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EL ACERO

ALUMNO: Córdova Matta , Jonathan


DOCENTE: Ing. Vergara Lovera , Daniel Demetrio
EL ACERO
El acero es una aleación formada de hierro y una
pequeña cantidad de carbono que oscila entre 0.05%
a 1.7% en masa, y otros elementos en menor
proporción como el silicio, manganeso, cromo, entre
otros.
Presenta mayor resistencia, elasticidad y dureza que Cuando el hierro en estado liquido entra en contacto con el
carbono, lo disuelve, y cuando el hierro se solidifica se forma
el hierro puro.
el compuesto químico Fe3C (carburo de hierro, también llamado
cementita)
En base al contenido de carbono, las aleaciones de hierro-
carbono se clasifican en :
 Aceros hasta un 2.11% en masa de carbono
 Fundiciones mas de 2.11% hasta 6.69% en masa de
carbono
CARACTERISTICAS MECANICAS Y
TECNOLOGICAS DEL ACERO
Su densidad media es de 7850 kg/m³.
En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos aleantes.
El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1510 °C en estado puro (sin alear), sin
embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1375 °C, y en
general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje
de carbono y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra
parte el acero rápido funde a 1650 °C.
Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.
Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar
herramientas.
Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una lámina de
acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma electrolítica,
por estaño.
CARACTERISTICAS MECANICAS Y
TECNOLOGICAS DEL ACERO
Se puede soldar con facilidad.
La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro
se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando
grietas superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación hasta
que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han
venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien
existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como
los aceros de construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos
ambientes) o los aceros inoxidables.
Posee una alta conductividad eléctrica
Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales
Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un
aumento en la longitud del mismo
COMPONENTES
Los dos componentes principales del acero se encuentran en
abundancia en la naturaleza, lo que favorece su producción a
gran escala. Esta variedad y disponibilidad lo hace apto para
numerosos usos como la construcción de
maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas,
contribuyendo al desarrollo tecnológico de las sociedades
industrializadas. A pesar de su densidad (7850 kg/m³ de
densidad en comparación a los 2700 kg/m³ del aluminio, por
ejemplo) el acero es utilizado en todos los sectores de la
industria, incluso en el aeronáutico, ya que las piezas con
mayores solicitaciones (ya sea al impacto o a la fatiga) solo
pueden aguantar con un material dúctil y tenaz como es el
acero, además de la ventaja de su relativo bajo costo.
Estos elementos se agregan para obtener unas características determinadas
OTROS ELEMENTOS EN EL ACERO
como templabilidad, resistencia mecánica, dureza, tenacidad, resistencia
al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad.

ALUMINIO: se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza en concentraciones cercanas al
1 % y en porcentajes inferiores al 0,008 % como desoxidante en aceros de alta aleación.
BORO: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,006 %) aumenta la templabilidad sin reducir la
maquinabilidad, pues se combina con el carbono para formar carburos proporcionando un revestimiento duro. Es
usado en aceros de baja aleación en aplicaciones como cuchillas de arado y alambres de alta ductilidad y dureza
superficial.
COBALTO: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la resistencia y la dureza en caliente. Es un
elemento poco habitual en los aceros. Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros. Se usa en los aceros
rápidos para herramientas y en aceros refractarios.
CROMO: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y tenacidad a cualquier
temperatura. Solo o aleado con otros elementos, mejora la resistencia a la corrosión. Se usa en aceros inoxidables,
aceros para herramientas y refractarios. También se utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos duros
de gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.
MOLIBDENO: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de endurecimiento de acero, así
como su tenacidad. Ejm: Los aceros inoxidables lo contienen.
NITRÓGENO: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.
NÍQUEL: es un elemento gammageno permitiendo una estructura austenítica a temperatura ambiente, que aumenta la
tenacidad y resistencia al impacto. El níquel se utiliza mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta la
resistencia a la corrosión.
PLOMO: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de pequeñísimos glóbulos. Se añade a
algunos aceros para mejorar mucho la maquinabilidad.
SILICIO: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento desoxidante. Aumenta la resistencia de
los aceros bajos en carbono.
TITANIO: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades del acero a alta
temperatura. Se utiliza su gran afinidad con el carbono para evitar la formación de carburo de hierro al soldar
acero.
VANADIO: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el hierro, que proporcionan al
acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder cortante en los aceros para herramientas.
MATERIA PRIMA

