GALVANOPLASTÍA Y ACABADO

DE METALES

Parte II
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LIMPIEZA FINAL
• Las soluciones de limpieza final o electro limpieza, son básicamente del tipo
alcalino para trabajo pesado (heavy – duty). Se utilizan en conjunto con
corriente eléctrica aplicada.
• Normalmente se aplica este proceso para:
– Remover («soil») suciedad
– Activar la superficie del metal
• Efectos de las soluciones Heavy duty
Soluciones en proceso catódico producen:
• Gran evolución de gases (hidrógeno)
• Reducen los óxidos
• Deposita («smut») manchas, tizne
• Activan la superficie metálica
Soluciones en proceso anódico producen:
• Evolución de gases (oxígeno)
• Remoción de («smut») tizne
• Aumentan la tolerancia a impurezas metálicas
• Forman películas de óxidos
• Activan la superficie metálica
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LIMPIEZA FINAL (continuación)

• Inversión de corriente
Combina ambos efectos de las soluciones.
• El procedimiento de limpieza final puede tener múltiples etapas: la electro
limpieza y luego operaciones tal como («acid dipping») inmersión en ácido y
(«pickling») decapado o desoxidado.

• Muchas soluciones limpiantes son marcas registradas.

• Variables de operación para los tratamientos catódicos y anódicos:
Voltaje de 3 a 12 volts
Densidades de corriente : 10 a 150 ASF
Tiempo de limpieza: ½ a 2 minutos
Temperatura: recomendada para cada metal
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LIMPIEZA FINAL (continuación)

• Aplicaciones de la limpieza catódica:

– Limpieza de metales tales como cromo, estaño, plomo, latones, magnesio y
aluminio
– Limpieza de níquel pulido previo al cromado. La limpieza anódica produce una
película de óxido que no permite depositar cromo brillante

• Aplicaciones de la limpieza anódica:

– Se utiliza por tiempos muy cortos para activar las superficies metálicas de
plomo y aleaciones de plomo
– No se recomienda para aluminio, cromo, estaño, plomo y otros metales que
son solubles en limpiadores alcalinos.
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PRINCIPALES COMPONENTES EN LAS SOLUCIONES LIMPIADORAS

Sales Acero Cu y Latín Zn Propósito

NaOH X X X Aumenta la conductividad
Na2SiO3 X X X Detergente inhibidor
Na2CO3 X X X Control de pH
Na4P2O7 X X - Secuestrante
Na3PO4 X X X Detergente y ablandador de agua
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PRINCIPALES COMPONENTES EN LAS SOLUCIONES LIMPIADORAS

NaOH: Hidróxido de Sodio

• Reduce la resistencia de la solución
• Aporta iones OH-
• Permite la producción de oxígeno gas que resfriega la superficie
Rxn: 4(OH)- → 2 H2O + O2 + 4 e-

Na2SiO3: Metasilicato de Sodio

• Es un detergente efectivo
• Asiste en romper la suciedad de la superficie
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PRINCIPALES COMPONENTES EN LAS SOLUCIONES LIMPIADORAS

Na2CO3 : Carbonato de Sodio

• Actúa como tampón

Na4P4O7: Pirofosfato de Sodio

• Secuestrante efectivo: El proceso secuestrante consiste en desactivar
iones no deseados tales como Ca+2, Mg+2, metales pesados.
• Evita la formación de depósitos de aguas duras (el jabón actúa de este
modo) manteniendo los iones Ca+2 y Mg+2 en solución
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CONDICIONES GENERALES PARA LA LIMPIEZA DE ACERO Y ZINC FUNDIDO

Y MOLDEADO A PRESIÓN (DIE-CASTING)

Acero Zn
Concentración de solución 8 – 12 oz/gal 3 – 10 oz/gal
de limpieza
Temperatura 190 – 210 ºF 140 – 160 ºF
Polaridad Fuertemente anódica Anódica
Voltaje V 6 – 10 6–8
C. D. 50 – 100 AsF 20 – 70 AsF
Tiempo 30 seg – 2 min 15 seg – 2 min
Contra electrodo Acero o Acero niquelado Acero laminado en
caliente
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• El acero utiliza soluciones causticas más concentradas para obtener altas

densidades de corrientes.
• Para el Zn las soluciones son más diluidas y con concentraciones bajas de
soda. Para evitar ataque químico se utilizan temperaturas relativamente
bajas.
• Las soluciones altas en alcalinidad atacan químicamente al Zn.
• Las piezas de acero y zinc se limpian generalmente anódicamente.
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SOLUCIONES LIMPIADORAS CONTAMINADAS

Con Cromo: Enlace pobre entre el depósito y el metal base.

