PROCESOS DE MANUFACTURA

PROCESOS DE MANUFACTURA
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DEFINICION CNC
• Control Numérico (CN) es el término original de esta
tecnología. Actualmente es intercambiable con el término
Control Numérico Computarizado (CNC)

• El control numérico computarizado tiene las mismas bases

que el control numérico en cuanto a su procedimiento de
trabajo, la característica más importante que los identifica a
los dos es el “control mediante números”.

• “Es todo dispositivo que realiza un mando mediante números,

haciendo que las máquinas desarrollen su trabajo
automáticamente mediante la introducción en su memoria de
un programa”.
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DEFINICION
• “Son sistemas que, en base a una serie de instrucciones
codificadas gobierna todas las acciones de una máquina o
mecanismo al que le ha sido aplicado, haciendo que éste
desarrolle una secuencia de operaciones y movimientos en el
orden previamente establecido por el programador”.

• “Dispositivo de automatización de una máquina, que

mediante una serie de instrucciones codificadas, controla su
funcionamiento”
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DEFINICION
• “Dispositivo normalmente electrónico capaz de dirigir
posicionamientos de uno o varios órganos mecánicos móviles
de manera que las ordenes relativas a sus desplazamientos
son elaboradas en forma totalmente automática a partir de
informaciones numéricas y simbólicas definidas por
intermedio de un programa”

• Control mediante números que se ejerce

a una maquina con la ayuda de un
computador
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En principio, contrariamente a lo que se pudiera pensar, el
Control Numérico de Máquinas Herramientas no fue concebido
para mejorar los procesos de fabricación, sino para dar solución
a problemas técnicos surgidos a consecuencia de] diseño de
piezas cada vez más difíciles de mecanizar.

En 1942, la "Bendix Corporation" tiene problemas con la

fabricación de una leva tridimensional para el regulador de una
bomba de inyección para motores de avión. El perfil tan especial
de dicha leva es prácticamente imposible de realizar con
máquinas comandadas manualmente.
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La dificultad provenía de combinar los movimientos del útil
simultáneamente según varios ejes de coordenadas, hallando el
perfil deseado. Se acordó entonces confiar los cálculos a una
máquina automática que definiera gran número de puntos de la
trayectoria, siendo el útil conducido sucesivamente
de uno a otro.
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Aplicaciones
 Fresado
 Torneado
 Taladrado
 Esmerilado
 Doblado
 Punzonado
 Maquinado por descarga eléctrica (EDM)
 Inspección (Máquina de coordenadas)
 Digitalizadoras
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CLASIFICACION
• Debido a las diferencias que existen entre las máquinas que son
susceptibles de ser gobernadas por un control numérico, a las
dificultades técnicas en el diseño de los controladores y a
condicionantes de tipo económico, han aparecido diversos tipos de
control numérico que pueden clasificarse de varias maneras:

• a) Según el sistema de referencia

• b) Según el control de las trayectorias
• c) Según el tipo de accionamiento
• d) Según el bucle de control
• e) Según la tecnología de control
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Clasificación según el sistema de
referencia
• Fijos
En el caso de sistemas de referencia fijos, el origen siempre se
localiza en la misma posición con respecto a la mesa de
trabajo. Normalmente, esta posición es la esquina inferior de
la izquierda de la mesa de trabajo y todas las posiciones se
localizan a lo largo de los ejes XY positivos y relativos a ese
punto fijo de referencia.

• Flotantes
En el caso de sistema de referencia flotante, más comunes en las
modernas máquinas de control numérico, permiten que el
operador fije el origen del sistema en cualquier posición de la
mesa de trabajo
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Clasificación según el sistema de
referencia
M = Punto cero de la máquina

Punto de referencia invariable definido

por el fabricante de la máquina.

A partir de este punto se mide toda la

máquina.

Al mismo tiempo, "M" es el origen del

sistema de coordenadas.

TORNO
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Clasificación según el sistema de
referencia
M = Punto cero de la máquina

Punto de referencia invariable definido

por el fabricante de la máquina.

A partir de este punto se mide toda la

máquina.

Al mismo tiempo, "M" es el origen del

sistema de coordenadas.

FRESA
PROCESOS DE MANUFACTURA
Clasificación según el sistema de
referencia
W = Punto cero de la pieza de trabajo

Punto inicial de la indicación de medidas

del programa de piezas.

