisalhar a massa fundida e, com a
diminuição do volume disponível
dentre os filetes, eliminar o ar incluso
entre os grânulos, que retorna e sai
pelo funil.
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ZD- Zona de Dosagem ou Zona
de homogeneização
Neste local os filetes possuem
profundidade mínima e o diâmetro do
núcleo é cte; nesta Zona a
plastificação se completa e a
homogeneização é máxima.

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 Relação L/D

12;1 ate 28;1

Termoplásticos  L/D
Plásticos de engenharia  L/D
intermediário.
Plásticos de alta performace -> L/D

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 Taxa de compressão

Relação entre os Volumes de um passo da

rosca na região de alimentação e outro na
região de dosagem.
Prática; h do filete da rosca na alimenta-
ção / h filete da rosca na dosagem.
Variação de 1,5:1 ate 4,5 :1
Quanto maior a taxa de compressão 
maior calor gerado  maior atrito maior
trabalho mecânico.

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 Válvula de não retorno

Dispositivos acoplados à ponta da

rosca;
Função impedir que o fundido
retorne para a rosca, quando empurra
a massa para dentro do molde.
2 tipos: tipo anel (mais recomendado)
ou bola (excessivo cisalhamento)

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 Bico de injeção
São dispositivos acoplados na ponta dos
cilindros de injetoras, por onde passa o
termoplástico plastificado antes de entrar
na cavidade do molde.
Função  ser o elemento de encosto e
ligação entre a unidade plastificação
(cilindro e rosca) e a unidade que contém o
molde.
O diâmetro do orifício do bico deve ser
levemente menor que o D canal de fluxo da
bucha do molde para evitar a ocorrência de
problemas na extração do canal de
alimentação.
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 Bico de injeção
O aquecimento do bico de injeção deve ser
feito por cintas, e o termopar deverá estar
localizada o mais próximo possível do orifício
de saída. O controle de temperatura no bico
deverá ser bastante apurado , possuindo
controle independente no PC.
Geralmente o bico de injeção possui um
válvula de retenção que evita o retorno do
material fundido de dentro do molde para a
rosca, após cessar a pressão de injeção e o
recalque.

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 Unidade de fechamento

Funções : fechar e abrir o molde;

Ejetar o moldado e manter o molde
fechado, de forma que não haja vazamento
do material durante a injeção.
Sistema de ejeção- constituído de placas e
por pinos ejetores que deslizam mecânica
ou hidraulicamente na parte traseira da
placa móvel, extraindo o produto moldado.

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 Escolha da injetora

O tamanho de uma injetora é definido por 2

parâmetros fundamentais: o peso total do
injetado ( peça + canais) e a área total
projetada da peça.
Melhores resultados cujo o peso do
injetado corresponda de 30 a 80% da
capacidade da injetora, representada pela
capacidade de plastificação da rosca.
Capacidade < 30%  pode causar
degradação do polímero fundido e > 80% ->
abertura do molde no momento da injeção.
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