Plantilla de Core Tools

APQP
Proceso de Planeación Avanzada

de Calidad.
Segunda Edición,
APQP
Advanced Product Quality Plan
Objetivo y Contenido
Conocer y Aplicar el Proceso de Planeaciones

de Calidad,
para Asegurar que un Producto cumpla con los
Requerimientos Especificados en su
Diseño y Manufactura
Indice
1. Objetivos del curso
2. Introducción
3. Ciclo de planeación de calidad de un producto
4. Enlace de ISO/TS 16949 con APQP/CP, AMEFs, MSA, SPC y PPAPs
5. Principio Fundamental de las Planeaciones de Calidad
6. Ejemplo de un Mapa y Enfoque de Procesos dentro de un sistema de calidad
7. Criterios para Identificar Características Críticas/Especiales
8. Secuencia de una Planeación de Calidad
9. Planeación y Definición
10. Diseño y Desarrollo del Producto
11. Diseño y Desarrollo del Proceso
12. Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas
13. Conclusiones y Resultados
14. Bibliografía
Introducción
A través de tu participación en el presente curso conocerás el concepto
de Advanced Production and Quality Plan, APQP.
Existen muchas maneras de hacer que una idea se convierta en una

realidad productiva y rentable.
APQP es una metodología bien arraigada en la industria automotríz

que intenta hacer esta intención de manera metodológica, profesional
y robusta.
Durante este curso adoptarás un enfoque práctico para que la

asimilación de los conceptos suceda de manera lógica y natural.
Introducción
• Nombre
• Profesión
• Experiencia laboral
• Edad
• About…
Definicion
Método estructurado que define y establece los pasos
necesarios para asegurar que un producto satisfaga los
requerimientos del cliente.
6
Definición
Es un intento de sincronizar y proveer de un método

único las actividades de desarrollo y producción también
se puede decir que es un medio para asegurar la
comunicación dentro de la compañía y de la empresa con
sus clientes y proveedores, donde la primera etapa y la
más importante consiste en identificar quienes son los
clientes
Propósito
Mejorar la comunicación.
Brindar soporte de la administración.
Cooperación entre Cliente y el proveedor.
Realizar un Plan de Calidad que soporte el desarrollo de productos
que cumplan con las expectativas del cliente.
Desarrollar un proveedor de “Cero Defectos”
Cumplir a tiempo todas las actividades críticas
Alcanzar una aprobación completa (PPAP) de acuerdo al programa
Mejora Continua
8
Beneficios de APQP
Dirigir los recursos.
Temprana identificación de problemas y cambios.
Facilita evitar cambios tardíos.
Permite la entrega de un producto de calidad, a tiempo,
a un costo menor .
Promueve el trabajo en equipo.
Facilita la comunicación.
Establece una metodología estandarizada.
.
Línea del tiempo GLOBAL SOURCING
IMPROVEMENT MTG.
QUALITY WORKSHOP
LEVEL II CONTROLLED SHIPPING
LEVEL I CONTROLLED SHIPPING
PRR ( GP-5 )
PERFORMANCE MONITORING
TIME LINE CONTINUOUS IMPROVEMENT
EARLY RPODUCTION
CONTAINMENT ( GP-12 )
LIFE OF PART
RUN AT RATE (GP-9)
PRODUCTION PART APPROVAL ( PPAP )
PROTOTYPE SAMPLE APPROVAL ( GP-11)
PRE PRODUCTION MTG.
ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING

START OF
SOURCING DECISION
PRODUCTION
POTENTIAL SUPPLIER ASSESSMENT
10
Historia:
El grupo de acción de la Industria Automotriz (AIAG) fue
formado por DaimlerChrysler, Ford y GM para estandarizar
manuales de referencia, procedimientos, formatos de
reporte y nomenclatura técnica usada por los tres
constructores.
=
11
Ciclo de Planeación de Calidad de un Producto
Enlace de ISO/TS 16949 con APQP/CP, AMEFs, MSA,
SPC y PPAPs
2002 (2a. Ed.).
ISO/TS
16949
PPAP APQP/CP
2006 (4a. Ed.).
2008 (2a. Ed.).
SPC AMEF
2005 (2a. Ed.). 2008 (4a. Ed.)
MSA
2002 (3a. Ed.).
Principio Fundamental de las Planeaciones de
Calidad
APQP/CP
(Cerebro)
Características Críticas, Clave

y/o Especiales
(neuronas)
ISO/TS 16949
Ejemplo de un Mapa y Enfoque de Procesos
dentro de un sistema de calidad -Administración (2)
Rev.
Fecha: Octubre 2, 2006
Recursos Revisiones
Humanos por la Dirección
prh prd
-Operación (10)
Requerimientos de los Clientes
Satisfacción de los Clientes