El programador puede establecerlo

libremente y desplazarlo cuantas veces
desee dentro de un programa de piezas.

TORNO
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Clasificación según el sistema de
referencia
W = Punto cero de la pieza de trabajo

Punto inicial de la indicación de medidas

del programa de piezas.

El programador puede establecerlo

libremente y desplazarlo cuantas veces
desee dentro de un programa de piezas.

FRESA
PROCESOS DE MANUFACTURA
Clasificación según el sistema de
referencia
N = Punto de referencia de asiento de
herramienta

Punto inicial para la medición de las

herramientas.

"N" está en un punto adecuado del

sistema portaherramientas y lo
establece el fabricante de la máquina.

TORNO
PROCESOS DE MANUFACTURA
Clasificación según el sistema de
referencia
N = Punto de referencia de asiento de
herramienta

Punto inicial para la medición de las

herramientas.

"N" está en un punto adecuado del

sistema portaherramientas y lo
establece el fabricante de la máquina.

FRESA
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Clasificación según el sistema de
referencia
R = Punto de referencia

Posición en el área de trabajo de la

máquina exactamente definida por
limitadores.

Las posiciones de los carros se indican al

control por la aproximación de éstos al
punto "R". Necesario tras cada fallo de
corriente.

TORNO
PROCESOS DE MANUFACTURA
Clasificación según el sistema de
referencia
R = Punto de referencia

Posición en el área de trabajo de la

máquina exactamente definida por
limitadores.

Las posiciones de los carros se indican al

control por la aproximación de éstos al
punto "R". Necesario tras cada fallo de
corriente.

TORNO
PROCESOS DE MANUFACTURA
Clasificación según el sistema de
referencia
R = Punto de referencia

Posición en el área de trabajo de la

máquina exactamente definida por
limitadores.

Las posiciones de los carros se indican al

control por la aproximación de éstos al
punto "R". Necesario tras cada fallo de
corriente.

FRESA
PROCESOS DE MANUFACTURA
Clasificación según el sistema de
referencia
R = Punto de referencia

Posición en el área de trabajo de la

máquina exactamente definida por
limitadores.

Las posiciones de los carros se indican al

control por la aproximación de éstos al
punto "R". Necesario tras cada fallo de
corriente.

FRESA
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Clasificación según el control de las
trayectorias.
• Control numérico punto a punto
el control determina y posiciona la herramienta en un punto
predefinido sin controlar en absoluto la trayectoria seguida.
Lo único que se controla es que la herramienta alcance con
rapidez y precisión el punto deseado

• Control numérico paraxial

(paralelo a los ejes) permite controlar la posición y trayectoria
durante el mecanizado.
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Clasificación según el control de las
trayectorias.
• Control numérico continuo o de contorneado
Los sistemas de control numérico de contorneado controlan no
sólo la posición final de la herramienta sino el movimiento en
cada instante de los ejes y coordinan su movimiento usando
técnicas de interpolación lineal, circular y parabólica
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Según el tipo de accionamiento

Pueden ser:
hidráulicos, eléctricos o neumáticos.
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Según el tipo de accionamiento
Pueden ser:

Hidráulicos
Eléctricos
neumáticos.
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Según el tipo de accionamiento
Pueden ser:

Hidráulicos
Eléctricos
neumáticos.
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Según el tipo de accionamiento
Pueden ser:

Hidráulicos
Eléctricos
neumáticos.
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• Control de bucle abierto

En este sistema de control no existe la
realimentación de la información

Control Motor paso a Servo motor Máquina

paso Herramienta

Figura 2 Control bucle abierto

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Según el bucle de control
• Control en bucle cerrado
Donde a través de sensores se mide el valor a la
salida, y se compara en todo instante con un valor
de referencia proporcionando una adecuada
señal de control.
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Clasificación según la tecnología de
control

• Control Numérico (CN)

Sus características principales son las de trabajar sin memoria, con una
cinta perforada o disquetes, como medio de introducción del
programa que se ejecuta de forma secuencial. Los armarios de
control son de gran volumen y difícil mantenimiento.
• Control Numérico Computarizado (CNC)
Basados en el uso de uno o varios microprocesadores que sustituyen a
los circuitos de lógica cableada de los sistemas control numérico,
poco fiables y de gran tamaño
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Control Numérico Adaptativo (CNA)
El Control Numérico Adaptativo
(CNA) es la tendencia actual de Ht
a
los controles. En ellos el
controlador detecta las Pieza

características del mecanizado

que está realizando y en Detector de
esfuerzo en la
función de ellas optimiza las herramienta

velocidades de corte y los

avances; en otras palabras, Detector
de vacío
S
Velocidad
máxima de

adapta las condiciones teóricas

i avance

o programadas del mecanizado

a las características reales del
Variación
velocidad de
avance hasta
mismo. máximo
esfuerzo

