Planificación de la

Producción
Introducción
• La planificación de la producción es la actividad de
establecer las metas de producción para algunos
períodos de tiempos futuros, llamado "horizonte de
planeación". Su objetivo es establecer el plan que
optimice la utilización de los recursos y aproveche las
oportunidades de ventas potenciales.
Información de entrada requerida
1. Nivel actual de los inventarios.
2. Nivel actual de los pedidos pendientes.
3. Predicción de futuras demandas.
4. Trabajos actualmente en proceso.
5. Nivel actual de la fuerza de trabajo.
6. Capacidad de cada centro de trabajo.
7. Disponibilidad de materiales.
8. Estándares de producción.
9. Costos estándar y precios de venta.
10. Políticas de Gestión.
Información de salida:
1. Cantidad a producir de cada producto.
2. Cantidad de un producto dado a ser producido por cada uno de
varios procesos alternativos.
3. Cantidad de cada producto a ser producido por un proceso dado
(tales como una planta, un departamento, una línea, una
máquina, etc.).
4. Niveles de inventario por producto.
5. Nivel de la fuerza de trabajo.
6. Sobretiempos, transportes adicionales, capacidad ociosa, etc.
7. Cantidades de materiales y productos intermedios a ser
transportados entre plantas.
8. Planes de subcontratación.
9. Requerimientos de materias primas.
Reseña de actividades de planificación de
operaciones y ventas
Planificación de largo plazo.
 Horizonte de planificación mayor a un año.
 Usualmente ejecutada en incrementos de un año.

Planificación de mediano plazo

 Seis a 18 meses.
 Usualmente con incrementos semanales, mensuales o
trimestrales.

Planificación de corto plazo

 Un día a menos de seis meses.
 Usualmente con incrementos diarios o semanales.
 Figura 2.1 Planificación de procesos
Largo
Plazo Planificación estratégica
de la capacidad
Mediano Pronósticos
y gestión de Planificación agregada de operaciones y ventas
Plazo la demanda Planificación agregada
Plan de ventas
Producción de operaciones
Servicios
Programa maestro

Planificación de requerimientos
de materiales

Programación semanal
Programación de pedidos de fuerza de trabajo y clientes
Corto
Plazo Programación diaria de fuerza de trabajo
y clientes
Planificación agregada de
operaciones y ventas
OBJETIVOS
• Planificación de operaciones y ventas

• Plan agregado de operaciones

• Ejemplos: Estrategias de nivelación y de

caza.
PLAN AGREGADO DE LAS OPERACIONES

• Propósito principal:
• Especificar la combinación óptima de la tasa
de producción, el nivel de la fuerza de trabajo
y el inventario disponible.
Equilibrando la demanda agregada y
la capacidad agregada de producción
10000
Suponga que la figura de 10000
8000
la derecha representa el 8000 7000
pronóstico de la 5500
6000
6000
demanda en unidades 4500
4000

Suponga que la figura 2000

inferior representa la 0
capacidad agregada de Ene Feb Mar Abr May Jun
la empresa para
satisfacer la demanda. 10000 9000
8000
8000
Lo que queremos hacer es 6000
6000
4500 4000
equilibrar la tasa de 4000
4000
producción, los niveles de
la fuerza de trabajo, y el 2000

inventario para que estas 0

cifras coinciden Ene Feb Mar Abr May Jun
Estrategias claves para satisfacer la demanda

• Caza: Conciliar la tasa de producción con la tasa de

pedidos contratando y despidiendo empleados
conforme varía la tasa de pedidos.

• Fuerza de trabajo estable-horarios laborales

variables: diversificar la producción variando la
cantidad de horas laborables mediante horarios de
trabajo flexible u horas extras.

• Nivelación: Mantener la fuerza estable de trabajo,

laborando a una tasa constante de producción.
Costos relevantes
1. Costos básicos de producción.

2. Costos ligados a cambios en la tasa de producción.

3. Costos por mantener inventarios.

4. Costos de pedidos atrasados acumulados.

 Ejemplos de planificación agregada: Suponga que tenemos
la siguiente información:
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total
Pron. Dda. 1800 1500 1100 900 1100 1600 8000
Días lab. 22 19 21 21 22 20 125

