GRES ESMALTADO

KATHERINE RIAÑO 1192024

ISABELLA DUQUE 1192033
ALDAIR JAIMES 1191947
CAMILA MORENO 1192050
JHORMAN MELO 11
HISTORIA
Gres (palabra proveniente del francés gres,
arenisca) es el término genérico que
designa una pasta cerámica, formada por
arcillas naturales, o comúnmente por una
combinación de arcillas plásticas
refractarias, materiales desgrasantes
añadidos como sílice, siendo el feldespato el
fundente más común.

Sus principales características son su

dureza, ser casi impermeable una vez
cocido a su temperatura de sintetización
vítrea.

El rango de cocción oscila entre los 1200°C

a los 1300°C, dependiendo de su
composición química.
 ORIGEN
El origen de estas pastas lo podemos ubicar
1400 A.C. entre la dinastía Han y la
dinastía Shang (1600 A.C. - 1046 A.C.).
Claramente, entonces, los orientales son
grandes maestros de esta maravillosa
técnica.

En Europa la producción de gres empezó en

el siglo XII en Alemania, en la región del
Rin. Recién en el siglo XIV se empezó a
difundir por el resto de países. Especial
acierto en los esmaltes desarrollando los
vidriados a la sal, para dotarlos de una
mayor impermeabilidad. En Inglaterra tuvo
gran arraigo y a partir del siglo XVII se
desarrolló una industria autónoma en
Staffordshire. Ceramistas famosos en este
centro fueron, John Dwight, y Josiah
Wedgwood
 PROCESO DE
FABRICACIÓN

1. PREPARACION DE LAS MATERIAS PRIMAS

El proceso cerámico comienza con la selección de las

materias primas que deben formar parte de la
composición de la pasta, que son fundamentalmente
arcillas, feldespatos, arenas, carbonatos y caolines.
2. MOLTURACION POR VIA SECA O POR VIA HUMEDA

Una vez realizada la primera mezcla

de los distintos componentes de la
pasta cerámica, ésta se somete por
lo general a un proceso de
molturación, que puede ser vía seca
(molinos de martillos o pendulares)
o vía húmeda (molinos de bolas
continuos o discontinuos).
El procedimiento que se ha impuesto totalmente en la fabricación de
pavimentos y revestimientos cerámicos por monococción, como consecuencia
de las importantes mejoras técnicas que supone, es el de vía húmeda y
posterior secado de la suspensión resultante por atomización
El proceso de secado por atomización se desarrolla según:

Bombeo y pulverización de la suspensión.

Generación y alimentación de los gases calientes.
Secado por contacto gas caliente-gota suspensión.
Separación del polvo atomizado de los gases.
3. AMASADO

El proceso de amasado consiste en el mezclado intimo con agua de las

materias primas de la composición de la pasta, con esto se consigue una
masa plástica fácilmente moldeable por extrusión.
 4. CONFORMACION

PRENSADO EN SECO

EXTRUSION
 5. SECADO DE PIEZAS CONFORMADAS

La pieza cerámica una vez conformada se somete a una etapa de

secado, con el fin de reducir el contenido en humedad de las piezas
tras su conformado hasta niveles los suficientemente bajos (0,2-0,5 %),
para que las fases de cocción y, en su caso, esmaltado se desarrollen
adecuadamente
6. COCCION

En los productos no esmaltados, tras la etapa de secado se realiza

la cocción. Asimismo, en el caso de productos esmaltados
fabricados por bicocción, tras el secado de las piezas en crudo se
realiza la primera cocción
7. ESMALTADO
El esmaltado consiste en la aplicación por distintos métodos
de una o varias capas de vidriado con un espesor
comprendido entre 75-500 micras en total, que cubre la
superficie de la pieza. Este tratamiento se realiza para
conferir al producto cocido una serie de propiedades técnicas
y estéticas, tales como: impermeabilidad, facilidad de
limpieza, brillo, color, textura superficial y resistencia química
y mecánica.

