Almaráz Reyes Jared

De La Torre Contreras Ariel

Muñoz Marín Miguel Alejandro
Ramírez Pacheco Sebastián
Urzua Toledano Óscar Uriel

Fundición
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Índice

1. Introducción
2. Fundamentos de fundición
3. Solidificación
4. Colada y bebederos
5. Moldeo en arena
6. Moledo en metal
7. Procesos especiales
8. Equipo
9. Errores en la fundición
10.Normas y equipos de protección
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1.
Introducción a la fundición
4

Introducción

Las fundiciones son unos de

los procesos más antiguos en
el campo de trabajo de los
metales, la fundición o colada
es el proceso de formar
objetos vertiendo líquido o
material viscoso en un molde,
una colada es un objeto
formado al permitir que el
material se solidifique.
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Introducción
Tienen aplicaciones en todas aquellas
piezas de grandes y pequeñas
dimensiones, de formas simples y
complicadas, economizan costos de
fabricación, son en general de fácil
mecanizado, absorben las vibraciones
mejor que los aceros; según la técnica de
fundición se pueden obtener piezas de
perfecto acabado y de dimensiones
precisas a reducidos costos. Aunque sus
propiedades mecánicas son inferiores a
las de los aceros sustituyen a éstos con
ventajas en múltiples aplicaciones.
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Introducción

En el proceso de fundición es necesario seguir una serie de pasos previos

a la operación como tal:
1) Plano de ingeniería: se representan las dimensiones de la pieza y las
propiedades del material.
2) Plano de modeleria: presenta todas las modificaciones que se le
deben realizar al plano anterior; y por último, se obtiene el
3) Plano de fundición: se define la manera, con pasos específicos, de
moldear la pieza.
Como se verá más adelante, los procesos que incluyen la colada en arena,
bien sea utilizada natural o sintéticamente, son los más comunes; las razones
se expondrán más adelante. Igualmente se recalcará la importancia del tomar
ciertas medidas de seguridad para el óptimo desarrollo del proceso en todos
los sentidos.
7

2.
Fundamentos de la fundición
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Fundamentos de la fundición

La fundición incluye la obtención tanto de lingotes como de formas. El

término lingote por lo general se asocia con las industrias primarias de
metales y describe un fundido grande de forma sencilla que se espera
adopte otras formas por medio de procesos tales como rolado o
forjado. Una fundición de forma involucra la producción de formas más
complejas que están mucho más cerca de la forma final que se desea
que tenga la pieza o producto.
Existe una variedad de métodos de fundición de formas, lo que la hace
uno de los procesos de manufactura más versátiles.
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Ventajas

❏ Se utiliza para crear formas

complejas.
❏ La fundición se emplea para producir
piezas muy grandes. Es posible hacer
fundidos que pesan más de 100
toneladas.
❏ El proceso de fundición se lleva a
cabo en cualquier metal que pueda
calentarse hasta llegar al estado
líquido.
❏ Algunos métodos de fundición son
muy apropiados para la producción
en masa.
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Desventajas

Asociadas con la fundición también hay algunas desventajas, distintas

para métodos diferentes. Entre éstas se incluyen
limitaciones de las propiedades mecánicas;
❏ Porosidad.
❏ Exactitud dimensional y acabado de la superficie defectuosa para
ciertos procesos de fundición.
❏ Peligros para la seguridad de los seres humanos cuando procesan
metales fundidos.
❏ Problemas ambientales.
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Proceso de Fundición

El estudio de la fundición comienza en forma lógica con el molde. El

molde contiene una cavidad cuya configuración geométrica determina
la forma de la pieza fundida. El tamaño y forma reales de la cavidad
deben sobredimensionarse un poco para permitir la contracción de
metal que ocurre durante la solidificación y enfriamiento.
Los moldes están hechos de varios materiales, que incluyen arena,
yeso, cerámica y metal. Es frecuente que los procesos varios de
fundición se clasifiquen de acuerdo con estos tipos diferentes de
moldes.
Para llevar a cabo la operación de fundido, primero se calienta el metal
a una temperatura suficientemente alta que lo transforme por completo
al estado líquido. Después se vierte, o se dirige, hacia la cavidad del
molde.
12