Materiales $100/unidad
Costos de inventario $1,5/unidad/mes.
Costo marginal de faltante $5/unidad/mes
Costo marginal de subcontratación $20/unidad
Costo de contratar y capacitar $200/trabajador
Costo de despidos $250/trabajador
Horas de trabajo requeridas 5 hrs/unidad
Costo de tiempo normal $4/hr
Costo de tiempo extra $6/hr
Inventario inicial 400 unidades
Inventario de reserva 25% de la dda. mensual
 Requerimientos para la planeación agregada
de la producción
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
Inventario
Inicial (II)
Pronóstico de la
demanda (dda)
Existencias de
reserva
Requerimientos
de producción
(Rp)
Inventario Final
II+Rp-dda
Investigue los siguientes cuatro planes
alternativos.
• Plan 1. Producir exactamente los requerimientos mensuales de producción
empleando una jornada laboral normal de 8 horas variando el tamaño de
la fuerza de trabajo.
• Plan 2. Producir con el propósito de satisfacer la demanda promedio
esperada para los próximos seis meses, manteniendo la fuerza constante
de trabajadores.
• Plan 3. Producir con el fin de cumplir con la demanda mínima esperada
usando una fuerza de trabajo constante de tiempo regular. Subcontratar
para satisfacer los requerimientos de producción adicionales.
• Plan 4. Producir para satisfacer la demanda esperada para todos los meses,
menos los dos primeros, usando una fuerza de trabajo constante de
tiempo regular. Usar las horas extras para satisfacer los requerimientos
adicionales de producción.
Solución en clases
MODELOS DE DECISIÓN
Modelo 1: Decisiones De Mezcla De Productos
• Para muchas firmas la decisión más importante en producción es cuánto
producir y cuales productos producir de forma que se maximice el retorno
neto al utilizar los recursos de producción, que son limitados.
 𝑥𝑖 : Cantidad de producto i, i = 1, 2, . . ., n a producir en el periodo de
planificación.
 𝑏𝑘 : Cantidad de recursos 𝑘, 𝑘=1, 2, . . . ,𝐾 que está disponible en el
período.
 𝑎𝑖𝑘 : Número de unidades de recurso 𝑘 necesarios para producir una
unidad de producto 𝑖.
 𝑈𝑖 : Venta potencial máxima de producto 𝑖 en el período.
 𝐿𝑖 : Nivel mínimo de producto 𝑖 a producir en el período.
 𝑟𝑖 : Retorno neto (precio de ventas - costos de venta) de una unidad de
producto 𝑖.
 𝑐𝑖 : Costo variable unitario de producción de una unidad de producto 𝑖.
Modelo 1: Decisiones De Mezcla De Productos
𝑛

max 𝑍 = ෍(𝑟𝑖 −𝑐𝑖 )𝑥𝑖

𝑖=1
𝑠. 𝑎
𝑛

෍ 𝑎𝑖𝑘 𝑥𝑖 ≤ 𝑏𝑘 , 𝑘 = 1, … , 𝐾
𝑖=1
𝐿𝑖 ≤ 𝑥𝑖 ≤ 𝑈𝑖 , 𝑖 = 1, … , 𝑛
Ejemplo:
• Un manufacturero produce una línea de productos
domésticos, fabricados a partir de planchas metálicas.
• La línea consta de 4 productos y un sistema de producción
que consiste de 5 centros en serie: Estampado, Barrenado,
Ensamble, Acabado, y Empaquetado.
• Para un mes determinado, él debe decidir qué tanto de cada
producto manufacturará.
• El conoce que existen 2000 Unidades Físicas del metal
utilizado en los productos 2 y 4, los cuales requieren de 2.0 y
1,2 de metal por unidad producida. Además conoce los
siguientes coeficientes de productividad y disponibilidad de
las máquinas.
Ejemplo (cont.):
Departamento Tasa de producción en horas por Horas de
Unidad. Producción
Prod.1 Prod.2 Prod.3 Prod.4 disponibles

Estampado 0.03 0.15 0.05 0.10 400

Barrenado 0.06 0.12 -- 0.10 400

Ensamble 0.05 0.10 0.05 0.12 500

Acabado 0.04 0.20 0.03 0.12 450

Empaque 0.02 0.06 0.02 0.05 400

 Ejemplo (cont.):
• Por otro lado los precios y niveles de ventas:

Producto Precio Neto Costo Venta Venta

de Venta variable Mínima Potencial
por Unidad Unitario Exigida Máxima
1 $ 10 $ 6 1.000 6.000
2 25 15 --- 500
3 16 11 500 3.000
4 20 14 100 1.000
 Solución:
• 𝑥𝑖 : Cantidad del producto 𝑖 a producir durante el período ( 𝑖 = 1,2,3,4 )
• Función objetivo:

max 𝑍 = ෍(𝑟𝑖 −𝑐𝑖 )𝑥𝑖

𝑖=1
= 10 − 6 𝑥1 + 25 − 15 𝑥2 + 16 − 11 𝑥3 + (20 − 14)𝑥4
Solución:
• Restricciones de recursos ( USO  Disponibilidad ):
• Estampado:

0.03 𝑥1 + 0.15 𝑥2 + 0.05 𝑥3 + 0.10 𝑥4  400

• Barrenado:
0.06 𝑥1 + 0.12 𝑥2 + + 0.10 𝑥4  400
• Ensamble:
0.05 𝑥1 + 0.10 𝑥2 + 0.05 𝑥3 + 0.12 𝑋4  500
• Acabado:
0.04 𝑥1 + 0.20 𝑥2 + 0.03 𝑥3 + 0.12 𝑥4  450
• Empaque:
0.02 𝑥1 + 0.06 𝑥2 + 0.02 𝑥3 + 0.05 𝑥4  400
Solución:
• Uso de Materias primas y recurso humano:
• Metal:
2 𝑥2 + 1.2 𝑥4  2000
• Restricciones de volumen de mercado:

𝒙𝟏  𝟔𝟎𝟎𝟎; 𝒙𝟐  𝟓𝟎𝟎; 𝒙𝟑  𝟑𝟎𝟎𝟎; 𝒙𝟒  𝟏𝟎𝟎𝟎

• Restricciones de Política:
𝒙𝟏  𝟏𝟎𝟎𝟎; 𝒙𝟐  𝟎𝒙𝟑  𝟓𝟎𝟎𝒙𝟒  𝟏𝟎𝟎
Modelo 2: Problema De Selección De Procesos
• Corresponde al caso en que:

• Existe un requerimiento fijo de producción, durante el período, para cada

uno de los productos.

• Cada producto puede ser fabricado de varias formas alternativas.

• El costo unitario de producción y la cantidad de recursos utilizado depende

del proceso (forma) por el cual se producirá.

• Cada recurso de producción está disponible en cantidad limitada y varios

productos compiten por esa disponibilidad.

El problema es determinar cuánto de cada producto se fabricará con cada

proceso para minimizar los costos de producción, sujeto a restricciones
impuestas por limitaciones de recursos y la cantidad de producto de cada tipo
requerida.
Modelo 2: Problema de Selección de Procesos
• Sean:
• 𝑥𝑖𝑗 : Cantidad de producto 𝑖, 𝑖 = 1,2, . . , 𝑛, producida con el
proceso 𝑗, 𝑗 = 1,2, … , 𝐽𝑖 , en el período.
• 𝐷𝑖 : Producción requerida del producto 𝑖 en el período.
• 𝑏𝑘 : Cantidad de recurso 𝑘, 𝑘 = 1,2, … , 𝐾, disponible en
período.
• 𝑎𝑖𝑗𝑘 : Número de unidades de recurso 𝑘 necesarios para
producir una unidad de producto 𝑖, con el proceso 𝑗.
• 𝑐𝑖𝑗 : Costo variable unitario de producir una unidad de
producto i con el proceso j.
• 𝑍 : Costo total de producción en el período.
Modelo 2: Problema De Selección De Procesos
𝑛 𝐽𝑖

max 𝑍 = ෍ ෍ 𝑐𝑖𝑗 𝑥𝑖𝑗

𝑖=1 𝑗=1
𝑠. 𝑎
𝐽𝑖

෍ 𝑥𝑖𝑗 = 𝐷𝑖 , 𝑖 = 1, … , 𝑛
𝑗=1
𝑛 𝐽𝑖

෍ ෍ 𝑎𝑖𝑗𝑘 𝑥𝑖𝑗 ≤ 𝑏𝑘 𝑘 = 1, … , 𝐾
𝑖=1 𝑗=1
𝑥𝑖𝑗 ≥ 0 𝑖 = 1, … , 𝑛 ; 𝑗 = 1, … , 𝐽𝑖
 Ejemplo:
• La línea de armado de una compañía requiere de 15.000 y 23.000
unidades de componentes 1 y 2, respectivamente; para el próximo
periodo, las que son fabricadas en talleres de acuerdo al siguiente
proceso:
Taller de Taller de Taller de
Componente 1: Mat. Torneado Fresado Pintura Comp. 1

Taller de Taller de
Componente 2: Mat. Fresado Pintura Comp. 2
 • Los talleres disponen de los siguientes elementos:
Torno Costo Capacidad Horas por Horas por Comp.
$/Hora Horas/mes Comp. 1 2
1 1.4 400 0.012 0.016
2 1.2 350 0.014 0.018
3 0.86 350 0.013 0.020
Fresa Costo Capacidad Horas por Horas por Comp.
$/Hora Horas/mes Comp. 1 2
1 2.4 400 0.32 0.42
2 1.8 350 0.44 0.58
3 1.6 350 0.48 0.60
Métod Costo $/Hora Capacidad Horas por Comp. Horas por Comp. 2
Horas/mes 1
1 5.4 1200 3.1 2.9
Ejemplo:¿Qué cantidad de cada componente se procesará por
cada una de las máquinas del taller de Fresado?
• Solución: Solo consideraremos el taller de Fresado. Sean:
• 𝑥𝑖𝑗 : Unidades de componente 𝒊 (𝑖 = 1,2), fabricadas en Fresa 𝒋 (𝑗 =
1, 2,3).
Los costos de producción serán entonces:
Costos por unidad ( $/hr Fresa *hr Fresa / U.Comp. )
Fresa Componente 1 Componente 2
1 2.4 * 0.32 = 0.768 2.4 * 0.42 = 1.008
2 1.8 * 0.44 = 0.792 1.8 * 0.58 = 1.044
3 1.6 * 0.48 = 0.768 1.6 * 0.60 = 0.96
Ejemplo:¿Qué cantidad de cada componente se procesará por
cada una de las máquinas del taller de Fresado?
• Así, la función objetivo:
𝑴𝒊𝒏 𝒁 = 𝟎. 𝟕𝟔𝟖 𝒙𝟏𝟏 + 𝟎. 𝟕𝟗𝟐 𝒙𝟏𝟐 + 𝟎. 𝟕𝟔𝟖 𝒙𝟏𝟑 + 𝟏. 𝟎𝟎𝟖 𝒙𝟐𝟏 + 𝟏. 𝟎𝟒𝟒 𝒙𝟐𝟐 + 𝟎. 𝟗𝟔 𝒙𝟐𝟑

