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Sistema Kanban

integrantes

• Merino Atequipa, Ángel A.


• Cancino Huamani, Aldair.
• García Evanan, Deysi.
• Olivares Granda, Carlos Antonio.
• Huaycha Carhuas, Pavel.
Desarrollo
1. Concepto
2. Origen
3. Kanban como un documento
4. Pre requisitos de la técnica Kanban
5. Implementación en 4 fases de esta técnica.
6. Reglas
7. Tipos de Kanban
8. Ventajas y desventajas
9. Conclusión, ejercicios
CONCEPTO
Kanban es un sistema que controla el flujo de
recursos en procesos de producción a través de
tarjetas, las cuales son utilizadas para indicar
abastecimiento de material o producción de
piezas, esta basada en la demanda y consumo
del cliente.
Las tarjetas Kanban definen el tamaño del lote y
de cuando se debe producir de acuerdo a la
demanda real y no al estimado de ventas.
CONCEPTO
Kanban es una palabra de origen japonés que
significa tarjeta, su concepto ha evolucionado
hasta convertirse en señal, y se puede definir
como un sistema de flujo que permite,
mediante el uso de señales, la movilización de
unidades a través de una línea de producción
mediante una estrategia pull o estrategia de
jalonamiento.
¿Qué es un sistema pull?
Un sistema de flujo pull consiste en
optimizar los inventarios y el flujo del
producto de acuerdo al comportamiento
real de la demanda.
Origen
El término japonés Kanban, fue el empleado por
Taiichi Onho (Toyota), para referirse al sistema
de visualización empleado en los procesos de
producción que coordinan en una cadena de
montaje la entrega a tiempo de cada parte en el
momento que se necesita, evitando
sobreproducción y almacenamiento innecesario
de producto. Se puede traducir como tablero o
tarjeta de señalización, y su origen se remonta
finales de los cuarenta o principio de los
cincuenta.
Kanban como un documento

Es una tarjeta o cartón que contiene


toda la información requerida para ser
fabricado un producto en cada etapa
de su proceso productivo. Esta tarjeta
generalmente se presenta bajo la
forma de un rectángulo de cartón
plastificado de pequeño tamaño y que
va adherido a un contenedor de
los productos de los cuales ofrece
información.
• Nombre y/o código del Puesto o Máquina que
procesará el material requerido
• Iniciales o código del Encargado de Procesar
• Nombre y/o código del Material procesado o por
procesar, requerido
• Cantidad requerida de ese material (resaltada o
en letra más grande)
• Destino del material requerido
• Capacidad del contenedor de
los materiales requeridos
• Momento en el que fue procesado el material
• Momento en el que debe ser entregado al
proceso subsiguiente
• Número de turno
• Número del lugar de almacén principal
• Estado del material procesado
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Pre requisitos de la técnica
Kanban
• Desarrollar un sistema de producción mixta
(producir diferentes modelos de productos
en una misma línea de producción) y no
fabricar grandes cantidades de un
solo modelo. Se facilita una disminución del
tamaño del lote si el número de los modelos
de productos aumentan.
• Mantener constante la velocidad de proceso
de cada pieza.
• Minimizar los tiempos de transporte entre los
procesos.
• La existencia de contenedores y otros
elementos en la línea de producción, tanto al
principio como al final de un proceso, que
servirán para almacenar las piezas y
transportarlas desde el final de un proceso
hasta el principio de otro y viceversa.
• Establecer una ruta de KANBAN que refleje el
flujo de materiales, es decir, designar lugares
para que no haya confusión en el manejo de
materiales. Esta confusión debe hacerse
obvia cuando el material está fuera de su
lugar.
• Comprender, tanto el personal encargado de
producción, control de producción como el
de compras; cómo este sistema va a facilitar
su trabajo y mejorar su eficiencia mediante
la reducción de una supervisión directa.
• El sistema KANBAN deberá ser actualizado y
mejorado constantemente
Implementación en 4 fases de
esta técnica

Fase 1: Entrenamiento de personal


Es necesario entrenar a todo el personal en los
principios de Kanban, y los beneficios de usarlo.
Fase 2: Identificación e implementación
en componentes problemas.
Para facilitar su manufactura y para resaltar los
problemas escondidos. El entrenamiento con el
personal continúa. En la línea de producción

Fase 3: Implementar KANBAN en los


demás componentes (el resto)
Esto no debe ser problema ya que para esto
los operadores ya han visto las ventajas de
KANBAN, se deben tomar en cuenta todas las
opiniones de los operadores ya que ellos son
los que mejor conocen el sistema.
Fase 4: Revisión del sistema KANBAN
Los puntos y niveles de reorden, es importante
tomar en cuenta lo siguiente:
• Ningún trabajo debe ser hecho fuera de
secuencia
• Si se encuentra algún problema notificar al
supervisor inmediatamente
Reglas
Regla 1:
No se debe mandar material defectuoso a los
procesos subsiguientes
Regla 2:
Los procesos subsiguientes requerirán sólo lo
que es necesario
Regla 3:
Procesar solamente la cantidad exacta
requerida por el proceso subsiguiente
Regla 4:
Balancear la producción
Regla 5
Tener en cuenta que KANBAN es un medio para
evitar especulaciones
Regla 6
Estabilizar y racionalizar el proceso
Tipos de Kanban

KANBAN DE PRODUCCIÓN:

Un kanban o tarjeta de producción especifica la


referencia y la cantidad de producto que un
proceso debe producir.
KANBAN DE RETIRO
Un Kanban o tarjeta de retiro especifica la
referencia y la cantidad de producto que un
proceso debe retirar del proceso
inmediatamente anterior, o de su contenedor
de producto (pequeños almacenes reguladores
entre procesos).
Ventajas

• Facilidad de entendimiento y exposición de


información a todos los miembros
involucrados.
• Facilidad de integración con metodologías
ágiles.
• El más adecuado para proyectos que se
encuentran en mejora continúa.
Desventajas
• Menor efectividad en situaciones de
Recursos Compartidos: Las órdenes no
frecuentes vuelven ineficientes a Kanban ya
que se tiene que asegurar una producción
suficiente por parte de un proceso mientras
que a su vez el proceso que es no-frecuente
es ejecutado.
• Kanban asume sistemas de producción
repetitivos dada la naturaleza de su creación
en el área de manufactura.
CONCLUSION
Implementando Kanban se puede hacer
más flexible el proceso de producción de
una empresa manufacturera, con lo cual se
puede alcanzar una ventaja competitiva
sobre empresas del mismo sector, ya que
su finalidad es entregar productos cuando
son requeridos, con la calidad requerida y
con un precio inferior.
Ejemplo 1
de Kanban
Un proveedor de radiadores para un fabricante de
automóviles tiene las siguientes exigencias de su
cliente:
• El cliente hará pedidos a lo largo del año,
comprometiéndose a completar 125.000 uds. al cabo
del año. La demanda es aproximadamente constante
a lo largo del año (que tiene 250 días laborables).
• Cada pedido del cliente debe ser entregado en un
plazo máximo de 2 días por el proveedor.
• El cliente obliga al proveedor a mantener un stock
de seguridad de 0,5 días de demanda.
• La capacidad de los contenedores de radiadores
fabricados por el proveedor es de 250 uds.

Determine el número de tarjetas mínimo necesario


para gestionar los suministros entre proveedor y
cliente a través de un sistema kanban.
EJEMPLO 2
GRACIAS

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