Proceso de Fundición

En un molde abierto el metal líquido simplemente se vierte hasta que

llena la cavidad abierta.
En un molde cerrado se adapta un pasaje denominado sistema de paso,
que permite que el metal derretido fluya desde el exterior del molde
hasta la cavidad. El molde cerrado es con mucho la categoría más
importante de las operaciones productivas de fundición.
13

Proceso de Fundición
14

Proceso de Fundición
Tan pronto como el metal fundido llega al molde, comienza a enfriarse.
Cuando la temperatura baja lo suficiente, empieza a solidificarse. La
solidificación involucra un cambio de fase del metal. Se requiere de tiempo
para completar el cambio de fase, y en el proceso se pierde una cantidad
considerable de calor. Es durante esta etapa del proceso que el metal
adopta la forma sólida de la cavidad del molde, y también cuando se
establecen muchas de las propiedades y características del fundido.
Una vez que el fundido se ha enfriado lo suficiente, se retira del molde. En
función del método de fundido y el metal empleado, podría requerirse un
procesamiento adicional.
Los procesos de fundición se dividen en dos categorías amplias, de acuerdo
con el tipo de molde que se emplea: la fundición con molde desechable y la
fundición con molde permanente.
15

Proceso de Fundición
16

3.
Solidificación
17

Solidificación

La solidificación se entiende como el paso del estado líquido al sólido de

un material y con esto la formación de una o varias fases cristalinas. El
proceso de solidificación difiere, dependiendo de si el metal es un
elemento puro o una aleación.
Los aspectos asociado con la solidificación incluyen:
❏ El tiempo de enfriamiento del metal
❏ La contracción
❏ La solidificación direccional
❏ El diseño de las mazarotas
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Nucleación

➔ Nucleación homogénea: cuando la probabilidad de formar un núcleo

es la misma en todas partes.
➔ Nucleación heterogénea: cuando la probabilidad de formar un
núcleo se da sobre alguna superficie.
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Crecimiento

➔ Crecimiento Planar: Cuando la T° del líquido está por encima de la

temperatura de solidificación, Una protuberancia en la interface
sólido-líquido no crecerá. El calor latente se elimina de la interface a
través del sólido.

➔ Crecimiento Dendrítico: Si el líquido está

subenfriado, una protuberancia en la interface
Sólido-líquido puede crecer rápidamente en
forma dendrítica. El calor latente De fusión es
absorbido por el líquido subenfriado que eleva
su temperatura Hasta la T° de solidificación.
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Metales puros

Un metal puro solidifica a una temperatura constante

que constituye su punto de congelación o punto de
fusión.
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Curva de enfriamiento

Muestra cómo cambia la temperatura

de un material con el transcurso del
tiempo.
- Tvaciado – Tm(solidificación) =
Sobrecalentamiento.
- Debido al calor latente de fusión
se forma una meseta de
estabilización térmica.
- Tiempo de solidificación total es
el tiempo requerido para eliminar
tanto el calor específico del
líquido sobrecalentado como el
calor latente de fusión.
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Aleaciones en general

Las aleaciones solidifican generalmente en un intervalo de

temperaturas en lugar de una temperatura única. El rango
exacto depende de la aleación y su composición particular
23

Aleaciones en general
24

Tiempo de solidificación
Si la fundición es metal puro o aleación, de todos modos, su
solidificación toma tiempo. El tiempo total de solidificación es el tiempo
necesario para que la fundición solidifique después del vaciado. Este
tiempo depende del tamaño y de la forma de la fundición expresada por
una relación empírica conocida como regla de Chvorinov que establece:

V = volumen de la fundición y representa la cantidad de calor

que debe ser eliminada antes de que ocurra la solidificación.
A = área de la superficie de fundición que esta en contacto
con el molde y representa la superficie por la cual se va a
extraer el calor de la fundición.
n = constante (generalmente 2).
B = constante del molde.
25

Contracción

Casi todos lo materiales son más densos en el estado sólido que en el

estado líquido. Durante la solidificación, el material se contrae tanto
como un 7%. Frecuentemente, el volumen de la contracción ocurre en
forma de cavidades, si la solidificación comienza a partir de todas las
superficies de la fundición, o como rechupes, si una superficie se
solidifica más lentamente que las otras.
26

Contracción
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Contracción
28

Contracción
29

4.
Colada y bebederos
30

Sistema de colada

Esquema de una fundición

característica con mazarotas y
compuertas.

