CAP.12 TEMA: DESICIONES SOBRE ALMACENAMIENTO Y MANEJO
NOMBRE: MELENDRES CACERES REMBERTO
Tabla de Contenido 1. Selección del sitio 2. Planeación para diseño y operación. 2.1 Dimensionamiento de la instalación 2.2 Selección del tipo de espacio (consideraciones financieras) 2.3Configuración de la instalación 2.4 Diseño de la dársena o andén 3.Diseño del sistema de manejo de materiales 1. Selección del sistema de manejo de materiales 2. Reemplazo de equipo 3. Decisiones sobre la disposición de productos 4. Operaciones de recolección de pedidos 4. Manejo de pedidos 4.1Distribución intercalada 4.2Establecimiento de estándares INTRODUCCION El almacenamiento es una forma mas compleja de resguardo ampliamente utilizada, el principal énfasis estará en el diseño de almacén y en su operación, con implicaciones para otro método de almacenamiento y manejo.
En este capitulo trataremos la planeación para el diseño
de instalaciones, el cual incluye - Dimensionar las instalaciones - Diseño de la dársela o anden - Selección del sistema de manejo de materiales - Distribuciones de las existencias 1. Selección del Sitio Dentro de una región, área metropolitana o ciudad se seleccionara el sitio específico. Esto se refiere a la porción específica de un bien raíz sobre el cual se ubicaran las instalaciones del almacén, este proceso se la puede considerar como un ARTE. 2. Planeación para diseño y Operación Se refiere a la toma de decisiones a largo plazo necesaria para establecer la instalación para almacenamiento temporal de productos y para flujo de productos.
Una cuidadosa planeación de diseño
puede significar años de operación eficiente de almacenamiento. 2.1 Dimensionamiento de la instalación El tamaño es un factor importante en el diseño de una instalación de almacenamiento. (Este será una restricción de 20 años a mas).
El tamaño es el contenido cubico general del edificio
(longitud, amplitud y altura)
Una mala planeación del tamaño
puede ocasionar mayores costos o costos innecesarios (construcción de mayor espacio de lo necesario o viceversa) A. Problema de dimensionamiento sin tendenci Existen 2 opciones básicas para almacenamiento: - Rentar espacio (almacén publico) – Costo Fijo - Operar espacio propio – Costo Fijo y Variable
A medida que el espacio operado privado se incrementa
de tamaño, el costo combinado caerá hasta el punto que el costo fijo y la sub-utilización del espacio ocasionera un incremento del COSTO TOTAL. Estrategia mixta
Encontrar la mejor estrategia mixta será probar diferentes tamaños de
espacios operado de forma privada y determinar el COSTO TOTAL B. Dimensiones con tendencia Ahora el problema se vuelve dinámico y responder a preguntas como ¿Cuándo se modificara el tamaño? ¿Cuánto deberá hacerse?
Esto requiere balancear los
beneficios de contar un tamaño particular con los costos de moverse a otro tamaño. C. Valoración del método de dimensionamiento • Dirige la atención al problema a buscar el mejor tamaño de almacén operado y rentado. • Considera variabilidad de los requerimientos del espacio (fluctuación estacional de oferta y demanda) • Tiempo y magnitud de las necesidades del espacio del almacén están definidas y pueden planearse • Tiempo y magnitud de las necesidades privadas del espacio están definidas para la planeación, construcción de los cambios 2.2 Selección del tipo de espacio: Consideraciones financieras Es importante reconocer cuando existe baja estacionalidad en las necesidades del espacio, existe la opción de rentar, arrendar o ser dueño de un espacio.
Esto esta basado en una comparación financiera ya que
el tiempo de decisión puede ser largo y deseamos comprar el valor neto del dinero. 2.3 Configuración de la instalación • Los almacenes tienen diferentes formas y tamaños • Puede construirse en múltiples combinaciones de longitud, amplitud y altura.
¿Cuál será la mejor configuración?