Con metales Pesados: Película no adherente obscura metálica.

Razón inadecuada Silicato / NaOH:

• Forma películas en el metal.
• Forma grietas y quebraduras en los depósitos.

Las soluciones limpiadoras se contaminan durante la operación y deben ser

descartadas periódicamente.
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El cromo en la forma de cromato es muy dañino en el proceso de limpieza

cuando las partes se limpian catódicamente.
Se forma una película de cromato insoluble sobre el cátodo, que reduce la
adherencia del recubrimiento posterior. La presencia de cromo puede
provenir de los equipos de proceso.
Una solución es reducir el Cr con azúcar o hidrosulfito para convertir el
cromato en Cr trivalente que es menos dañino en la operación de
«plateado».
Durante la limpieza catódica los metales como Cu, Sn, Pb tienen la
tendencia a depositarse. Estos depósitos no son de buena calidad y forman
un depósito con poca adherencia y de tipo polvo. Se debe usar un decapado
ácido antes de depositar el metal deseado para remover estos residuos. La
limpieza anódica es la más apropiada.
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La razón inadecuada de silicato y NaOH también afecta el depósito.

Si el contenido de NaOH es muy bajo, se forma una película de SiO2 que no
se remueve por decapado ácido (pickling).
La SiO2 debe removerse con soluciones de fluoruro.
El NaOH se puede consumir por CO2 disuelto, por la formación de iones
complejos metálicos o sales insolubles que precipitan y consumen soda,
también se consume por compuestos ácidos de la neutralizan.

2 SiO3= → 2SiO2 + O2 + 4 e-
SiO3= + H2O → SiO2 + 2(OH)-
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PREPARACIÓN DE METALES BASE PARA EL PLATEADO

Objetivos:
• El depósito debe adherirse fuertemente al metal base.
• El metal base debe ser limpiado muy bien para conseguir la
adhesión.

Ejemplo:
Aceros de bajo contenido de Carbono
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PREPARACIÓN DE METALES BASE PARA EL PLATEADO

Prelimpieza: Remueve el grueso de la contaminación.

• El primer paso es el lavado con solventes por un desengrasado a vapor
(1, 1, 1 tricloroetano, tricloroetileno o percloroetileno) o con una emulsión
solvente (contiene detergente y agua con solventes de nafta).
• Las emulsiones solventes pueden operar en estanques de inmersión, pero
normalmente es necesario refregar las superficies del metal base, se necesita
también agitación.
• Las soluciones limpiadoras alcalinas utilizadas en la remoción de grasas,
aceites, compuestos de pulido o maquineado, polvos pulidores, líquidos
enfriadores del maquineado y suciedad en general también trabajan bien con
solventes pero es recomendable usarlos para retirar las impurezas recién
mencionadas, ya que en general no producen superficies humectables.
• El decapado, arenado o electro limpieza es necesario aplicar para retirar
muchos óxidos o escorias.
• El lavado final de la prelimpieza debe ser enérgica y cuidadosa.
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PREPARACIÓN DE METALES BASE PARA EL PLATEADO

Limpieza:
• El primer paso es una electro limpieza anódica en una solución de electro
limpieza fuertemente alcalina (pH >11).
• Los compuestos de la solución deben ser apropiados para la limpieza de
aceros. Normalmente se opera en caliente (sobre 200 ºF) en densidades
de corriente de 50 a 100 A/pie2, con voltajes de 6 a 9 V. La solución debe
agitarse. El tiempo de la electro limpieza es de uno a cuatro minutos. En
caso de usar soluciones de remojo los tiempos son de hasta 30 minutos.
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PREPARACIÓN DE METALES BASE PARA EL PLATEADO

Enjuague:
• Enjuagar preferentemente en dos etapas en agua caliente (140 a 150 ºF).
Enjuagar abundantemente y observar que sobre la totalidad de la pieza se
forma una capa continua de agua, sin áreas que rechacen el agua.

