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INTRODUCCIÓN

El uso de los metales en la sociedad moderna es de enorme importancia.


La mayor parte de la corteza terrestre se encuentra formada por metales que
constituyen los minerales, los cuales no son renovables y paulatinamente se están
agotando.
El material que se obtienen de la exploración de una mina esta generalmente
compuesto de una mezcla de minerales metalíferos de diferentes especies.
Muy raras son las minas que obtienen un producto limpio que puede ser vendido
directamente sin ninguna manipulación previa. La corriente es que el minero
extraiga de su propiedad un mineral muy sucio, muy mezclado con sustancias sin
valor y de una ley muy baja para ser vendido.
• Cualquiera sea el método de separación o concentración que se emplee,
para que este funcione adecuadamente es preciso que las partículas
minerales tengan un grado de liberación apropiada.
• La liberación se lleva acabo dividiendo la mena en partículas que son
aproximadamente del mismo tamaño máximo o limite que son los granos
del mineral que se desea separar.
CONCEPTOS BÁSICOS

• ¿Qué es un mineral?
Elemento o combinación química formada mediante un proceso inorgánico natural.
MENA
Se considera menas aquellas que representan un valor comercial determinado.
GANGA
Acompañan a la mena no representa interés minero en el momento de la
explotación, ocupan entre el 90-95% del volumen total de la roca.
• CONMINUCIÓN
La reducción de tamaños del mineral se realiza en una secuencia de etapas; se permite la
clasificación de los equipos y métodos empleados .
Los minerales en bruto son chancados, molidos y/o pulverizados por varias razones. Algunos de
los objetivos mas importantes para reducir de tamaños un mineral son: lograr la liberación
de especies minerales comerciables desde una matriz formada por minerales de interés
económico y ganga; para promover reacciones químicas rápidas a través de la exposición de
una gran área superficial .
Las primeras etapas de Conminución se realiza para facilitar el manejo del material proveniente
de la mina y luego en sucesivas etapas de chancado y molienda para separar mineral de la
ganga.
Tanto el chancado como la molienda se subdividen a su vez en dos o tres etapas. Dado a que
algunos casos setas etapas de Conminución puede realizarse con el mismo tipo de equipo,
los limites entre ellas no son rígidos.
• FLOTACIÓN
Es un proceso selectivo que se emplea para llevar a cabo separaciones específicas de
minerales complejos, basándose en las diferentes propiedades superficiales de
cada uno de ellos. Es el método de procesamiento de minerales más eficaz y con
mayores aplicaciones de todos los existentes, aunque en muchos aspectos, es el
más complejo de ellos. Las operaciones de flotación, como un proceso de
concentración, tienen como objetivo la recuperación de los metales de interés,
contenido en un mineral, en forma impura pero al mismo tiempo enriquecida.
En este tipo de operaciones se basan en las características hidrofobias de ciertos
componentes de los minerales (típicamente el azufre) a efectos, que al introducir
aire se forme burbujas (flotación por espumas) y estas partículas de mineral se
adhieran a las burbujas y floten a la superficie donde son extraídos como
concentrados.
DESARROLLO

CONMINUCIÓN
(CHANCADO Y MOLIENDA)