Para la elaboración del acero en horno eléctrico (hoy


en día el más usado) se parte de chatarra
seleccionada que se mezcla con ferroaleaciones
para obtener la composición química y especificación
deseada, siendo imprescindible la adición de otros
elementos, denominados fundentes, que colaboran
en el proceso de obtención del acero absorbiendo y
eliminando los elementos indeseables.
MATERIA PRIMA
LA CHATARRA FERROALEACIONES FUNDENTES
La principal materia prima en la Las ferroaleaciones son La principal función de los
fabricación del acero en horno combinaciones de hierro con materiales fundentes es la
eléctrico es la chatarra, cuyo manganeso y silicio, formación de una escoria que
coste puede presentar el 50% de principalmente, y de bajo recoja, durante los procesos de
los costes de producción de una contenido en fósforo y azufre, fusión y afino, los elementos que
palanquilla de acero al carbono, que se añaden en el baño para se introducen con la carga que
y cuyas propiedades y conseguir la composición final pueden ser perjudiciales para el
características van a repercutir deseada en el acero. En acero final, dejando el baño
en el producto final obtenido. ocasiones se añaden metales limpio de impurezas. Ejemplo
puros. Los más utilizados suelen (cal y dolomita)
ser el níquel, cobalto, cobre y
aluminio.
OBTENCION DEL ACERO
FABRICACION EN HORNO La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión
ELECTRICO de las chatarras por medio de una corriente eléctrica, y al afino
posterior del baño fundido.

 El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de


chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de material
refractario que forma la solera que alberga el baño de acero
HORNO
líquido y escoria.
ELECTRICO
 El resto del horno está formado por paneles refrigerados por
agua. La bóveda es desplazable para permitir la carga de la
chatarra a través de unas cestas adecuadas.
 El horno va montado sobre una estructura oscilante que le
permite bascular para proceder al sangrado de la escoria y
el vaciado del baño.
2 FASES
PROCESO DE FABRICACION FASE DE FUSION Y
AFINADO

FASE DE FUSION FASE DE AFINADO


2 etapas

Una vez introducida la chatarra en el horno y


los agentes reactivos y escorificantes En el propio horno En el horno cuchara
(principalmente cal) se desplaza la bóveda
hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos Se analiza la composición El acero obtenido se vacía en una
hasta la distancia apropiada, haciéndose del baño fundido y se cuchara de colada, que hace la
saltar el arco hasta fundir completamente los eliminada las impurezas y función de cuba de un segundo
materiales cargados. El proceso se repite elementos indeseables y se
hasta completar la capacidad del horno, horno de afino en el que termina
realiza un primer ajuste de
constituyendo este acero una colada de ajustarse la composición del
la composición química por
medio de la adición de acero y de dársele la
ferroaleaciones temperatura adecuada para la
siguiente fase en el proceso de
fabricación.
LA COLADA CONTINUA

1. Finalizado el afino la cuchara de colada se lleva hasta la artesa


receptora de la colada continua donde vacía su contenido en una
artesa receptora dispuesta al efecto.
2. Este es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte
directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección
transversal tiene la forma geométrica del semiproducto que se desea
fabricar; en nuestro caso la palanquilla.
3. La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que
distribuye el acero líquido en varias líneas de colada, cada una de
las cuales dispone de su lingotera o molde, generalmente de cobre y
paredes huecas para permitir su refrigeración con agua, que sirve
para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se
mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de
despegar la costra sólida que se va formando durante el
enfriamiento.
LA COLADA CONTINUA

4. Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento


controlado por medio de duchas de agua fría primero, y
al aire después, cortándose el semiproducto en las
longitudes deseadas mediante sopletes que se
desplazan durante el corte.
5. En todo momento el semiproducto se encuentra en
movimiento continuo gracias a los rodillos de arrastre
dispuestos a los largo de todo el sistema.
6. Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el
número de referencia de la colada a la que pertenecen,
como parte del sistema implantado para determinar la
trazabilidad del producto, vigilándose la cuadratura de
su sección, la sanidad interna, la ausencia de defectos
externos y la longitud obtenida.
 Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo
transformarse en productos comerciales por medio de la laminación
LA LAMINACION
o forja en caliente.
 En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su
capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su
proceso en el que se hace pasar al temperatura. De ahí que la laminación en caliente se realice a
semiproducto (palanquilla) entre dos temperaturas comprendidas entre 1.250 ºC, al inicio del proceso, y
rodillos o cilindros, reduciendo su 800 ºC al final del mismo.
sección transversal gracias a la presión
ejercida por estos.

El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas


hasta un valor óptimo para ser introducidas en el tren de
laminación. Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se
EL HORNO DE distingues tres zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de
RECALENTAMIENTO homogeneización. El paso de las palanquillas de una zona a otra
se realiza por medio de distintos dispositivos de avance. La
atmósfera en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir
al máximo la formación de cascarilla.
 Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la
palanquilla, ésta es conducida a través de un camino de
TREN DE LAMINACION rodillos hasta el tren de laminación.
 El tren de laminación está formado, como se ha indicado, por
parejas de cilindros que van reduciendo la sección de la
palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de
óvalo, y después de forma de óvalo a forma redonda. A
medida que disminuye la sección, aumenta la longitud del
producto transformado y, por tanto, la velocidad de
laminación.
 El tren se controla de forma automática, de forma que la
velocidad de las distintas cajas que lo componen va
aumentando en la misma proporción en la que se redujo la
sección en la anterior
CLASES DE ACERO
 ACERO DE BAJO CARBONO: entre 0.08 hasta 0.25% en peso ACEROS AL CARBONO
de carbono. Son blandos pero dúctiles , muy trabajables (fácilmente
deformables, cortables, maquinables, soldables). Se endurecen
únicamente por carburizacion. Utilizados en la industria
automotriz, tuberías, elementos estructurales de edificios y
puentes, varillas de refuerzo, corazas de barcos, etc
 ACERO DE MEDIO CARBONO: entre 0.25- 0.60% en peso de
carbono. Para mejorar sus propiedades, se tratan térmicamente.
Son mas resistentes que el acero de bajo carbono, pero menos
ductiles. Se emplean en la manufactura de piezas que
requieren una alta resistencia mecánica y al desgaste
 ACERO DE ALTO CARBONO entre 0.60 – 1.40% en peso de
carbono. Son aun mas resistentes que el acero de medio carbono,
pero menos dúctiles . Se emplean principalmente para la
fabricación de herramientas
ACEROS ALEADOS A. INOXIDABLE

Los aceros aleados contienen en su composición Este es el tipo de acero que presenta en su composición
química una proporción determinada de varios la unión química entre el hierro y el cromo, de modo tal
elementos con el fin de mejorar las propiedades, que resulta un material que no pueda ser fácilmente
físicas, mecánicas o químicas especiales. Los corrosible resultando muy adecuado para las
elementos que se agregan pueden ser: carbono, construcciones y el diseño de productos, siendo también
cromo, molibdeno, vanidio, cobre, tungsteno, cobalto, empleado en el campo de la joyería para la realización
columnio o niquel , en cantidades que exceden las de accesorios.
cantidades mínimas establecidas, además de
mayores cantidades de manganeso y silicio, que los
aceros al carbono.
A. LAMINADO A. CORTEN