Almacenes e Mtto. Correctivo
Inventarios y Preventivo
pal pmp
* Ventas y APQP/CP Compras y

* Plan. y Progr. de Planes de Calidad Proveedores Manufactura Ensamble Empaque/Embalaje
Facturación y Embarque/Envío
la Producción y Control ppf pcr
pve ppp ppc pco pee
Aprobaciones
para Producción
pap
-Monitoreo y Mejoramiento (4)

Control de Análisis y Mejora Continua
Cal. en Recibo, Solución de y Costos de No *Satisfacción
Proceso y P.T. Problemas Calidad de los Clientes
pcc psp pmc psc
Procesos de Soporte (8 de 16) Procesos Principales (7 de 16) *COPs (Procesos Orientados a los Clientes) (6 de 16)
Proceso de Planeaciones de Calidad, apoyándose con los manuales de referencia:

APQP/CP, AMEFs, MSA y SPC. El PPAP puede ser otro proceso del sistema de calidad
Criterios para Identificar Características
Críticas/Especiales
1. Las 5 fuentes básicas de información para identificar y
clasificar características son:
a) Requerimientos de los Clientes
b) Especificaciones de Ingenieria, Planos y Dibujos
c) Requerimientos Regulatorios y Gubernamentales
d) AMEFs de Diseños y Procesos
e) Historia, Experiencia y Desempeños pasados
Criterios para Identificar Características
Críticas/Especiales
2. La forma más simple de clasificar Características es:
a) SEGURIDAD (Críticas asociadas con aspectos regulatorios)
b) CRITICAS (Clave, Especiales y Relevantes que influyan en el
funcionamiento y desempeño
c) NO CRITICAS (Irrelevantes)
Secuencia de una Planeación de Calidad
Inicio/Aprobación Aprobación
del Concepto Prototipos Piloto Aterrizaje
del Programa
Planeación
Planeación
Diseño y Des. del Producto
Diseño y Des. del Proceso
Validación del Producto y el Proceso
Producción
Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas
Planeación Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,

y Definición Desarrollo Desarrollo Producto y el Retroalimentación y
del Programa del Producto del Proceso Proceso Acciones Correctivas
AMEFD AMEFP MSA

PLANES DE MSA SPC
CONTROL
SPC PLANES DE
REVISIONES DE CONTROL
PLANES DE
FACTIBILIDAD
CONTROL PPAPs
Secuencia de una Planeación de Calidad
Inicio/Aprobación Aprobación
del Concepto del Programa Prototipos Piloto Aterrizaje
Planeación
Planeación
Producción

1.0 Planeación y Definición
Iniciación/ Aprobación
Aprobación del Programa Prototipo Piloto Aterrizaje
del Concepto
Planeación

Concepto
Tareas/Resultados típicos en esta fase:
1) Objetivos de Diseño
2) Objetivos de Calidad y Confiabilidad
3) Lista Preliminar de Materiales
4) Diagrama de Flujo del Proceso Preliminar
5) Lista Preliminar de Características Especiales de los Productos y Procesos
6) Plan de Aseguramiento del Producto
7) Soporte / Apoyo de la Dirección
Entradas:
1) Voz de los clientes
2) Plan de Negocios / Estrategia de Mercadotecnia
3) Datos de Comparaciones Competitivas de los Productos / Procesos
4) Supuestos de los Productos / Procesos
5) Estudios de Confiabilidad de los Productos
6) Entradas de los Clientes
Concepto
Integra un Equipo de Trabajo Multifuncional
– El 1er. Paso en la planeación de un Programa es definir quién integrará el
equipo de trabajo. ¡Un equipo no significa una (1) persona haciendo todo!
– Miembros típicos de un equipo pueden ser:
• Ingenieria, Manufactura, Producción, Control de Materiales, Compras,
Calidad, Recursos Humanos, Ventas, Servicio de Campo, Proveedores y
Clientes, etc.
Equipos Multifuncionales
Criterios para equipos de trabajo y enfoque
multidisciplinario
• El Trabajo en Equipo es una Actitud, Conducta o Principio de Comportamiento
• Fundamental para la efectividad de actividades como, APQP/CP, Id. de Características
Especiales (S/C), Planes de Control, Factibilidades, AMEFs, SPC y PPAPs
• 4 Pasos Básicos: 1-Objetivos/Metas del Equipo, 2-Roles de los Miembros del Equipo, 3-
Procesos (Coordinación del Trabajo, Toma de Decisiones y Juntas/Reuniones) e 4-
Interacciones de los miembros del grupo
Técnicas de Análisis
4 Pasos Básicos
y Solución de Problemas
Pasos básicos de un equipo de trabajo
1
Objetivos/Metas
2
Roles
3
1- Coordinación del Trabajo
2- Toma de Decisiones Procesos
3- Juntas/Reuniones
4
Interacciones
Determina los Requerimientos de los Clientes
Los Requerimientos de los Clientes se determinan generalmente