CONSUMO ENERGÍA
ETAPA SUB-ETAPA RANGO TAMAÑO
(kWh/t)
PRIMARIO 100 a 10 cm 0.3 a 0.4
CHANCADO SECUNDARIO 10 a 1 cm 0.3 a 2
TERCIARIO 1 a 0.5 cm 0.4 a 3
PRIMARIO 10 a 1 mm 3a6
MOLIENDA SECUNDARIO 1 a 0.1 mm 4 a 10
TERCIARIO 100 a 10 um 10 a 30
• CHANCADO PRIMARIO
Es la primera etapa de reducción del mineral tal cual llega de la mina. El tamaño
inicial depende del tipo del minado y de transporte y de la escala de la explotación
de el depende, a su vez, el dimensionamiento y el diseño del equipo del chancado
primario.
Por ejemplo:
La alimentación de mineral de tajo abierto, puede llegar a tener un metro de lado
máximo, mientras aquel proveniente de una explotación subterránea mecanizada,
seria el orden de unos 60/90 cm. Y el de minado subterráneo convencional, de unos
20/40 cm.
El tamaño final de descarga de las chancadoras primarias, es función de las
dimensiones de esta y del esquema de las etapas siguientes, pudiendo llegar a unos
7.5 /15 cm.
Las Chancadoras primarias operan siempre en circuito abierto, ósea el mineral es
tratado en una sola vez; sin retorno.
 CHANCADORA DE QUIJADA
El tamaño de la chancadora se expresa en la abertura de la boca de alimentación, por
el largo de la mandíbula o quijada, de modo que una chancadora mide de24”
entre mandíbula fija y móvil; y de 36” a lo largo de la mandíbula.
Al seleccionar la chancadora apropiada para mineral de un cierto grosor, debe
preocuparse que la dimensión mayor de los trazos no debe sobrepasar el 80% de
a distancia entre quijadas.
El producto de la descarga de la chancadora conduce a un faja transportadora la cual
se dirige a la siguiente etapa.
Capacidades:
Están basadas en un material de 100 libras por pie cubico.
CHANCADORA GIRATORIA
Estas chancadoras son usadas principalmente para chancado primario, aunque se
fabrican unidades para reducción mas fina que pueden usarse para chancado
secundario.
Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de
alimentación y se alimentan directamente por camiones. Si la alimentación
contiene demasiados finos puede que haya que usar un tamiz de pre-clasificación
(grizzly) .
El tamaño de las chancadoras se especifica por la boca y el diámetro del manto. Una
chancadora giratoria de 60 x 113, tendrá un ancho de admisión de 60” y un manto
de 113 “ de diámetro.
El ángulo de mordida en este tipo de chancadora normalmente es mayor que al de
mandíbulas, generalmente 25”
• CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO.
las chancadoras secundarias son mas livianas que las maquinas primarias, puesto que
toman el producto chancado en la primera etapa como alimentación. El tamaño
Max normalmente será menor de 6 o 8 Pulg de diámetro.
Las chancadoras secundarias también trabajan con alimentación seca y su propósito
es reducir el mineral a un tamaño adecuado para la molienda o chancado terciario
si es que el material lo requiere.
CHANCADORA DE CONO
Es una chancadora giratoria modificada.
La principal diferencia en el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta
capacidad y alta razón de reducción del material. El objetivo es retener el material
por mas tiempo en la cámara de chancado para realizar mayor reducción de este en
su paso por la maquina.
El eje vertical de la chancadora de cono es mas corto y no esta suspendido como en la
giratoria sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono.las
chancadoras de cono se especifican por el diámetro del revestimiento del cono. Los
tamaños pueden variar desde 2 a 10 pies y tienen capacidades de hasta 3000 tc/h para
aberturas de salida de 2 a ½” .
CHANCADOR HPGR
L a trituración se inicia con un alimentador de faja por debajo de cada descarga de la tolva,
para alimentar a su respectivo HPGR. El alimentador descarga en un Hopper de
alimentación, la cual mantiene una alimentación regular para el HPGR. Cada alimentador
tiene un detector de metales, que activa un bypass alrededor del HPGR cuando un metal es
detectado en la alimentación. El sistema de control ajusta la velocidad del alimentador para
mantener un nivel regular en el Hopper, mientras que l velocidad dl alimentador es ajustada
para mantener un nivel del Hopper dentro de un rango fijado.
El HPGR consisten dos rodillos grandes, cada uno con un diámetro de 2.4 m por un ancho de
1.65 m.
MOLIENDA
Es una operación que permite la reducción del tamaño de la materia hasta tener una
granulometría final deseada, mediante diversos aparatos que trabajan.
En esta operación es donde se realiza la verdadera liberación de los minerales
valiosos y se encuentran en condiciones para ser separados de sus componentes.
Los tamaños pueden variar de un F80 de 2mm (20000 micrones) a unos 5mm (5000
micrones), hasta obtener un producto de P80, variando normalmente entre unas
200 mallas por pulgada lineal (74 micrones) hasta 100 mallas (147 micrones).
Etapas de molienda:
Molienda primaria: operan circuito abierto (barras, bolas, autogenos)
Molienda secundaria y terciaria: operan en circuito cerrado (molinos verticales,
molienda fina y ultra fina).
EQUIPOS DE
MOLIENDA