Resulta de un proceso industrial donde el acero , en su Deviene de la aleación con el níquel, y cuya principal
estado natural, es sometido a altas temperaturas que característica es ser anticorrosivo. El corten con el paso
desintegran su condición de solidez pasando a ser del tiempo se reviste de óxido lo cual impide que la
manipulable y trasladado a unas prensas donde tomará humedad lo penetre.
la forma plana y delgada de láminas.
A. CALMADO A. CORRUGADO

En su proceso de formación se pasa por un químico Estamos hablando de una especie de acero el
desoxidante, antes de brindarle una forma previa. cual resulta eficaz para las construcciones de
Resulta en un trozo de acero alargado, en cuya estructuras entrelazadas, resultando uno de los
superficie no se siente ningún tipo de porosidad. tipos de aceros con mayor flexibilidad.

Resulta de la intervención química del acero con el zinc, el cual se percibe


A. GALVANIZADO en la superficie del mismo, en efecto este acero suele ser más resistente
para la confección de productos comerciales los cuales deben ser sometidos
a ciertas labores que ameritan un nivel de resistencia.
PROPIEDADES DEL ACERO
DUCTILIDAD DUREZA

Capacidad del acero para deformarse, al soportar


esfuerzos de tracción sin llegar a la rotura. Permitiendo Propiedad del acero a oponerse a la penetración de
hacer alambres e hilos de acero, facilitando su deformación otro material.
en caliente mediante forjado, laminado o extrusión.

MALEABILIDAD
RESISTENCIA
capacidad del acero al soportar la deformación, sin romperse,
Capacidad del acero para resistir esfuerzos de al ser sometido a un esfuerzo de compresión. Permitiendo el
tracción, compresión, torsión y flexión sin proceso de laminación para hacer laminas del acero al ser
deformarse ni romperse. sometidos a esfuerzos de compresión por los rodillos.

TENACIDAD Se refiere a que posee una buena ductilidad y resistencia al


mismo tiempo. Soportando fuerzas bruscas sin romperse.
CORROSION
Deterioro de los materiales a causa de alguna destrucción lenta y progresiva de un material
reacción con el medio ambiente en que son producida por un agente exterior que puede ser el
usados. aire húmedo, producto químico, etc.

Acción electroquímica ( con o sin fuerza


electromotriz exterior aplicada)

SE PRODUCE POR Acción puramente química Este fenómeno no siempre involucra


un cambio de peso o un deterioro
Acción bioquímica visible, ya que muchas formas de
corrosión se manifiestan por un
cambio de las propiedades de los
materiales, disminuyendo su
resistencia.
CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE
CORROSION
 La corrosión húmeda ocurre cuando un liquido está presente
CORROSION HUMEDA O
SECA  la corrosión seca es causado por vapores o gases y
generalmente va asociada por temperaturas altas.
 La presencia de humedades puede cambiar las condiciones, por
ejemplo: El gas cloro seco a temperatura ambiente no ataca
al acero, pero el gas húmedo es extremadamente corrosiva y
ataca a la mayoría de los metales y sus aleaciones.
 La reacción química directa sucede cuando existe una reacción POR REACCION QUIMICA
entre el metal y otros elementos o compuestos no metálicos. DIRECTA O ELECTROQUIMICA
 La corrosión por reacción electroquímica sucede en presencia
de líquidos conductores de electricidad (electrolito). La mayor
parte de la corrosión es causada por líquidos.
OXIDACION