Un sistema de alimentación bien diseñado ayuda a evitar enfriamiento

prematuro, turbulencia o gases atrapados.
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Sistema de colada

➔ Copa de vaciado: Por donde se vacia el metal

fundido.

➔ Bebedero: Es un canal cónico vertical por donde el

metal fundido fluye hacia abajo, dentro del molde.

➔ Pozo de colada: El pozo de colada es la parte de

unión entre el fondo del bebedero y el canal de
colada. Este debe asegurar una transición suave del
flujo de metal fundido, pues es el que recibe al metal
líquido con mayor velocidad en su bajada desde el
bebedero y lo debe redireccionar horizontalmente
hacia los canales de colada.
 Sistema de alimentación (bebedero, canales de
32

alimentación y compuertas).

Por donde fluye el metal fundido hacia la

cavidad del molde.

❏ Canales de alimentación. Lo llevan desde

el bebedero al interior de la cavidad del
molde, o conectan el bebedero a la
compuerta.

❏ Compuerta. Parte del canal de

alimentación por la que el metal fundido
entra en la cavidad del molde.
 Sistema de alimentación (bebedero, canales de
33

alimentación y compuertas).
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Mazarotas (alimentadores)

Sirven como depósitos de material fundido para proveer el metal

necesario y evitar la porosidad debida a la contracción o rechupes
durante la solidificación
 Principios básicos para el diseño de los canales de
35

alimentación
36

Parámetros que afectan la fluidez de la colada

37

Parámetros que afectan la fluidez de la colada

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Parámetros que afectan la fluidez de la colada

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5.
Moldeo en arena
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Parámetros que afectan la fluidez de la colada

41

Características que deben tener

Permeabilidad
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Características que deben tener

Resistencia
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Características que deben tener

Plasticidad
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Características que deben tener

Refractariedad
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Arenas para modelo en seco

Con esta arena se hacen moldes que antes de la colada se someten a
un secado, cuya finalidad es aumentar la cohesión de la arena, con el fin
de que soporte mejor la mecánica del metal fundido.
46

Arenas para modelo en verde

Con esta arena se confeccionan moldes en los que se vierte la colada

sin someterlos algún tipo de secado
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Preparación de la arena

Preparación de la arena
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6.
Moldeo en metal
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52
53

7.
Procesos especiales
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59
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61
62

8.
Equipo
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Hornos de fundición para Aluminio

El horno es de construcción
metálica, electro soldado, a
partir de chapas y perfiles de
acero laminado en frío, con un
tratamiento especial
anticorrosivo, de gran robustez,
con avanzado diseño y
protección con imprimación
fosfocromatante y pintura
epoxídica
64

Recuperación de Aluminio

El horno para recuperación de

aluminio consiste en una
estructura metálica, electro
soldada, a partir de chapas y
perfiles de acero laminado en frío.
En la parte inferior tiene un
recipiente de material cerámico,
que es donde se recoge el
aluminio fundido. La reja soporte
está ubicada justo encima para
colocar el motor.
65

Hornos de fundición con crisol de acero dulce

El control de la temperatura está

asegurado por un regulador
electrónico con visualizador digital y
termopar tipo K sumergido en el metal
y un regulador con termopar en la
cámara de calentamiento. Debe
tenerse en cuenta que para alcanzar
una temperatura determinada en las
sales la temperatura en la cámara
formada por las resistencias y el crisol
debe ser del orden de unos 100 grados
superior.
66

Hornos de fundición de alta temperatura

El horno se presenta en un mueble de

construcción metálica, basándose en
chapas y perfiles de acero laminado en
frío, con un tratamiento especial
anticorrosivo, de gran robustez y ligereza,
con avanzado diseño y pintura. En los
hornos de gran capacidad de crisol, con
el fin de facilitar las labores de
eliminación de escorias, afine de grano
etc. sobre el metal fundido, el conjunto va
equipado con una escalera y plataforma
de acceso a la parte superior del horno.
67