Para ello, hace uso de sistemas permitido en la

herramienta

sensoriales de fuerza y Control de

velocidad de
deformación en la herramienta, avance

par, temperatura de corte,

vibraciones, potencia, etc.
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Las maquinas convencionales y las de
cnc
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Ventajas principales de un equipo de CNC
• EN MANUFACTURA
• Aumento de la productividad de la máquina herramienta
• Reducción de los tiempos de fabricación.
• Aumento de la flexibilidad de producción expresada en términos de fácil
adaptabilidad a la realización de distintos tipos de mecanizado,
respondiendo ágilmente a las necesidades del mercado.
• Disminución de rechazos de piezas, como consecuencia de la precisión de
las máquinas.
• Mayor duración de las herramientas, debido a su mejor
aprovechamiento.
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Ventajas principales de un equipo de CNC
• EN MANUFACTURA
• Supresión de ciertas herramientas y disminución del número de
herramientas de forma ya que se utilizan herramientas más universales.
• Ahorro de utillaje, al realizar en una misma máquina mayor número de
operaciones
• Posibilidad de realizar de manera económica piezas de geometría
complicada.
• Mejora de la seguridad al reducirse el grado de interactividad máquina-
operario durante los procesos de mecanizado.
• Menor número de operarios y de menor calificación, para la operación de
las máquinas.
• Atracción y motivación del personal hacia las nuevas tecnologías.
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ARQUITECTURA GENERAL DE UN
CONTROL NUMÉRICO
En las máquinas herramientas de control
numérico básicamente se pueden distinguir
cuatro componentes.
• Unidad de entrada salida de datos
• Unidad de memoria interna e interpretación
de órdenes
• Unidad de cálculo
• Servomecanismos
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Programa CNC

 Secuencia lógica y ordenada de datos o instrucciones que se

suministran al control de la maquina con el fin de obtener un
producto final

 A las instrucciones se les conoce como CODIGO CNC, las cuales

deben contener toda la información requerida para lograr el
maquinado de la pieza
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•Fases de un programa
Contiene las instrucciones que preparan
Inicio
la maquina para su operación

Contiene las instrucciones necesarias

Desarrollo
para el proceso de mecanizado

Contiene las instrucciones para desactivar

Fin las funciones activadas en la fase de
inicio
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Flujo de procesamiento
Selección
parámetros de
Plano
trabajo

Maquina Programa cnc

Herramientas Verificar / simular

Secuencia de corte Corregir

Cálculos Ejecutar programa

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Programación
N 00

Dato Líneas de
Palabra
Dirección programación

Programa
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Cero pieza
PUNTO W

DECALAJE
Con el denominado decalaje de origen, el sistema de coordenadas
puede desplazarse a un punto adecuado del área de trabajo
de la máquina.
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Sistemas de programación
• Incremental “G91”
Utiliza la posición ultima o actual como punto de
referencia para el siguiente movimiento. Estos
movimientos son representados por las letras U,
V, W

(1) X 10 Y 10
(2) X 15 Y 15
(3) X 12 Y-10
(1) X-27 Y-5
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Sistemas de programación
• Absoluta “G90”
Toma como referencia un único cero para todos los
desplazamientos. Usualmente se representa con
las letras X, Y, Z,

(1) X 10 Y 10
(2) X 25 Y 25
(3) X 37 Y 15
(1) X 10 Y 10
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Funciones de Programación
• Generales “G”
Hacen referencia a desplazamientos de la
herramienta ej. G00, G01, G02

• Auxiliares “M”
Hacen referencia a control de la maquina ej.
M03
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G00
Desplazamiento en marcha rápida

N…. G00 X25 Z5

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G01
Interpolación lineal

N…. G01 X25 Z-30

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G02
Interpolación Circular sentido horario

N…. G02 X55 Z-45 R15

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G03
Interpolación Circular sentido anti
horario

N…. G03 X55 Z-45 R15