La naturaleza de la capa resultante es esencialmente vítrea,

aunque incluye en muchas ocasiones elementos cristalinos
en su estructura.
8. Esmaltes: Preparación y aplicación. Decoración

El proceso de preparación de los esmaltes consiste

normalmente en someter a la frita y aditivos a una fase
de molienda, en molino de bolas de alúmina, hasta
obtener un rechazo prefijado. A continuación se
ajustan las condiciones de la suspensión acuosa cuyas
características dependen del método de aplicación que
se vaya a utilizar.
9. COCCION DE LAS PIEZAS

La cocción de los productos cerámicos es una de las etapas más importantes

del proceso de fabricación, ya que de ella dependen gran parte de las
características del producto cerámico: resistencia mecánica, estabilidad
dimensional, resistencia a los agentes químicos, facilidad de limpieza,
resistencia al fuego, etc.
 CARACTERISTICAS
Soporte poco poroso,
coloreado o blanco

Resistencia mecánica

Gran variedad de
formatos

Resistencia química y a
la pérdida de aspecto
Gran variedad de
texturas y efectos
decorativos
Fácil limpieza y nulo
mantenimiento

Superficie vista
esmaltada
 NORMAS DE
CLASIFICACIÓN
El gres esmaltado es la denominación
más frecuente de las baldosas
cerámicas de absorción de agua baja o
media-baja (entre 2 - 6%), prensadas en
seco y esmaltadas
DEFINICIÓN
CLASIFICACIÓN
COMERCIAL
Baldosas de gres o
gres. BIb, GL (Baldosas prensadas de
Gres de monococción porosidad baja, esmaltadas)
Gres antihielo <3% *E= absorción de agua
Baldosa gresificada BIIa, GL (Baldosas prensadas de
Gres compuesto o porosidad media-baja, esmaltadas)
industrial 3%≤E<6% *E= absorción de agua
Pavimento de
biccocción
Según Norma UNE-
EN 14411
 NORMAS DE
CLASIFICACIÓN

Definiciones y clasificación
Según la norma, las baldosas cerámicas son placas de poco espesor fabricadas con arcillas
y/o otras materias primas inorgánicas [del mundo mineral, sin componentes vegetales o
derivados del petróleo].

- Se moldean (conformación) por extrusión [ A] o

prensado [B] a temperatura ambiente.

- Tras su secado, se cuecen a temperaturas

suficientes para desarrollar sus propiedades.

- Pueden ser esmaltadas ( › GL) o no esmaltadas

(UGL).

https://estonocumple.wordpress.com
 Grupo de producto: Baldosas cerámicas fabricadas según un tipo de moldeo
(conformación): Extrusión (A) o prensado en seco (B). Se designan los siguientes
grupos en cuanto a la absorción de agua:

http://www.proalso.es/images/pdf/manuales/M1_web.pdf

Nota : En correspondencia con la oferta comercial, debiéramos identificar:

- Las baldosas de gres porcelánico con el subgrupo Ia Las baldosas de gres con el subgrupo Ib -
Las baldosas “porosas” [los azulejos y las baldosas de “tierra cocida” (terracota )] con el grupo
III.
- Sin embargo, una parte de los “pavimentos de gres” o baldosas de gres para pavimento
pertenecen al subgrupo IIa
GRUPO DE ABSORCION DE AGUA

http://bdigital.unal.edu.co/40184/1/71680768.201113.pdf
http://www.proalso.es/images/pdf/manuales/M1_web.pdf
 USOS Y TECNICAS

Los usos del Gres puede ser para diferentes cosas, ya

sea para paredes como para suelos, la mayoría en
interiores.

En especial se suele usar en pavimentar cocina y,

baños, aunque también puede servir para revestir
fachadas a media altura, pavimentar grandes zonas
comerciales, terrazas interiores, etc.

En las zonas “húmedas” de las casas (cocinas, baños

y galerías) su uso es casi imprescindible por dos
motivos:
1. Facilidad de Limpieza.
2. Fácil absorción de agua.
 Las técnicas que se usan suelen ser muy
importantes ya que están definen la calidad del
producto que se tendrá. “Una mala colocación,
puede estropear cualquier acabado de la obra,
ya sean pavimentos caros o baratos”.

1. Técnica de Capa Actualmente es una

Gruesa técnica que es
Más conocida como considerada una
técnica “a pegotes” o mala práctica
“por puntos” . profesional y
Sin preparación de rechazable en todas
paredes o suelos las situaciones para
alicatados.
2. Técnica de Capa Fina

Colocación con la Técnica de Capa Fina es que el

material queda totalmente compacto lo que permite:

• Colocar o Colgar accesorios en la pared (cocina o

baño) sin miedo a roturas .
• Evita la posible aparición de pequeños insectos entre el
gres esmaltado y la pared.
GRACIAS