 Tipo de corrosión que se desarrolla en procesos de alta


temperatura, en la presencia de algún gas oxidante, como el
oxígeno, azufre y elementos halógenos.
 Las reacciones relacionadas son meramente química al no
existir un electrolito de por medio, por lo que también se
conoce como corrosión seca.
 Las moléculas del gas oxidante reaccionan con el material
involucrado, donde, por efecto de la temperatura, el
compuesto formado se difunde al interior del material,
permitiendo que el proceso continúe, fragilizando el
material.
CORROSION GENERALIZADA  Ocurre sobre toda la superficie del material de
(UNIFORME) forma homogénea, deteriorándolo completamente.
 Este tipo de corrosión es el que mayor pérdida de
material provoca, pero es relativamente fácil de
predecir y controlar, por lo que un accidente
producido por este es de rara ocurrencia.
 Se puede observar comúnmente en materiales, sobre
todo en la industria de la construcción, a base de
hierro no aleado con metales inoxidables, como el
níquel y el cromo.
 La velocidad de corrosión para estos casos, es
altamente influenciada por la existencia de impurezas
y fases distintas en el material, ya que estas inducen a
una variación en la energía potencial, formando
electrodos a pequeña escala, propiciando el proceso
de corrosión.
CORROSION GALVANICA CORROSION POR FISURAS

La corrosión galvánica ocurre cuando existe Este tipo de corrosión es similar a la corrosión galvánica,
una unión, física o eléctrica, entre metales de que se produce en zonas estrechas donde la
diferente naturaleza, lo cuales, en la presencia concentración de oxígeno es mucho menor que en el
de un electrolito, forman una celda resto del sistema, y cuyo efecto induce a que estas zonas
electroquímica, donde el material de menor de menor concentración de oxígeno actúen como un ánodo,
potencial electroquímico es el que se corroe. propiciando el proceso de corrosión, en las fisuras.
CORROSION QUIMICA
Destrucción del metal u otro material por la  En la corrosión química, sobre la superficie
acción de gases o líquidos no electrolíticos del metal se forma una película de óxidos.
(gasolina, aceites etc.)  La solidez de esta película es diferente para los
Ejemplo: diferentes metales y aleaciones.
 En las aleaciones de hierro con carbono,
La oxidación química de metales a altas
la película de óxidos es débil, se destruye con
temperaturas.
facilidad y la oxidación continua realizándose hacia
el interior de la pieza.
 En otros metales y aleaciones
las películas de óxido son muy resistentes. Por
ejemplo, al oxidarse el aluminio, sobre su superficie se
origina una película firme de óxidos que protege el
metal contra la oxidación ulterior.
CORROSION ELECTROQUIMICA
El proceso de corrosión es natural y
espontáneo. Reacción electroquímica o del tipo
REDOX.

La corrosión se da por un flujo eléctrico masivo generado


por las diferencias químicas entre las piezas implicadas.

• La corrosión electroquímica se establece cuando en una misma


pieza metálica ocurre una diferencia de potencial en zonas muy
próximas.
• Los electrones fluyen desde la zona de mayor potencial de
oxidación (área anódica) a la zona de menor potencial
de oxidación (área catódica).
• El conjunto de las dos semi reacciones (oxidación-reducción)
constituye una célula de corrosión electroquímica.
CORROSION DEL ACERO DE REFUERZOS

 La principal causa de corrosión del acero del


refuerzo embebido en el concreto tiene origen en
una diferencia potencial electroquímica en la que es
común la presencia de una corriente eléctrica que
inicia el fenómeno de corrosión electrolítica, aunque
también se reconoce que este tipo de proceso se
puede manifestar por un ataque químico directo.
 Las causas más frecuentes por las que se
produce la corrosión del acero de refuerzo son: la
carbonatación del concreto, el ataque de cloruros y de
sulfatos, y la acción de medio ambiente agresivos.
EFECTOS DEL PROCESO DE CORROSION EN
ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO

1.- La formación de óxido aumentan de 2 a 4 veces el volumen


del acero produciendo descascaramiento y vacíos en la
superficie del acero.
2.- Debido a la corrosión del acero de refuerzo disminuye la
sección del acero, con lo que pierde su adherencia a la pasta,
se afectan en forma negativa sus propiedades mecánicas y,
por tanto, merma su capacidad de trabajo estructural.
3.- Ocurren cambios volumétricos que se derivan de la
formación de los productos de la corrosión, donde dichos
cambios generan presiones lo suficientemente poderosas para
agrietar la pasta de concreto y, en casos extremos, provocar
desprendimientos de concreto.
GRACIAS

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