ENROLLAMIENTO FILAMENTARIO

MÉTODOS Y ESQUEMAS DE ENROLLADO

DEL PROCESO
 PROCEDIMIENTO
VÍA HÚMEDA

 Se ejecuta a partir de hilos en

paralelo (Rovings).
 Resina líquida (Termoestable).
 Escurrido que limita la resina
impregnada
 Guíados
 Depositados sobre el mandril
portador.
 Se deja a temperatura ambiente
o se lleva a un horno
 ROVINGS
• Elaborados especialmente para el moldeo por
enrollado
• Determinar el número de cabos y el título
para definir el número de capas.
• El desenrollado debe hacerse por el exterior
del tubo- soporte.
RESINAS
• Viscosidad suficientemente baja para
impregnarse a las fibras a la velocidad del
bobinado.
• Viscosidad adecuada para evitar resbalar del
mandril después de la aplicación
• 5 a 30 poises a 20°C
• Velocidades de bobinado son fuertemente
dependientes de la viscosidad
SISTEMA DE GUIADO Y TENSIONADO DEL REFUERZO

• Provee los medios para controlar:

• La tensión del refuerzo

• El contenido de volumen en fibra

• Anchura y espesor de cada pasada

 SISTEMA DE IMPREGNACIÓN DEL REFUERZO

• El diseño del tanque de impregnación depende del

número de hilos que están siendo procesados, de la
velocidad, viscosidad y tiempo de gelizacion.

• Tanque de impregnación mediante rodillos fijos

• Tanque de impregnación mediante rodillo

semisumergido
 Pre-impregnación de la
resina

Es guardado en rovings y
PROCEDIMIENTO es cuidadosamente
VÍA SEC A
monitoreado

Depositado en el mandril
• Más costoso
• Implica menos riesgos a los que
van aplicar los tows al mandril
 ESQUEMAS DE
ENROLLADO

• Son planes definidos para colocar las mechas pre

impregnadas sobre el mandril
• Tres tipos:
1. Bobinado polar o plano
• Máquina de bobinado satélite o polar.:
Su principal movimiento es el de rotación,
uno del mandril alrededor de su propio eje de
rotación y otro el de la rotación del sistema que
lleva el mandril alrededor de otro eje concurrente.
 ESQUEMAS DE
ENROLLADO
2. Bobinado helicoidal
3. Bobinado circunferencial

• 2. Máquinas de bobinado helicoidal

• El mandril realiza movimiento de
rotación sobre su eje de revolución,
mientras que el sistema de distribución
realiza un movimiento de traslación a lo
largo de la longitud del mandril.
 • Características
• Geometría adecuada.
• Coeficiente de expansión
EQUIPOS Y adecuado.
UTILAJES,
• Resistencia a esfuerzos y
MANDRILES deformación.
• Ligeros
• Viables para desmoldeo
 EQUIPOS Y UTILLAJES, MANDRILES

• Dentro de los desmontables

• Cartón
• Madera
• Resina epoxi
• Acero (principalmente para un uso prolongado en condiciones adversas de
temperatura, carga y polimerización)

• Para aplicaciones especiales donde resulta difícil extraer:

Mandriles destructibles de yeso: Para aplicaciones de gran diámetro, se rompen por el

interior.
Mandriles fundibles en aleaciones metálicas: Para piezas de diámetro superior a 1.5 m.
Mandriles de sal fundible: Para piezas con diámetro superior a 0.6 m. Fácil extracción.
DEPOSICIÓN DE FIBRA
 Hecho de material
Utiliza un yunque
flexible y auto
para el corte.
curable.
UNIDAD DE
CORTE Y
C ALENTAMIENTO
Una cuchilla es Actuadores
necesaria para cada neumáticos activan
tow para aproximar las cuchillas
geometrías externa. mediante válvulas.
 Rodillo con la capa exterior flexible

Parte del rodillo en contacto con la

REQUERIMIENTOS superficie, necesita un control de
Y RESTRICCIONES presión

Altas temperaturas durante la

deposición de la fibra causna
cambios de rumbo en la cinta
 FIBRAS USADAS EN EL PROCESO

• Fibra thermoset: Es el material más común usado para construir

estructuras aeronáuticas. Requiere de un proceso de curado. Ej:
Hexcel 855AS4.
• Fibra termoplástica: Sus aplicaciones son en tecnologías de la industria
de la aviación. Ej: Cytec APC2-34-AS4. Propiedades:
• Buena tolerancia al daño
• Ilimitado tiempo de almacenamiento
• Reciclabilidad
 • Ventajas
• Calidad de las partes
• Velocidad de fabricación automática es hasta
diez veces mayor a la manual.
• Limitaciones
• Requiere equipo de alto costo a un
VENTAJAS Y operador con una vasta experiencia.
LIMITACIONES
• La forma de la pieza, lo cual restringe la
geometría del rodillo aplanador y la
geometría de la cabeza.
• Bordes de la capa creadas por el corte de la
cinta en los contornos de la pieza.
• La uniformidad de presiones en la
colocación y compactación.