Activación:
• Sin secar, sumergir las partes en una solución ácida para remover
cualquier óxido suelto. Se prefiere el uso de una solución de 5 a 10% en
peso de ácido clorhídrico (31%) por 5 a 15 minutos a temperatura
ambiente. En ciertos casos es necesario usar soluciones más concentradas
y tibias. Otras soluciones excelentes son ácido sulfúrico en solución al 10%
a temperatura ambiente y 10 a 20% de ácido sulfámico.
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PREPARACIÓN DE METALES BASE PARA EL PLATEADO

Enjuague:
• Se aplica un nuevo enjuague con agua fría y luego un enjuague con agua
tibia si las piezas se sumergirán en una solución de plateado en caliente. El
tiempo de traslado debe ser lo más corto posible para evitar que la pieza
se seque antes de sumergirla en la solución de plateado.
• Si el proceso de plateado no es inmediato, mantener la pieza en una
solución de 2 a 4 oz/gal de hidróxido de sodio o cianuro de sodio por
varias horas.
• Después de retirar las piezas de esta solución, enjuagar, sumergir
rápidamente en ácido y retirar, luego enjuagar en caliente y platear.
• Una alternativa para activar la superficie, en vez del ácido es tratar la pieza
con una solución para corriente reversa.
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SELECCIÓN Y TIPO DE RECUBRIMIENTO

TIPO 1
Objetivo: Presentar un acabado «agradable» y duradero. El depósito debe ser
resistente a la corrosión y estéticamente valioso.
Ejemplos: Utensilios de cocina, parachoques de automóviles, llaves para
agua, etc.

TIPO 2
Objetivo: Dar protección a la corrosión a partes funcionales.
Ejemplos: Contactos eléctricos aureados, acero recubierto con estaño.
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SELECCIÓN Y TIPO DE RECUBRIMIENTO

TIPO 3
Objetivo: Protección a la corrosión. No son de primera importancia la
apariencia o su función mecánica.
Ejemplos: Alambre de acero recubierto en Zn. Recubrimiento de Ni en
equipos para procesos químicos y alimentos.

TIPO 4
Objetivo: El depósito juega un rol importante.
Ejemplos: Recubrimiento de Cr en el interior de cañones o recubrimientos en
no-conductores tal como plásticos y vidrios.
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RECUBRIMIENTOS ELECTRONEGATIVOS Y ELECTROPOSITIVOS

Los electronegativos son menos nobles que el metal base y lo protegen de la

corrosión galvánica.

Los electropositivos son más nobles que el metal base. Deben cubrir
completamente el metal base para evitar la corrosión.

Deben minimizar los defectos o pequeños huecos.

Recubrimientos menores a 0,2 «mils» contienen discontinuades y son

adecuados espesores de 1,5 a 2 mils.
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RECUBRIMIENTO DE CINC

Se usan principalmente para proteger de la corrosión a Fe y acero.

La corrosión del Zn depende del medio ambiente. En áreas industriales
normalmente se destruye la película protectora de carbonato de Zn. El Zn dura
más en interiores que a la intemperie.
El Zn se corroe más en ambientes calurosos y húmedos, debido a la condensación
de agua sobre su superficie. Si es necesario se puede aplicar un segundo
recubrimiento de Cr.

RECUBRIMIENTO DE CADMIO

Similar al Zn pero es inferior en protección en exteriores y es más costosos.

Tiene buena resistencia a la corrosión en ambientes marinos.
El acabado de su superficie es blanco lustroso.
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RECUBRIMIENTO DE NÍQUEL

El Ni es uno de los más usados cuando se requiere protección a la corrosión y

a la vez un acabado «agradable».
Si se requiere: proteger de la corrosión, brillo y una superficie lisa, entonces
se depositan multicapas de Ni.
Ejemplo:
• La primera capa sobre el metal base es libre de azufre, gruesa, niveladora
y semi brillosa.
• La segunda capa es alta en contenido de azufre.
• La tercera capa es delgada, contiene azufre y el níquel es fuertemente
brillante.
• Además, se puede aplicar finalmente otra capa delgada de Cr brillante.
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RECUBRIMIENTO DE COBRE

El cobre tiende a obscurecerse «mancharse y empañarse) en muchas

atmósferas ambientales cuando se usa solo. Sus mayores aplicaciones son en
combinación con níquel y cromo, y sobre Zn moldeado a presión («die-
casting») para mejorar la adhesión de Ni y proteger el Zn del baño de
plateado de Ni.

RECUBRIMIENTO DE PLOMO

El Pb se usa por sus excelente resistencia a la corrosión en ambientes

industriales altos en azufre. Se usa también en conjunto con Sn para
depositar aleaciones de soldadura directamente desde soluciones.
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RECUBRIMIENTO DE ESTAÑO

El Sn ofrece excelente protección a la corrosión de tarros para alimentos, el

cual es luego cubierto con un recubrimiento orgánico.
El Sb también mejora la soldabilidad.

RECUBRIMIENTO DE METALES PRECIOSOS

Se utilizan en joyería por razones estéticas y en diversas aplicaciones

industriales. El oro se utiliza en equipos electrónicos para mantener la
conducción eléctrica.