Hornos para fundición de Hierro

El horno de arco eléctrico se

utiliza para obtener acero o
acero inoxidable a partir de
chatarra y ferroaleaciones
mediante fusión de la carga
por arco eléctrico con
electrodos de grafito.
68

Hornos basculantes

El horno basculante se utiliza para

mantenimiento de la temperatura o
fundición. El horno basculante puede
utilizarse en modo manual o
automático. El horno basculante
Nabertherm resulta especialmente
adecuado para fundición y moldeado de
metales ligeros y pesados no ferrosos.
El horno basculante alcanza una
temperatura de hasta 1400°C por
caldeo eléctrico o a gas.
69

Accesorios de fundición

Crisoles, tenazas, cazos, bombas para trasiego o inyección

de metal fundido, lingoteras…
70

Metales no ferreos

Dada la diferente temperatura de fusión de las diferentes aleaciones

de cobre, bronce o aluminio y sus comportamientos específicos es
necesario prestar una especial atención a los siguientes factores:
❏ Diseño
❏ Salida de humo
❏ Precalentamiento de la carga
❏ Chimenea
❏ Adaptabilidad
❏ Seguridad
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Hornos de reverbero

El horno de reverbero es un tipo de

horno generalmente rectangular,
cubierto por una bóveda de ladrillo
refractario, que refleja (o reverbera)
el calor producido en un sitio
independiente del hogar donde se
hace la lumbre. Es utilizado para
realizar la fusión del concentrado de
cobre y separar la escoria, así como
para la fundición de mineral y el
refinado o la fusión de metales.
72

7.
Errores en la fundición
73

Defectos en los procesos de fundición

En los procesos de fundición se pueden presentar varios defectos, los

cuales dependen de los siguientes factores:
- Materiales.
- Diseño proceso.
Mientras que algunos defectos afectan sólo la apariencia de las partes
fundidas, otros pueden tener efectos adversos en la integridad estructural
de las partes fabricadas. Varios de los defectos se desarrollan durante la
colada. Debido a que diferentes nombres se han utilizado para describir el
mismo defecto, el international committeé of foundry technicalassociations
ha desarrollado nomenclaturas normalizadas, consistentes en
unascategorías básicas de defectos en las fundiciones
74

Proyección metálica

Consisten en protuberancias, resaltes o proyecciones

masivas, tales como sobre masas y superficies rugosas.
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Cavidades

Consisten en cavidades redondeadas, rugosidades internas o

expuestas, incluyendo sopladuras, picaduras, y cavidades por
contracción.
76

Discontinuidades

Estas pueden ser fracturas,grietas en frío y en caliente y,

exclusiones en frío. Si, en la solidificación del metal, éste no se
contrae libremente, se pueden presentar fracturas y grietas.
Aunque muchos factores inciden en la ocurrencia de grietas,
granos grandes y la presencia de segregados de baja fusión a lo
largo de los bordes de grano(intergranular), incrementan la
tendencia de grietas en caliente. Fundiciones incompletas,
producto de que metal se fundió a temperaturas demasiado
bajas o, Porque el vaciado se realizó muy lentamente
77

Defectos en la superficie

Estos pueden causados por pliegues superficiales, traslapos,

costras, partículas de arena o partículas de óxido.
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Fusión incompleta

Debido a una solidificación prematura, a un volumen insuficiente

del metal vaciado y, recorrido hacia fuera(debido a la pérdida de
metal, desde el molde, después de vaciado).
79

Dimensiones y formas incorrectas

Se deben a factores tales como:

inadecuadas tolerancias para
neutralizarlas contracciones, errores
de montaje del modelo, contracción
irregular, modelo deformado o,
fundición alabeada (torcida).
80