Se hace una distinción entre almace-
nes de almacenamiento, manejo general y aquellas instalaciones de alto rendimiento. A. Altura del techo • La altura dependerá de los costos de construccion, costos de manejo de materiales, y características de apilamiento de carga del producto (dimensiones del producto). • No existe limitación particular en la altura de los techos para almacenes. B. Longitud vs Amplitud • La longitud y la amplitud del edificio de almacenamiento deben decidirse en relación con los costos de manejo de materiales de desplazamiento de productos a través del almacén y con los costos de construccion del almacén. 2.4 Diseño de la Dársela o Anden Esto se inicia con la necesidad de un camión de carga o ferrocarril en el almacén.
En todo almacén se requiere al menos una plataforma o
dársela de camión.
La necesidad de una dársela ferroviaria
no es tan universal. A. Anden o plataforma de carga ferroviaria En el diseño de un anden la longitud necesaria de un apartado de ferrocarril es una consideración importante, que se requerirá para tener un mejor flujo del producto. B. Dársela o Plataforma para camión de carga Los factores que afectan para el diseño de la plataforma para camiones de carga son los mismos que la ferroviaria.
Las plataformas para camión son referidas como el
numero de puertas de plataforma o puestos requeridos. 3. Diseño del sistema de manejo El manejo de materiales es una actividad de mano de obra intensa (manual o semiautomática)
La magnitud con la que se utiliza un equipo y el grado
de automatización afectan los costos de manejo de materiales.
White sugirió que el diseño del sistema de manejo de
materiales ha evolucionado a través de cinco etapas de desarrollo. Etapas de WHITE 1. Manejo manual de materiales caracterizado por alto grado de actividad humana. 2. Manejo de materiales apoyado por asistentes mecánicos ( transportadores y camiones industriales) 3. Manejo automatizado caracterizado por el uso de vehículos guiados, dispositivos automatizados. 4. Integración de las islas de automatización para que se desarrollen sinergias entre distintas actividades de manejo de materiales 5. Manejo inteligente de materiales mediante uso de inteligencia artificial y sistemas expertos 3.1 Selección del sistema de manejo de materiales El sistema de manejo deberá seleccionarse como una parte integral de la actividad completa de almacenamiento, la administración debe tomar en cuenta muchas cosas como: - ¿Los sistemas de manejo de materiales de externos imponen restricciones en la elección? - ¿El diseño del almacén impone restricciones sobre la elección del equipo? - La naturaleza y el nivel de la carga del sistema afectan fuertemente la selección de equipo - Las características del producto pueden ser determinantes. - La planeación para contingencias puede influir en el diseño del sistema. A. Tipo de sistema Una decisión que coincide con el dimensionamiento del almacén es la selección del tipo de sistema de manejo de materiales que se utilizará. Las opciones comunes incluyen: - Un sistema manual - Un sistema de montacargas y tarimas - Un sistema de transportador automático - Un sistema de almacenamiento y recuperación automatizado, o la combinación de sistemas. La selección entre ellos puede iniciarse con un análisis financiero, la elección final deberá ser matizada, flexible, subjetiva, y obsoleta. Ejemplo Análisis de flujo de efectivo para la alternativa de manejo de materiales por el sistema automático de almacenamiento y recuperación B. Reemplazo de equipo El equipo de manejo con frecuencia tiene vida útil, por ello es necesario desarrollar una política para reemplazar cuando este se desgaste o se vuelva obsoleta.
Para desarrollarse pueden ser útiles formas especiales
del análisis de valor presente, otros métodos, como periodo de recuperación de la inversión y el simple rendimiento sobre la inversión. Costo equival anual 3.2 Decisiones sobre la disposición del producto Después que se conoce la configuración de edificio, instalaciones de recepción o despacho, espacios para productos peligrosos o productos bajo protección de robo o para recolección de pedido, y después que se considero el sistema de manejo demateriales.
Deberá tomarse la decisión de donde se ubicaran los
artículos de inventarios (COMO DEBERAN SER ACOMODADOS) y el método que se utilizara para localizarlos dentro del almacén. A. Ubicación de las existencias Representa el problema de decidir la disposición física de la mercancía dentro del almacén.
