El policloruro de vinilo es la única materia prima

necesaria para la elaboración de Tubo de PVC.

Las características más importantes que tiene
este material son: buen aislante eléctrico,
resistente a los químicos y a los agentes
atmosféricos, también es resistente a la abrasión
y a la flexión.
Extrusión.

 Después de pasar por una adecuada

inspección y prueba de control de
calidad, los fabricantes de resina de
PVC embarcan ésta en forma de
polvo a los productores de tubo. Al
llegar a la planta es transportada por
medio neumático desde los
camiones que la transportar hasta los
silos de almacenamiento.
La formulación de compuestos de
PVC para moldeado de piezas
por inyección es similar a la de
los compuestos utilizados para
extrusión, de igual manera el
proceso de mezclado se realiza
mediante "Dry-Blend" ( mezclado
en seco ). Debido a que las
máquinas de inyección están
diseñadas para recibir "pellets" (
granos ), los fabricantes prefieren
utilizar estos para la alimentación
de las inyectoras, con el manejo
del material en pellets el
beneficio obtenido es la
eliminación de los volátiles
durante el proceso de obtención
de los pellets y no durante el
proceso de inyección.
Después de pasado el suficiente tiempo para que la pieza se enfríe y solidifique,
el molde es abierto y la pieza es sacada.

 La secuencia de una operación automática de inyección es la siguiente:

1. Cerrar y asegurar el molde bajo presión.

2. Inyección de PVC rígido.

3. Mantener el molde bajo presión mientras la pieza se enfría. La mayoría de los

moldes son enfriados por agua para acelerar el proceso.

4. El tornillo giratorio regresa a recuperarse para el siguiente disparo.

5. Abrir el molde y sacar la pieza. Algunas piezas gruesas pueden ser sumergidas en
agua para continuar con el enfriamiento.
• Pruebas de Calificación. Pruebas a las que son sometidos las tuberías y materiales de
los cuales están fabricados para asegurar que los productos finales puedan cumplir sin
excepción los requerimientos de las especificaciones aplicables.

 Prueba Toxicológica ( NMX-AA-51-1981 ), ( NMX-E-28-1991 )

Realizadas para verificar la ausencia de químicos, las cuales pueden ser
razonablemente llamadas tóxicas o cancerígenas en cantidades que puedan ser causa
de daños fisiológicos al hombre cuando ingieren sustancias que son transportadas por
tubería.
 Prueba Química/Organoléptica ( Olor y sabor ) ( NMX-E-28-1991 )

Tiene como objetivo evaluar la extracción química, sabor u olor que pudieran producir
los productos fabricados de PVC que transportan fluidos que serán consumidos por el
hombre. Por ejemplo tubería para conducción de agua potable.
 Prueba de Esfuerzo de Diseño Hidrostático a largo plazo

Se realiza para determinar el Esfuerzo a la Tensión máximo permisible soportado por

la pared del tubo en sentido radial (hoop stress) provocado por la presión interna
aplicada continuamente, con un alto grado de certidumbre de que no se presentará
una falla.

 Prueba de comportamiento del Sistema de Unión ( NMX-E-129-1990 )

En condiciones de laboratorio se verifican que los diseños de los sistemas de unión no

presenten fugas.
 Prueba de Reventamiento rápido ( NMX-E-16-1993 )

Se prueba una muestra de tubo y se presuriza hasta su reventamiento, la

presión a la cual se presenta la ruptura debe exceder la presión mínima
de reventamiento requerida por la especificación aplicable.
 Prueba de Aplastamiento ( NMX-E-14-1990 )

Consiste en aplastar una muestra de tubo entre dos placas paralelas

móviles hasta un 60%, (debe quedar entre las placas una distancia igual
a un 40% del diámetro original), bajo esta condición la muestra no debe
presentar rompimiento, fracturas o rajaduras.
 Prueba de Calidad de Extrusión ( NMX-E-131-1993 )