Inclusiones

Estas se forman durante la fusión,

solidificación y moldeo. Generalmente los no
metálicos están relacionados con daños
Debido a que actúan como creadores de
tensiones, reduciendo la resistencia de las
fundiciones. Estas inclusiones pueden ser
filtradas durante el vaciado. Las inclusiones
pueden formarse durante la fusión, debido a la
reacción del metal fundido con contaminantes
(usualmente oxígeno) o con materiales del
crisol.
81

Defectos de solidificación
82

Porosidad

La porosidad en una fundición puede deberse a contracciones, presencia de gases o,

ambos.
La porosidad afecta la ductilidad de las fundiciones y su terminación superficial, haciéndola
permeable, afectando, por ejemplo, la impermeabilidad por presión, de una vasija fundida,
sometida a presión. Regiones porosas pueden desarrollarse en las Fundiciones, debido a
contracciones del metal solidificado
83

Rechupes

▸ Los rechupes son cavidades que se producen al término del

proceso de solidificación
▸ Debido a la contracción volumétrica ocurrida durante la
transformación líquido- sólido.
84

Contracciones

Las contracciones se producen durante el enfriamiento de la pieza o del

lingote, cuando se trata de piezas fundidas, pudiendo dar origen a
grietas microscópicas,
Iniciadoras de fallas posteriores en servicio, preferentemente por
fatiga.
85

Segregación

▸ Los líquidos que han solidificado para formar aleaciones

industriales, contienen, generalmente, además de los elementos de
soluto añadidos intencionalmente para mejorar sus propiedades
▸ Los diversos elementos disueltos en los metales comerciales
líquidos pueden reaccionar entre ellos para formar compuestos
(óxidos, súlfuros, silicatos, etc.) en muchos casos, estos
compuestos suelen ser menos densos que el líquido y flotar en la
superficie. Este hecho conduce a una diferencia de composición
química en el producto terminado, que es lo que se conoce como
segregación
86

Segregación
87

10.
Normas y equipos de protección
88

Normas

A continuación, serán enunciadas y descritas brevemente un número de normas

ASTM (American Standard Test Metods) con aplicación al área de fundición, de
forma que se resuma lo básico que se encuentra en cada una.
89

ASTM A536 – 84 (2014)

Norma Especificación para la fundición de hierro dúctil. Standard Specification for

Ductile Iron Castings

“Las fundiciones deberán ser probadas y cumplir con los requisitos

especificados de tracción tales como resistencia a la tracción, límite elástico y el
alargamiento”.

“Respecto a la orden del comprador y/o el contrato, las piezas de fundición

también deberán cumplir con requisitos especiales como la dureza, la
composición química, microestructura, hermeticidad, solidez radiográfica, cotas
de inspección de partículas magnéticas, y el acabado superficial”
90

ASTM A644 – 14

Terminología estándar referente a la fundición de hierro (Standard

Terminology Relating to Iron Castings)

Como su nombre lo indica, se encarga de la ampliación general

de los términos y definiciones mayormente empleados en la
sección de fundiciones de hierro.
91

ASTM A781 / A781M - 14b

Especificación estándar para la Colada de acero y de aleaciones,

requisitos comunes, para uso industrial general. Standard Specification
for Castings, Steel and Alloy, Common Requirements, for General
Industrial Use.

“Las fundiciones deberán recibir análisis de productos para evaluar su

conformidad con los requisitos de composición química. También se
evaluarán los requisitos mecánicos. Las superficies de las piezas
fundidas deben estar libres de arena se adhiere, escala, grietas,
lágrimas calientes, y otras discontinuidades en la superficie. soldadura
de reparación se puede realizar según se requiera”.
92

ASTM A609 / A609M – 12

Práctica estándar para la Colada de carbono, baja aleación y martensítico

Acero inoxidable, examen ultrasónico de las mismas.

“La calibración será ejecutada por uno de los orificios de fondo plano o
de reflexión pared posterior.
El instrumento que se utiliza para su revisión debe ser el ultrasonico,
por impulsos, del tipo de reflexión ultrasónica. Y cualificación del
personal de equipo, preparación de materiales, condiciones de colada y
de prueba, métodos de grabación de datos, y las normas de aceptación
para los dos tipos de procedimiento de prueba se detallan todos a
fondo”.
93

ASTM A800 / A800M – 14

Práctica estándar para la fundición de acero, la aleación austenítica, la

estimación del contenido de ferrita de los mismos. Standard Practice for
Steel Casting, Austenitic Alloy, Estimating Ferrite Content Thereof.