La recuperación del inventario (o su colocación) por lo general se
presenta de tres maneras:
- Existe una selección ida y vuelta donde una carga se recoge de un
sitio en particular. - Existe una ruta de recolección (los artículos sobre un pedido se recogen antes de regresar a un punto de salida) - Existe una área designada de recolección de pedidos de un trabajador. Comparación de 4 estrategias de ubicación. • Ubicación alfanumérica: todos los artículos se colocan en estricta secuencia alfanumérica. • Ubicación rápida y otros: artículos seleccionados se separan del resto y se almacenan en secuencia alfanumérica lo más cercano a la posición de trabajo del seleccionador. • Ubicación por frecuencia: los artículos de más rápido desplazamiento se colocan lo más cercano posible a la posición de trabajo del seleccionador • Ubicación por selección del factor de densidad (SFD): cuanto mayor sea la proporción del número de selecciones por año al volumen de almacenamiento requerido en pies cúbicos, más cercano se colocará el artículo a la posición de trabajo del seleccionador. B. Perfiles de actividad Un almacén no es típicamente un área en la que se presente una disposición singular en vez de ello, el área con frecuencia se divide en distintas sub-áreas con funciones especializadas: - De tarima completa - De caja fraccional - A granel - Enlazado - Promocional - De mercancía devuelta - Administrativa C. Disposición de las existencias La eficiencia de un almacén puede mejorarse mediante el acomodo de las existencias en bahías de almacenamiento, donde se utiliza almacenamiento por tarimas de carga • El acomodo se refiere al ángulo con que se colocan las tarimas de carga en relación con el pasillo de servicio. • El mas utilizado es el de tarimas en Angulo recto, y tenemos controversia con la orientación en ángulo que no es muy usada. • La resolución de esto será en balancear las consideraciones de utilización de espacio contra las eficiencias de manejo de materiales D. Métodos de identificación de localizador de existencias a) El método de identificación de localizador fijo: Asigna un numero dado de bahía de almacenamiento o de estante de almacenamiento a cada producto El personal que coloca y recupera las existencias puede simplemente memorizar las ubicaciones b) El método de identificación delocalizador aleatorio: No existe ubicación pre asignada, requiere de un código de recuperación efectivo donde se utilice un sistema manual o computarizado de catalogación del inventario. 4. Operaciones de recolección de pedido La naturaleza intensiva de mano de obra en la recolección de pedidos la hace un blanco para mejoras de productividad. Varias consideraciones operacionales pueden mejorar la eficiencia del manejo de materiales. 4.1 Manejo de pedidos La forma como se maneja el pedido entrante afecta a los costos de manejo. La generación de listas de recolector a partir del pedido de ventas puede disminuir los costos. A. Secuenciación de un producto: Es la disposición de artículos en listas de rutas de recolección eficientes a través de un inventario. B. Recolección por zonas: se refiere a la asignación de recolectores de pedidos individuales para atender sólo un número limitado de artículos de inventario en vez de dirigirlos a través de la disposición de inventario completo. C. División del pedido: cuando el inventario no reside en una sola ubicación es necesario dividir el pedido de venta antes de dirigirlo al almacén. 4.1 Manejo de pedidos D. Procesamiento por lotes:
El procesamiento por lotes es la selección de más de un
pedido en un solo paso a través de las existencias. Esta práctica obviamente reduce el tiempo de recorrido, pero también añade la complicación de reensamblar pedidos y pedidos parciales para su envio. 4.2 Distribución Intercalada Cuando el almacenamiento y la recolección se dan al mismo tiempo sobre la misma ruta del punto de origen- destino se denomina distribución intercalada. Que es un problema común en los sistemas automáticos de almacenamiento y recuperación.
+ Una regla de almacenamiento-recuperación basada en
la rotación ha demostrado reducir sustancialmente el tiempo de recorrido y promedio para solo almacenamiento o para intercalado. 4.3 Establecimientos de estándares • Los altos niveles de eficiencia de manejo de materiales no pueden garantizarse mediante la sola aplicación de reglas, conceptos o métodos de optimización.
• Los estándares de desempeño que proporcionan
comparación a los trabajadores (benchmarking) que juzgan el desempeño superior o debajo del estándar son muy importantes de modo que la mayor productividad puedan ser recompensados. Conclusiones • Para el diseño de un almacén tenemos que tener una anterior planeación de este que por lo menos dure unos 20 años. • Debemos tener en cuenta que los equipos del sistema manejo de materiales tienen una vida útil y por ello es necesario desarrollar una política de reemplazo. • La ubicación de las existencias y la forma en que serán acomodados es un factor importante para la eficiencia de un almacén.