• Restricciones de Requerimiento de producción (Producción = Requerimiento):

• Componentes 1 𝒙𝟏𝟏 + 𝒙𝟏𝟐 + 𝒙𝟏𝟑 = 𝟏𝟓. 𝟎𝟎𝟎

• Componentes 2 𝒙𝟐𝟏 + 𝒙𝟐𝟐 + 𝒙𝟐𝟑 = 𝟐𝟑. 𝟎𝟎𝟎
•
• Restricciones de uso de recursos (Uso  Disponibilidad):
•
• Fresa 1 𝟎. 𝟑𝟐 𝒙𝟏𝟏 + 𝟎. 𝟒𝟐 𝒙𝟐𝟏  𝟒𝟎𝟎
• Fresa 2 𝟎. 𝟒𝟒 𝒙𝟏𝟐 + 𝟎. 𝟓𝟖 𝒙𝟐𝟐  𝟑𝟓𝟎
• Fresa 3 𝟎. 𝟒𝟖 𝒙𝟏𝟑 + 𝟎. 𝟔𝟎 𝒙𝟐𝟑  𝟑𝟓𝟎

• No negatividad: 𝒙𝒊𝒋  𝟎 𝒊 = 𝟏, 𝟐. 𝒋 = 𝟏, 𝟐, 𝟑.
Observaciones:
1. Un nuevo tipo de problema consiste en la combinación del
problema de mezcla de productos con el de alternativas de
producción.

2. Muy similar al anterior es el problema de determinar la mezcla

óptima de insumos alternativos para la elaboración de uno o más
productos.
Modelo 3: Problema De Producción Simultánea De
Múltiples Productos Por Medio De Una Única Actividad.

• Este es un caso especial de problemas de producción en el

cual se debe elegir la forma de producir varios productos a
partir de una materia prima común, mediante una o más
operaciones. Ejemplos de este problema son: rendimiento
de Rollos de papel de acuerdo a pedidos recibidos; corte de
planchas de metal según especificaciones, etc.
Modelo 3: Problema De Producción Simultánea De
Múltiples Productos Por Medio De Una Única Actividad.

• Formulación del problema Lineal. Sean:

• 𝑥𝑗 : Cantidad de material procesado según el método 𝑗: 𝑗 =
1,2, … . , 𝑛.
• 𝐷𝑖 :Cantidad requerido de producto 𝑖: 𝑖 = 1,2, … . , 𝑚
• 𝑎𝑖𝑗 : Unidad de producto 𝑖 procesadas según método 𝑗
• 𝑐𝑗 : Costo del proceso 𝑗.
Modelo 3: Problema De Producción Simultánea De
Múltiples Productos Por Medio De Una Única Actividad.
𝑛

𝑀𝑖𝑛 ෍ 𝑐𝑗 𝑥𝑗
𝑗=1
𝑠. 𝑎
𝑛

෍ 𝑎𝑖𝑗 𝑥𝑗 ≥ 𝐷𝑖 ∀𝑖 = 1, 𝑚
𝑗=1
𝑥𝑗 ≥ 0 ∀𝑗 = 1, 𝑛
Modelo 3: Problema De Producción Simultánea De
Múltiples Productos Por Medio De Una Única Actividad.
Ejemplo:
• Una compañía papelera dispone de maquinaria que produce largos
rollos de papel de un diámetro específico y un ancho digamos 200
pulgadas.
• Para satisfacer las órdenes de los clientes, estos largos rollos deben
ser cortados en rollos de menor anchura.
• El ancho particular puede variar período a período, dependiendo de
la naturaleza del cliente.
• Suponer que en un instante cualquiera, exista un pedido por 500
rollos de 45 pulgadas de ancho y 200 rollos de 60 pulgadas de ancho.
• Una estrategia debe asumirse para cortar los rollos de tamaño
estándar con la finalidad de satisfacer la demanda antes señalada.
• Formular un modelo que optimice los cortes.
Modelo 3: Problema De Producción Simultánea De
Múltiples Productos Por Medio De Una Única Actividad.