Convencional Autógena

Barras Bolas SAG FAG


• MOLINOS DE BARRAS
Generalmente empleados para la molienda primaria, es como una etapa intermedia entre el
chancado y la molienda.
• MOLINO DE BOLAS
Opera con bolas de hierro fundido o acero forjado. El diámetro de las bolas usadas varia entre
3” para molienda gruesa y ¾” para molienda fina y remolienda de concentrados.
• MOLINOS AUTÓGENOS (AG) Y SEMI AUTÓGENOS(SAG)
Es un molino rotatorio cuya carga es mineral proveniente en forma directa de la mina, que ha
pasado por un chancado primario.
La cantidad de bolas de acero agregadas para mejoras la acción moledora, representa entre
un 4 y 15% del volumen total del molino. Estas bolas son generalmente de 5 a 6” de
diámetro.
o El molino SAG de Antamina es de 38’ de diámetro por 19’ de largo.
• MOLIENDA TORRE (VERTI MILL)
Fue desarrollado para satisfacer necesidades especificas de una eficiente molienda
fina.
Es un equipo de agitación de cuerpos moledores que opera de modo continuo o
batch y que puede ser usado en molienda seca o húmeda.
VARIABLES DE OPERACIÓN
 Carga de mineral
La alimentación debe ser en cantidad constante.
• Si el mineral que entra es poco, habrá perdida de tonelaje y se gastara inútilmente cuerpos
moledores y blindajes.
• Si entra demasiada carga de mineral, el molino se sobre cargara y al descargarlo se perderá
tiempo y tonelaje.
 Alimentación de agua
Se controla tomando la densidad de descarga de los molinos, esta densidad debe estar entre
ciertos limites.
• Si la densidad esta baja quiere decir que en el molino hay mayor cantidad de agua, por lo
tanto el molino no muele ya que las partículas de mineral tiene una mayor velocidad de
desplazamiento saliendo la pulpa con mucha rapidez, así que le permite al molino entregar
un producto de las especificaciones en malla requerida.
• Cuando hay poca agua la densidad es muy alta, tal que la carga avanza muy lentamente,
perdiendo la capacidad. Por otro lado la pulpa será muy espesa, juntándose con las bolas o
barras impidiendo los golpes ya que amortiguara y no habrá buena molienda.
 Carga moledora
El consumo de los cuerpos moledores en una planta esta dado en función al tonelaje
tratado a la dureza del mineral, al tamaño de la carga del mineral alimentado y a la
finura de la molienda.
 Condiciones de los blindajes
Es conveniente revisar periódicamente la condición en que se encuentran los
blindajes, si están muy gastados ya no podrán elevar las bolas.
 Tiempo de molienda
La permanencia del mineral dentro del molino determinar el grado de finura de las
partículas liberadas, pero el tonelaje del mineral disminuirá si es demasiado
prolongado el tiempo.
PARÁMETROS QUE AFECTAN EL FUNCIONAMIENTO DE UN MOLINO
 El sonido de las barras o bolas en el molino
Nos señala la cantidad de carga dentro del molino y debe ser ligeramente claro. Si las
bolas hacen un ruido muy serio es por que se encuentra sobrecargado el molino ya
sea por exceso de carga o poca agua. Si el ruido es excesivo es por que el molino
esta descargado, con poca carga o bastante agua.
 La densidad de la descarga en el molino
El % de sólidos en la molienda debe mantenerse cerca del 67% equivalente a 2500-
3500 gr/lt de densidad.
 % de sólidos en las pulpas
En la molienda húmeda , para un molino de bolas el % alcanza a 75-80% para el
molino de barras 70% de sólidos.
 Velocidad de operación de un molino
Para el molino de bolas Vo= 70-85%de la Vc
Para molino de barras Vo=60-75% de la Vc
Para molienda autógena Vo=75-95% de la Vc
Vc (velocidad critica) puede determinarse al igualar la fuerza de la gravedad que hace
a la partícula con la fuerza centrifuga que tiende a llevar a la misma adherida a la
superficie del cilindro.
FLOTACIÓN
La flotación es un proceso de separación de minerales a partir de las pulpas por
medio de burbujas y en base a sus propiedades hidrofóbicas.
Las formas de separación pueden ser flotación colectiva(bulck) con 2 o más
componentes, y la flotación selectiva (diferencial) con una especie en cada uno de
los productos obtenidos por etapas. Cuando la parte estéril es una fracción menor
en el material, la separación por flotación es de purificación o limpieza.
Variables de operación relevantes del proceso de flotación