por alguna o varias fuentes siguientes:
– Investigaciones de Mercado
– Historia de Garantias de Productos Similares
– Reportes de Calidad de Proveedores
– Experiencia del Equipo
Plan de Negocios
El Plan de Negocios es un documento estratégico con el cual se

establecen algunas restricciones en el desarrollo del producto en
cuestión.
Ejemplos de Restricciones:
Tiempo del Proyecto, Costo en Inversión de Tecnologia, Maquinaria y
Recursos Humanos, Requerimientos de Calidad, Capacidades de
Manufactura y Regulaciones Legales/Gubernamentales
• Datos de Benchmarking – Producto y Proceso
(Comparaciones Competitivas)
En esta etapa del programa, debieran obtenerse datos del
producto y el proceso, conforme sea apropiado.
Los datos de comparaciones pueden usarse para establecer

“Diferencias” entre su producto y proceso similar y el “Mejor
del Mundo”.
Debieran desarrollarse Planes de Acciones Correctivas para
cerrar o eliminar las “Diferencias” con el enfoque de llegar a
ser el “Mejor del Mundo”.
• Supuestos del Producto y el Proceso
Lista de todas las suposiciones actuales del producto y

el proceso.
Ejemplos pueden ser:

– Características y Desempeño de los Materiales
– Evaluaciones de Confiabilidad
– Capacidades de los Equipos
– Estructura de la Administración
• Estudios de Confiabilidad de los Productos
Este punto se refiere a identificar la frecuencia de las

reparaciones o reemplazos de componentes en ciertos
períodos de tiempo.
Ejemplos son:
– Servicio cada 30,000 millas
– Reemplazo despues de 2 años
– Servicio despues de 1,000,000 de ciclos
En la terminación de esta etapa debieran
definirse los siguientes aspectos:
Objetivos de Diseño
Objetivos de Calidad y Confiabilidad
• Lista Preliminar de Materiales
• Diagrama de Flujo del Proceso Preliminar
• Lista Preliminar de Características
Especiales
• Cualquier regulación o requerimiento
legal gubernamental, ambiental o de
seguridad
Ejemplo
(Resultado Típico en la terminación de la Fase 1 – Planeación y Definición del
Programa (Concepto))
• Objetivos de Diseño
– Cero …
– Rango aceptable …
– Sin …
• Objetivos de Confiabilidad
– Cero devoluciones de los clientes por …
Nota: los objetivos de confiabilidad generalmente se establecen para
componentes mecánicos y/o eléctricos.
Ejemplo
(Resultado Típico en la terminación de la Fase 1 – Planeación y Definición del Programa
(Concepto))
• Metas de Calidad
– Ppks para todas las caraterísticas especiales >1.67
– Cpks para todas las caraterísticas especiales >1.33
– Indice de Rechazo
< 0.5% para 1os. 12 meses
< 0.35% para sig. 12 meses
– Tolerancia de Color de un Delta E <0.5 unidades
Ejemplo
(Concepto))
• Lista Preliminar de Materiales
Name Location Name Location
Vacuum Former #4 Production Fixture 1234-1 Store F23

Steel frame 1800x1200 mm Store E24 Packaging 50/crate Store F10
Poly propylene 1850x1250 Store B16 Spacers 6/unit Store A17
Carpet 1850x1250 Store B21 Mounting Fixture 1234-2 Store F24
Water Jet cutter #1 Production Labels 1/unit Store F22
Ejemplo (Resultado Típico en la terminación de la Fase 1 – Planeación y
Definición del Programa (Concepto))
1 2
Receive material Vacuum forming
and locate in store operation
3
Trim carpet to
correct shape using
water jet cutter
Preliminary Process Flow Chart
4 5
Assemble 6
Pack in
spacers to each
stillage
unit
Ejemplo
(Concepto))
• Lista Preliminar de Características Especiales (ej.,)