• Solución:
• Sean: 𝐷1 = 500 (Rollos de 45’) ; 𝐷2 = 200 (Rollos de 60’)
• Debemos definir los patrones de corte: Estos serán:

Modo o Patrón ( 𝑗 ) 𝑎1𝑗 (45’) 𝑎2j (60’) Sobrante

1 4 0 20
2 3 1 5
3 1 2 35
4 0 3 20
Modelo 3: Problema De Producción Simultánea De
Múltiples Productos Por Medio De Una Única Actividad.

Así:
Función objetivo 𝑴𝒊𝒏 𝒁 = 𝟐𝟎𝒙𝟏 + 𝟓𝒙𝟐 + 𝟑𝟓𝒙𝟑 + 𝟐𝟎𝒙𝟒
𝒔. 𝒂
𝟒𝒙𝟏 + 𝟑𝒙𝟐 + 𝟏𝒙𝟑 + 𝟎𝒙𝟒  𝟓𝟎𝟎
𝟎𝒙𝟏 + 𝟏𝒙𝟐 + 𝟐𝒙𝟑 + 𝟑𝒙𝟒  𝟐𝟎𝟎
𝒙𝒋  𝟎; 𝒋 = 𝟏, 𝟐, 𝟑, 𝟒.
Modelo 4: Problema De Planificación De Estados
Múltiples.
• En muchas situaciones es necesario modelar un sistema con más de
un estado. Esto es generalmente válido cuando las empresas
abastecen o son abastecidas de partes o de productos
semiterminados desde o para otras empresas del mismo grupo.
• Al dar una mayor flexibilidad en la programación, se logra abaratar los
costos de producción; eso sí, esto trae usualmente consigo un
aumento en el costo de mantener unidades en inventario (inventario
intermedio). Estos inventarios intermedios actúan, como colchón de
seguridad para absorber los desbalanceamientos, producto de las
diferentes tasas de producción de los respectivos centros (o estados).
• Los enfoques de programación lineal son comúnmente utilizados en
este tipo de problemas de un único producto.
• Estos modelos contienen una condición común que caracteriza a los
problemas multiestado, que se denomina ecuación de balance de
materiales, cuya forma es:
Modelo 4: Problema De Planificación De Estados
Múltiples.
𝑗
𝐼𝑗 = 𝐼𝑗0 + 𝑥𝑗 − ෍ 𝑤𝑘 (𝑥𝑘 )
𝑘≠𝑗
• Donde:
𝐼𝑗0 : Inventario inicial del estado 𝑗
𝑥𝑗 : Producción en el estado 𝑗 (del producto)
𝑗
𝑤𝑘 (𝑥𝑘 ): Cantidad del producto retirada del estado 𝑗 para proveer la
producción de unidades del producto en estado 𝑘.
𝐼𝑗 : Inventario final de producto en el estado 𝑗.
Modelo 4: Problema De Planificación De Estados
Múltiples.
• La clave para modelar sistemas multiestados son las decisiones sobre qué
grupo de operaciones productivas constituyen un estado en el sistema, si
cada estado tendrá múltiples recursos operando en paralelo, y como deben
ser definidos los puntos de inventarios entre estados.
• Ejemplo:
1 2
1 2

• Esta figura nos muestra un sistema de dos recursos productivos

(Subsistemas), en serie. Un subsistema puede ser una máquina, un
departamento, una línea de producción, una planta o un grupo de plantas
dependiendo de la naturaleza de las decisiones de planificación.
Modelo 4: Problema De Planificación De Estados
Múltiples. 2
• Ejemplo:
1 2
1.1 2

2
1.2

• La figura representa un sistema donde el primer estado consiste en dos

subsistemas, cada uno de ellos produciendo el mismo producto.
• El segundo estado que utiliza el producto del estado 1 consiste en 3 subsistemas
paralelos; donde el inventario intermedio no es identificado según su
proveniencia.
• El modelo correspondiente a esta figura es utilizado cuando el material es de
hecho inventariado en un mismo lugar o cuando no es importante, para la
decisión, distinguir la proveniencia de éste.
Ejemplo: único producto
• Una compañía minera verticalmente integrada explota yacimientos
de Cobre, transporta el mineral mediante cinta hasta una planta de
concentrado ubicada a 500 kmtrs; para luego fundir y moldear en
lingotes en una planta de refinación cercana. Luego envía los lingotes
a una planta de elaboración de alambres ubicada en otro continente.
La planta elabora 38 tipos de alambres diferentes cuyas demandas 𝒅𝒊,
y precios por tonelada, 𝒑𝒊, son conocidos. Cada planta posee una
administración separada; pero obedecen a una planificación común.
Ejemplo: único producto
• La información de operación es:
1. Explotación: Existen dos yacimientos cuyos costos de explotación
son de US$20, y US$25 la tonelada, con leyes medias de 0.9%, y
0.97%, respectivamente. Por condiciones geológicas no es posible
explotar más allá de un millón y 740.000 toneladas de mineral,
respectivamente.