Una muestra de tubo se sumerge en un solvente durante un tiempo

determinado, al termino de este se extrae la muestra y esta no debe
presentar escamas o desintegración.
 Prueba de Impacto ( NMX-E-29-1993 )
Se colocan muestras de Tubo de PVC en un soporte y se le aplica un impacto por una
mazo de metal de geometría y peso definido, desde una altura específica.
 Prueba de Rigidez del tubo ( NMX-E-208-1993 )
Similar a la prueba de aplastamiento, pero la muestra se aplasta ahora hasta un 5% y
en ese momento se mide con precisión la fuerza requerida para lograr esa
deformación.
 Pruebas de Aseguramiento de Calidad.
Estas pruebas son practicadas a la producción al final del proceso de manufactura a un
lote estadístico para asegurar que las propiedades evaluadas en el producto terminado
consistentemente satisfagan los requerimientos de la especificación aplicable.
 TIPOS DE TUBERÍAS
TUBERÍAS COMPACTAS DE PVC-U:
Son las obtenidas por el proceso de extrusión consistente en hacer pasar la mezcla de
resina de PVC y aditivos debidamente acondicionada, caliente y por lo tanto, moldeable
a través de una boquilla con sección anular. La pared del tubo resultante tiene un
espesor homogéneo en toda su sección anular, completamente llena y compacta.
TUBERÍAS COMPACTAS DE PVC-O (CON ORIENTACIÓN MOLECULAR):
Las tuberías son fabricadas por un proceso que reorienta las largas cadenas
moleculares de tubos de PVC-U producidos previamente por métodos convencionales
de extrusión. El proceso reorienta las moléculas en dirección circunferencial y/o
longitudinal mejora notablemente las propiedades físicas.
Durante el proceso de orientación la estructura molecular cambia quedando
establecidas las características físicas del producto final que incluyen:
 Gran tensión circunferencial
 Gran resistencia al impacto
 Aumento de la resistencia a la fatiga cíclica
 Peso reducido
 Gran diámetro interior
 Mayor capacidad hidráulica
TUBERÍAS ESTRUCTURADAS:
Son las obtenidas por un proceso de extrusión que varía según el diseño de la pared de
la tubería. Este diseño de pared estructurada hace que aumente su momento de inercia,
aumente la rigidez anular sin necesidad de aumentar el espesor de pared, resolviendo
de forma económica la resistencia de la tubería a cargas externas.
Entre los distintos tipos de pared estructurada podemos encontrar, entre otros:
 tubos multicapa
 tubos de doble pared corrugada
 tubos alveolares.
Son tuberías obtenidas por una técnica de extrusión particular en la que
las capas interna y externa de la pared del tubo son compactas,
confiriendo a la tubería buena resistencia externa a los choques, ataque
químico y abrasivos de los agentes que envuelven la tubería en su
instalación, así como resistencia al ataque químico de los fluidos que
circulan por su interior (caso de tuberías de saneamiento.)
La capa central expandida permite reducir el peso de la tubería en un 20
o 30% comparado con las tuberías compactas.
Se fabrica por extrusión. La extrusora produce un doble tubo que mediante un equipo
especial de corrugación en continuo, conforma el exterior del tubo, permaneciendo su
interior totalmente liso. Los tubos se fabrican con copa y la unión entre ellos y entre
tubos y piezas se realiza mediante junta elástica.
Esta tubería es aligerada por medio de huecos en toda su longitud
CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS TUBOS
P. V. C.
1. Características de conservación y durabilidad
 Resistente al ataque de corrosión interna y externa; no permite incrustaciones
 Resistente a los efectos de la abrasión
 Resistente al ataque electrolítico
 Resistente a la acción de algas, microorganismos y bacterias
 Larga vida de servicio
 No son atacadas por los roedores

2. Características físicas y mecánicas

 Muy liviano
 Superficies internas lisas
 No es tóxico
 No produce olores ni sabores en el agua
 Dimensiones exactas y estables a través del tiempo
 Gama amplia de espesores de pared (diferentes presiones de trabajo)
 Calidad uniforme
3. Características químicas
 Químicamente inerte
 Resistente al ataque de la gran mayoría de sustancias químicas
 Excelentes propiedades dieléctricas

4. Disponibilidad de tamaños y accesorios

 Se fabrican en diámetros nominales desde 12 mm hasta 450 mm
 Línea completa y muy variada de accesorios
 Línea completa de uniones y accesorios de acople con otras tuberías
 Varios métodos disponibles de acople
5. Transporte e Instalación
 Fácil transporte por ser muy livianos
 Fácil de cortar, unir e instalar

6. Costos
 Bajo costo inicial
 Bajo costo de transporte y manejo
 Bajo costo de instalación
 Muy bajo costo de mantenimiento
1. INSTALACIÓN DE ABASTECIMIENTO DE AGUA POTABLE
Su adecuado comportamiento en el trasiego de agua potable, la amplia gama de
tamaños y la facilidad de ejecutar su instalación, reparaciones y derivaciones, hacen
que sea el material más usado en la actualidad en instalaciones de abastecimiento de
agua.

2. DRENAJE Y ALCANTARILLADO SANITARIO

La excelente resistencia al ataque de las aguas de desecho, domésticas e industriales, ha
hecho que el P. V. C. vaya desplazando las tuberías que tradicionalmente se han utilizado
en sistemas de drenaje y alcantarillado sanitario. Para drenar sustancias químicas y
desechos ácidos, el P. V. C. ofrece grandes economías, comparando costos con tuberías
de otros materiales.
3. IRRIGACIÓN
La facilidad en el transporte e instalación, así como su bajo costo, hacen del P. V. C. la
tubería más recomendada por los técnicos para instalaciones fijas de irrigación.

4. CONDUCCIONES ELÉCTRICAS Y TELEFÓNICAS

Prácticamente no hay material que compita con el P. V. C. en conducciones de cables
eléctricos y telefónicos. Sus características y adaptabilidad a tan variadas situaciones, lo
hacen insustituible.
5. SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO Y AIRE ACONDICIONADO.
El P. V. C. ofrece amplias ventajas para sistemas de enfriamiento. No es afectado por
aguas corrosivas, por lo que no es necesario tratamiento adicional de estas aguas para
proteger las tuberías.
En sistemas de recirculación, las incrustaciones por dureza y limos, así como por
crecimiento de algas, son mínimas.
La baja conductividad térmica del P. V. C. (1/260 del acero y 1/2000 del cobre), permite
usarlo sin aislamiento en muchas aplicaciones donde el mismo es imperativo en tuberías
metálicas. Esta baja razón de transferencia de calor, significa que las líneas de P. V. C. no
"sudarán", excepto en condiciones extremadamente severas.
6. APLICACIONES INDUSTRIALES
La excelente resistencia a sustancias químicas, hace que las tuberías de P.V.C. sean
ideales en instalaciones de procesos químicos y otras aplicaciones industriales.
Aplicaciones típicas incluyen líneas para el transporte de ácidos, álcalis, agentes
oxidantes, soluciones de sales inorgánicas, alcoholes, salmueras, soluciones para
revestimientos metálicos y muchos otros fluidos. Son especialmente recomendables en
donde la conservación de la pureza del producto es factor predominante