– Color de … - Delta E < 0.5 unidades
– Localización de agujeros +/- 1.0 mm
– Dimensiones de agujeros +/- 0.5mm
• Regulaciones Gubernamentales, Ambientales y de Seguridad
– Residuos de Polipropileno a identificarse para reciclaje
Aprobación del Programa Prototipos Piloto Aterrizaje
del Concepto
Planeación

Ejercicio 1
Ejercicio 1
• Fabricación de juego o juguete

• Barato
• Hecho en equipo
• Hecho en el aula
2.0 Diseño y Desarrollo del Producto
del Concepto
Planeación

2.0Tareas/Resultados
Diseño y Desarrollo del
típicos en esta fase:
Producto
1) AMEFs de Diseños (Productos)
2) Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble
3) Verificaciones de Diseños
4) Revisiones de Diseños
5) Construcción de Prototipos y Plan de Control
6) Dibujos de Ingenieria (inlcuyendo datos matemáticos)
7) Especificaciones de Ingenieria
8) Especificaciones de Materiales
9) Cambios de Dibujos y Especificaciones
10) Requerimientos de Equipo, Htal. e Instalaciones nuevas
11) Características Especiales de los Productos y Procesos
12) Requerimientos de Gages/Equipo de Prueba
13) Compromiso de Factibilidad del Equipo & Soporte / Apoyo de la Dirección
 La Fase de Diseño y Desarrollo del Producto inicia con la generación de un

AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Fallas) de Diseño
• Los sistemas de calidad requieren que los resultados de diseños
deban ser resultado de un proceso que incluya lo siguiente:
– Esfuerzos en simplificar, optimizar, innovar y reducir
desperdicios con métodos, como:
• Despliegue de la Función de Calidad (QFD)

• Diseño para Manufactura/Ensamble (DFM/DFA)
• Ingenieria del Valor (VE)
• Diseño de Experimentos
• Estudios de Tolerancias (GD&T)
• Metodologia de Superficies de Respuestas
•Análisis de Costos / Desempeño / Riesgos
implicados
•Uso y aplicación de retroalimentación de
Pruebas, Producción y Campo
•Uso y aplicación de AMEFs de Diseño
Verificaciones de Diseño en etapas apropiadas de diseño
El propósito de las verificaciones de diseño es asegurar que
los resultados de diseño cumplan con las entradas de diseño
planeadas y definidas en la fase 1 – Planeación y Definición de un
Programa
Ejemplo:
Fase 1: Entrada de Diseño – Localización de Agujeros +/- 1.0

mm
Fase 2: Resultados de Diseño – Dibujos de Ingenieria que
establecen la localización de agujeros con una tolerancia de +/-
1.0 mm
• Revisiones de Diseño (revisiones formales y documentadas)
Las revisiones de diseño son conducidas para monitorear el avance de
un proyecto en relación a los requerimientos de los clientes. Las
revisiones son conducidas por equipos multifuncionales y los resultados
de cada revisión deben documentarse.
Generalmente, las revisiones de diseño debieran cubrir: AMEFs de
Diseño, Verificaciones del Avance del Diseño, Estudios y Pruebas de
Confiabilidad, Resultados de Simulación por Computadora, Datos de
Comparaciones Competitivas y un avance general respecto a la
condición o restricción tiempo.
• Plan de Control para la Fabricación de
Prototipos
Un Plan de Control para la fabricación de
prototipos de un cierto producto debiera
desarrollarse cuando el cliente lo requiera. Un
Plan de Control detalla los resultados de
análisis dimensionales, pruebas de materiales
y funcionalidad y pruebas de ingenieria y
confiabilidad.
• Terminación de:
– Dibujos de Ingenieria incluyendo datos de
CAD
– Especificaciones de Ingenieria
– Especificaciones de Materiales
En esta etapa el equipo multifuncional
debiera revisar y aprobar todos los dibujos
y especificaciones de ingenieria y
materiales.
•Nuevo Equipo, Herramental e Instalaciones
Durante las Revisiones de Diseño el equipo
multifuncional puede determinar el equipo,
herramental e instalaciones nuevos que se
requieran. Estos detalles deben abordarse e
incluirse en el Plan Global de Tiempo. Debe
ponerse énfasisi en asegurar que nuevo equipo,
herramental e instalaciones se completan a
tiempo.
• Determinación de las Características
Especiales
En esta etapa la mayoria de la información
técnica se conoce y por tanto el equipo
multifuncional debiera acordar las
características especiales.
El Plan de Control debiera incluir y hacer notar
las características especiales determinadas.
• Algún equipo o dispositivo de inspección, medición o
prueba nuevo
Con base en toda la información generada, y en
particular las características que se requiere medir, el
equipo multifuncional debiera determinar si se requiere
algún equipo o disposiitivo de inspección, medición o
prueba nuevo.
Si se requiere equipo, este debiera registrarse en el Plan
general de tiempo y monitorear avances respecto a su
adquisición.
• Declaración de Factibilidad por el Equipo
En este punto el equipo multifuncional debe
estar satisfecho y convencido de que el diseño
propuesto puede fabricarse conforme
requerimientos del cliente.
Una vez satisfecho y convencido, los miembros
del equipo multifuncional deben firmar una
Declaración de Factibilidad.
del Concepto
Planeación