La extracción de una tonelada de mineral utiliza 4, y 5 HH, y 1.2 y

1.21 HM respectivamente, disponiéndose de un total de
160.000.000 HH al año, y 16.000.000 HM, respectivamente.
Ejemplo: único producto
• La información de operación es:
2. Planta Concentradora: Obtiene concentrado de cobre al 45% de
cobre fino, con un costo de procesamiento de US$15, y US$12 por
tonelada de mineral de ley 0.9% y 0.97%, respectivamente.

Una tonelada de mineral al 0.9% utiliza 0.02 Horas concentrador,

mientras que una tonelada al 0.97% utiliza solo 0.015 Horas. Se
dispone de 160.000 Horas concentrador al año.
Ejemplo: único producto
• La información de operación es:
3. Refinación: Obtiene lingotes con 99% de cobre fino a un costo de
procesamiento de US$30 la tonelada de cobre.

La refinación utiliza 0.005 H/T de Convertidor, mientras que utiliza

0.002 H/T de moldeadora. Disponiéndose de 7800, y 3000 horas
Convertidor y Moldeadora, respectivamente.
Ejemplo: único producto
• La información de operación es:
4. Planta de alambres: obtiene rollos de alambre a un costo de
procesamiento de US$ 3.5 la tonelada de alambre, cualquiera sea
su tipo.

Se utilizan 4.68 H/T, en una máquina común, de la cual se dispone

de 60, operando a tres turnos de 7.1 horas efectivas c/u.
Ejemplo : Más de un producto, más de un
proceso.
• Para el ejemplo de selección de productos (primer ejemplo visto), ya
concebimos el sistema como un estado único al que pertenecía un
sistema único. En esa formulación eran las variables que definían las
rutas del recurso a lo largo del subsistema. Usaremos ahora una
formulación diferente para el problema, lo que incluye dos estados.

• El primer estado estará formado por los centros de producción donde

se realiza el Estampado y Barrenado. A este 1er estado se agregará un
segundo subsistema paralelo, consistente en la posibilidad de
subcontratación.
Ejemplo : Más de un producto, más de un
proceso.
 El primer estado estará formado por los centros de producción donde
se realiza el Estampado y Barrenado. A este 1er estado se agregará un
segundo subsistema paralelo, consistente en la posibilidad de
subcontratación.
 Los datos relevantes son:
Subcontratación Producto 1 Producto 2 Producto 3 Producto 4

Costo $2 $3 $1 $2

Máximo Posible 1000 300 2000 600

 El segundo estado será considerado con un sistema único. Los costos

de Estampado y barrenado corresponden al 35 % de los costos
variables unitarios.
Ejemplo : Más de un producto, más de un
proceso. SOLUCIÓN

Int.
1 2
2

Sub.
Ejemplo : Más de un producto, más de un
proceso. SOLUCIÓN
 Sean:
𝑊𝑖 : Cantidad de producto 𝒊 (𝑖 = 1,2,3,4) Estampada y barrenada en la planta.
𝑋𝑖 : Cantidad de producto 𝒊 (𝑖 = 1,2,3,4) Estampada y barrenada externamente (subcont.).
𝑌𝑖 : Cantidad de producto 𝒊 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 en estado 2 (ensamble, acabado y empaque).

 Función Objetivo:
 (1) Capacidad En Estado # 1
Estampado :
Barrenado :
Material :
Subcontratación:

 (2) Capacidad En Estado # 2

Ensamble :
Acabado :
Embalaje :

 (3) Ecuaciones De Balances De Inventarios:

Estado 1 a estado 2 :
Estado 2 a mercado :
Modelo 5: Sistema en serie con M Estados y Procesos
Múltiples de Producción en cada Estado.
• Asumiendo que un sistema productivo consiste en M estados en
serie, con cada estado conteniendo un único subsistema productivo e
inventarios. Además un único producto es manufacturado y se
asume que las unidades a producir en cada estado serán las
cantidades que formarán una unidad de producto final.

• En cualquier estado 𝑗 , podrán existir varias fuentes productivas

(procesos alternativos de producción) como son: tiempo normal,
sobretiempo, subcontratación, diferentes rutas a través de máquinas,
etc.
Modelo 5: Sistema en serie con M Estados y Procesos
Múltiples de Producción en cada Estado.
• Si definimos como:
• 𝑋𝑗𝑘 : Número de unidades de producto en el estado 𝑗 a ser producidas
empleando para ello proceso 𝑘.

• 𝐶𝑗𝑘 : Costo unitario variable de producción en el estado 𝑗; si el proceso 𝑘 es

utilizado.