• Granulometría: Adquiere gran importancia dado que la flotación requiere que las
especies minerales útiles tengan un grado de liberación adecuado para su
concentración.
• Tipo de Reactivos: Los reactivos pueden clasificarse en colectores, espumantes y
modificadores. La eficiencia del proceso dependerá de la selección de la mejor
fórmula de reactivos.
• Dosis de Reactivo: La cantidad de reactivos requerida en el proceso dependerá de
las pruebas metalúrgicas preliminares y del balance económico desprendido de la
evaluación de los consumos
• Densidad de Pulpa: Existe un porcentaje de sólidos óptimo para el proceso que
tiene influencia en el tiempo de residencia del mineral en los circuitos.
• Aireación: La aireación permitirá aumentar o retardar la flotación en beneficio de la
recuperación o de la ley, respectivamente. El aire es uno de los tres elementos
imprescindibles en el proceso de flotación, junto con el mineral y el agua.
• Regulación del pH: La flotación es sumamente sensible al pH, especialmente
cuando se trata de flotación selectiva. Cada fórmula de reactivos tiene un pH
óptimo ambiente en el cual se obtendría el mejor resultado operacional.
• Tiempo de Residencia: El tiempo de residencia dependerá de la cinética de
flotación de los minerales de la cinética de acción de reactivos, del volumen de las
celdas, del porcentaje de sólidos de las pulpas en las celdas y de las cargas
circulantes.
• Calidad del Agua: En las Plantas la disponibilidad de agua es un problema.
Normalmente se utiliza el agua de recirculación de espesadores que contiene
cantidades residuales de reactivos y sólidos en suspensión, con las consecuencias
respectivas derivadas por este flujo de recirculación
• Selección de Colector y Dosificación.
La función del colector es hacer hidrofóbicas la superficie del mineral deseado, por lo cual, es
el reactivo químico más importante utilizado en la flotación. La amplia experiencia existente
en la flotación de minerales permite usar con eficiencia determinados tipos de colectores
dependiendo de los tipos de minerales y asociaciones mineralógicas presentes.
• Selección del Espumante
La elección de un espumante determina las características de la espuma, que contribuye a la
selectividad de la operación. Se adicionan con el objetivo de:
Estabilizar la espuma, disminuir la tensión superficial del agua, Mejorar la cinética de
interacción burbuja – partícula, Disminuir el fenómeno de unión de dos o más burbujas
(coalescencia).
La altura de la espuma y el flujo de aire a la celda afectan el tiempo de retención de las
partículas en la espuma. La estabilidad de la espuma depende principalmente de la
dosificación del espumante.
 Variables
 Flujo de alimentación
 Flujo de aire 8- 12 ppm
 Nivel de pulpa y espuma
 %sólidos
 Dosificación de reactivos
 Densidad de la pulpa 1250 – 1260
 % malla 60%
 Tiempo de residencia 72 horas (75%recuperación)
 Velocidad de la celda 1100rpm
CONCLUSIONES

• En conclusión el mineral en bruto que viene de mina pasa correctamente por cada proceso
teniendo en cuenta los parámetros y las variables de cada equipo.
• El mineral salido de cada etapa de chancado y molienda cuenta con la granulometría adecua
para seguir por el siguiente proceso, con el fin de obtener el mineral valioso.

Logramos realizar el proceso de chancado, molienda y flotación a nivel laboratorio de manera


efectiva.
Se identificaron las propiedades hidrofilias e hidrofóbicas en los concentrados de sulfuros y
óxidos, utilizando los reactivos apropiados y su dosificación, creando las condiciones para la
obtención de concentrados de cobre.
RECOMENDACIONES

• Para ingresar a una planta o laboratorio lo primordial es el uso de los EPPS


adecuados y en buenas condiciones.
• Cada equipo debe encontrarse en optimas condiciones para que no existan
contratiempos al realizar el trabajo.
• Siempre mantener el orden y la limpieza para no resultar con daños
personales . En caso del mineral los equipos siempre limpios para que el
mineral no se contamine.