Esta práctica trata sobre los procedimientos y definiciones para la

estimación del contenido de ferrita en ciertos grados de piezas de
fundición de aleación de hierro-cromo-níquel austenítico que tienen
composiciones equilibradas para crear la formación de ferrita como
una segunda fase en cantidades controladas para estar dentro de los
límites especificados.
Se describen procedimientos para la estimación de contenido de ferrita
por medios químicos, magnéticos y metalográficas.
94

•ASTM A351 / A351M – 16

Especificación estándar para fundiciones, austeníticas, para las piezas

hechas a presión. Standard Specification for Castings, Austenitic, for
Pressure-Containing Parts
Esta especificación cubre las coladas de acero austenítico para
válvulas, bridas, accesorios y otras piezas hechas a presión. El acero
deberá ser hecho por el proceso de horno eléctrico con o sin refinación
separada, tal como descarburación argón-oxígeno.
“Todas las piezas fundidas deberán recibir un tratamiento térmico
seguido de enfriamiento rápido en agua o enfriamiento rápido por otros
medios como se ha señalado. El acero debe cumplir con ambos
requisitos composición química y la propiedad de tracción”
95

Equipos de protección
En las fundiciones como en el resto de actividades del sector del metal, observamos casi la
totalidad de riesgos que recoge la Ley de Prevención ; queremos destacar los siguientes:
► Caída de objetos pesados ( materia prima cargada en los hornos)
► Caídas al mismo o distinto nivel.
► Calor: Las enfermedades por estrés térmico constituyen un importante riesgo debido a la
radiación infrarroja procedente de hornos y el metal en proceso de fusión.
► Quemaduras por proyección del metal fundido.
► Sobreesfuerzos por levantamiento de cargas.
► Riesgos químicos: durante el proceso de fusión existe una sobreexposición a gases y
otras sustancias que son altamente dañinas para el trabajador.
► Contactos directos o indirectos con electricidad.
► Cortes por objetos móviles e inmóviles.
► Exposición a vibraciones
96

Equipos de protección

Los equipos de protección individual más

comunes para trabajadores de una fundición son:
▸ Vestuario laboral: confeccionado con tejido
ignífugo, que repela las salpicaduras y
minimice la transferencia de calor, evitando
que arda o se produzcan quemaduras. Es
importante la combinación de colores para
facilitar la visibilidad de los operarios.
97

Equipos de protección

▸ Calzado de seguridad: Los requisitos básicos

que debe cumplir son la calidad de los
materiales utilizados para su fabricación;
resistencia en la punta para evitar
aplastamientos por caídas de objetos;
capacidad de la suela para absorber energía;
suela antideslizante, aislamiento eléctrico y
térmico; diseño ergonómico y facilidad de
mantenimiento
98

Equipos de protección

▸ Protección facial, ocular y de la cabeza:

Cascos y gafas protectoras frente a impactos
a alta velocidad; pantalla facial para
protección frente a impactos a velocidad
media y protección frente a radiaciones
térmicas.
99

Equipos de protección

▸ Protección respiratoria: Filtros de boquilla,

mascarilla o máscaras dependiendo del tipo
de contaminantes a los que se esté expuesto.

▸ Protección auditiva: Orejeras protectoras del

ruido o tapones, dependiendo de la
intensidad y tiempo que se esté expuesto al
mismo
100

Equipos de protección

▸ Guantes: Deben proteger acciones mecánicas, eléctricas, térmicas y

químicas.
101

Referencias

 https://es.scribd.com/doc/209294762/Fundamentos-de-La-
Fundicion-de-Metales/

 http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60372/fichero/PFC+Jose+2
+La+fundici%C3%B3n+en+arena.pdf

 https://prezi.com/pdw5nygab9v8/arenas-de-fundicion/

 https://www.astm.org/Standards

 https://www.falseguridad.es/informacion/item/156-que-equipos-
de-proteccion-usar-en-una-fundicion-de-metal