• 𝐵𝑗𝑙 : Cantidad de recurso tipo 𝑙 disponible en el estado 𝑗.

• 𝑎𝑗𝑘𝑙 : Cantidad de recurso 𝑙 usado para producir una unidad en el estado 𝑗

utilizando proceso 𝑘.

• 𝐷 : Número de unidades de producto terminado a producir en el período.

• 𝑍 : Costo total de producción para el período.

Modelo 5: Sistema en serie con M Estados y Procesos
Múltiples de Producción en cada Estado.
𝑀 𝐾𝑗

𝑀𝑖𝑛 𝑍 = ෍ ෍ 𝑐𝑗𝑘 𝑥𝑗𝑘

𝑗=1 𝑘=1
𝑠. 𝑎
𝐾𝑗

(𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠) ෍ 𝑎𝑗𝑘𝑙 𝑥𝑗𝑘 ≤ 𝐵𝑗𝑙 ∀𝑗, 𝑙

𝑘=1

𝐾𝑗 𝐾𝑗+1

𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠 ෍ 𝑥𝑗𝑘 = ෍ 𝑥𝑗𝑘 𝑗 = 1, 𝑀 − 1

𝑘=1 𝑘=1

𝐾𝑀

𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠 ෍ 𝑥𝑀𝑘 = 𝐷

𝑘=1
Ejemplo: Caso donde un producto de un estado puede ser
empleado para producir más de un producto en los estados siguientes.

1 3
1 3

2
2
Ejemplo: Caso donde un producto de un estado puede ser
empleado para producir más de un producto en los estados siguientes.
• 𝑥𝑗 : Unidades de producción en el estado 𝑗.

• 𝑝𝑗 : Capacidad de estado 𝑗 en unidades de productos.

• 𝑎𝑖𝑗 : Número de unidades de productos en el estado 𝑖 necesarias para producir

una unidad en el estado 𝑗.

• 𝑐𝑗 : Costo Variable de producción incurrido en el estado 𝑗.

• 𝑟𝑗 : ingreso por ventas de productos 𝑗 y con 𝑗 = 2,3.

• 𝑙𝑗 : Requerimientos mínimos de ventas para producto en estado 𝑗 (𝑗 = 2,3)

• 𝑈𝑗 : Ventas máximas posibles para producto en estado 𝑗 (𝑗 = 2,3)

• 𝑍 : Ingreso de período.
Ejemplo: SOLUCIÓN en clases!!
Modelo: Planificación de Producción -Modelos
Dinámicos.
• La característica de este tipo de modelos es que la tasa de
demanda en el horizonte de planificación varía cada período,
por lo que asumiremos que el tiempo será dividido en
períodos, y el problema de planificación será determinar
una tasa de producción para cada período del horizonte de
planificación.

• La tasa de demanda la supondremos conocida (para cada

período), no necesariamente constante de un período a otro.
Modelo: Planificación de Producción -Modelos
Dinámicos.
• Las siguientes alternativas son factibles de seguir, con la
finalidad de satisfacer los requerimientos de demanda:

1. Utilizar períodos de baja demanda para generar inventarios

que irán a satisfacer períodos posteriores de demanda
elevada.
2. Acarrear órdenes atrasadas para períodos futuros de
menor demanda o aceptar el hecho de perder ventas en
períodos de demanda elevada.
3. Usar sobretiempo en períodos "peak" o capacidad no
utilizada en períodos de baja, con la finalidad de mantener
una fuerza de trabajo constante.
Modelo: Planificación de Producción -Modelos
Dinámicos.

4. Utilizar subcontratación en períodos peak.

5. Variar la capacidad de la fuerza de trabajo, utilizando una
estrategia de contratación y despido.
6. Variar capacidad mediante cambios en la planta y equipos.
Dado que generalmente los horizontes de planificación a
considerar son iguales o inferiores a un año, usualmente se
supone que esta alternativa no es factible de implementar.
Modelos: Planificación de Producción -Modelos
Dinámicos.
• La combinación óptima de estos métodos trae consigo un balance óptimo de los
siguientes costos:

1. Costo de compra de productos desde fuentes externas.

2. Costo de producción.
3. Costo de mantener inventario
4. Costo por ventas pérdidas asociado a órdenes atrasadas.
5. Costo de aumentar o disminuir la fuerza de trabajo. (Contratar, entrenar).
6. Costo de pasar la capacidad normal o sobretiempo, o costo de capacidad no
usada.
7. Costo de cambio en la tasa de producción, como son los costos de preparación.
Costo debido a pérdida por baja calidad de productos, ineficiencias debido a
cambios no programados.
Modelo 6:Modelos con Costos Lineales de Producción e
Inventarios.
• Este modelo es apropiado en situaciones donde existen varias fuentes de
producción para un producto único; y dependiendo de la fuente productiva será
el costo de producción (durante los 𝑇 períodos). El producto puede ser
inventariado de un período para otro, con un costo conocido. Si definimos como :
• 𝐷𝑡 : Demanda durante período 𝑡( 𝑡 = 1,2, … , 𝑇)
• 𝑚: Fuentes para la obtención de productos en cualquier período.
• 𝑝𝑖𝑡 : Capacidad en unidades de productos, de la fuente 𝑖 en período 𝑡 (𝑖 =
1,2, … , 𝑚).
• 𝑥𝑖𝑡 : Cantidad de producto planificada para obtener de la fuente i en el período t .
• 𝑐𝑖𝑡 : Costo unitario variable de la fuente 𝑖 en el período 𝑡.
• ℎ𝑡 : Costo de inventariar una unidad desde un período 𝑡 al período 𝑡 + 1.
• 𝐼𝑡 : Nivel de inventario al final de un período 𝑡 , después de satisfacer las
necesidades del período 𝑡.
Modelo 6:Modelos con Costos Lineales de Producción e
Inventarios.
𝑇 𝑚

𝑀𝑖𝑛 𝑍 = ෍ ෍ 𝑐𝑖𝑡 𝑥𝑖𝑡 + ℎ𝑡 𝐼𝑡

𝑡=1 𝑖=1
𝑠. 𝑎
𝑥𝑖𝑡 ≤ 𝑝𝑖𝑡 ∀𝑖, 𝑡
𝑚

𝐼𝑡 = 𝐼𝑡−1 + ෍ 𝑥𝑖𝑡 − 𝐷𝑡 ∀𝑡
𝑖=1
𝑥𝑖𝑡 , 𝐼𝑡 ≥ 0 ∀𝑖, 𝑡
Modelo 7:Modelo con costo lineal de cambio de la tasa
de producción y órdenes atrasadas permitidas.
• Este modelo incluye una penalización al cambio en la tasa de producción de un período a otro, además de asignar un costo
a las órdenes atrasadas.
• La formulación siguiente es para un único producto y una única fuente de producción. Se asume además que todas las
órdenes atrasadas son aceptadas.
• Sean:
Xt : Cantidad producida en el período t, (t = 1,. . ., T)
It : Inventario neto al final del período t.
I t : Inventario a mano al final de período t.

It : Órdenes atrasadas al final del período t.
t : Aumento de la tasa de producción de período t-1 a t
t : Disminución en la tasa de producción de períodos t-1 a t
Ct : Costo unitario variable de producción en período t.
ht : Costo de Acarrear inventario, por unidad, desde t - t + 1.
t : Costo de órdenes atrasadas, por unidad, desde t a t+1
t : Costo de aumentar la tasa de producción en una unidad desde t - 1 a t.
Wt : Costo de disminuir la tasa de producción en una unidad desde t - 1 a t.
Pt : Producción máxima en período t.
Dt : Demanda en período t.
Modelo 7:Modelo con costo lineal de cambio de la tasa
de producción y órdenes atrasadas permitidas.
T
Minimizar Z

t 1
Ct X t  ht I t   t I t   t t  Wt t 
s/a: Para t= 1,2,...,T
I t  I t  1  X t  Dt
I t  I t  I 
X t  X t  1  t  t
X t  Pt
X t  0; I t  0; I t  0; t  0; t  0

La posición del inventario inicial debe ser conocida ( Si : t  1; I1  I o  X 1  D1 ):

Igualmente la tasa actual de producción (Xo), es información de entrada.
Modelo 8: Minimización de costos de variación de la
M.0 e Inventarios
• Se supone que se satisface el 100% de la demanda. Las restricciones del problema son:
1. Capacidad Limitada.
2. Mezcla.
3. Nivel de ventas fijado por el pronóstico.
4. Satisfacer las demandas a nivel mensual según estacionalidad.

hi t : Costo de mantener una unidad de producto i en inventario durante el mes t.

Cjt : Costo de una hora de sobretiempo en el centro j durante el mes t.
di t : Demanda del producto i en el mes t
rj t : Disponibilidad de tiempo normal en el centro j en el mes t.
Sjt : Horas de sobretiempo en el centro j en el mes t ( a determinar).
Yi t : Unidades de productos i en inventario al final del mes t.
Xi t : Unidades de producto i a fabricar en el mes t.
ai j : Tiempo de centro j necesario por unidad de producto i.
 : Máximo de sobretiempo en tanto por uno.
Modelo 8: Minimización de costos de variación de la
M.0 e Inventarios
Min

i t
hit Yit 

j t
C jt S jt

( Demanda )  Yit  1  X it  d it  Yit ; i  1,..., n.; t  1,...,12.

(Capacidad ) 
 i
aij X it  r jt  S jt ; j  1,.. m.; t  1,...,12.

 Má xSobre
. T  S jt   r jt ; j  1,..., m.; t  1,...,12.

Yit , X it Enteros Positivos

S jt  0.