Ejercicio 2
3.0 Diseño y Desarrollo del Proceso
del Concepto
Planeación
Diseño y Desarrollo del Proceso

• Tareas/Resultados típicos en esta fase:
1) Normas/Estándares y Especificaciones de Empaque
2) Revisión del Sistema de Calidad de los Productos / Procesos
3) Diagrama de Flujo del Proceso
4) Layout de Plan de Piso
5) Matriz de Características
6) AMEF de Procesos
7) Plan de Control de Prelanzamiento
8) Instrucciones del Proceso
9) Plan de Análisis de los Sistemas de Medición
10) Plan Preliminar de Estudios de Habilidades de los Procesos
11) Soporte / Apoyo de la Dirección
La Fase de Diseño y Desarrollo del Proceso requiere de los
siguientes aspectos a definir y documentar:
• Normas/Especificaciones de Empaque y Etiquetado de los

Clientes
Generalmente, los clientes ofrecen guias y lineamientos para el
empaque y etiquetado. Debieran seguirse estos documentos.
Cuando no exista disponible algún lineamiento, el equipo
multifuncional es responsable de desarrollar los lineamientos
para asegurar la integridad del producto empacado.
• Revisión del Sistema de Administración de Calidad actual
para asegurar su adecuación con los productos prospectos y
sus procesos asociados
El equipo multifuncional debiera revisar el Manual de Calidad
de la Planta de Manufactura/Ensamble, para asegurar que el
Sistema de Administración de Calidad actual aborda todos los
requerimientos de diseño y manufactura del producto bajo
consideración.
Debiera implementarse cualquier control o cambio adicional
en algún procedimiento, para mejorar el Sistema de Calidad en
su operación.
• Terminación del Diagrama de Flujo del Proceso
Es una representación esquemática y gráfica del

flujo del proceso. Este Diagrama es usado para
detectar algún cuello de botella potencial como,
problemas de flujo de materiales y mano de obra.
Este Diagrama sirve también como un punto

inicial en la conducción de AMEFs de Procesos.
• Layout de Plan de Piso con énfasis en minimizar el
movimiento y desplazamiento de los materiales
Debiera desarrollarse un Plan de Piso para determinar la

aceptabilidad de los puntos de inspección, la ubicación
de las gráficas de control y las ayudas visuales y las áreas
de retrabajo y almacenamiento.
Cuando se desarrolle el proceso y el subsecuente Plan de
Piso, debe ponerse énfasis en el uso de espacio de planta
para actividades y tareas con valor agregado.
• Terminación de AMEFs de Procesos
El AMEF de Procesos debiera conducirse previo al inicio
de la Producción.
El AMEF de Procesos es un estudio estructurado y
detallado de los procesos en cuestión, ejecutado por un
equipo multifuncional, para determinar cómo y qué
factores internos y externos pudieran impactar a los
procesos mismos. Una vez que los problemas
potenciales se identifican, se desarrollan acciones
preventivas para controlar tales problemas.
• Terminación del Plan de Control para Piloto
(PreLanzamiento)
El Plan ofrece una descripción de las mediciones
dimensionales y pruebas funcionales que ocurren
despues de la fabricación de los prototipos y previo a la
producción masiva. En forma típica, el Plan de Control
de Prelanzamientos incluye controles adicionales del
producto/proceso, hasta que el proceso de producción
es validado.
• Plan de Análisis de los Sistemas de Medición (MSAs) que aborde
todo el equipo de inspección, medición y pruebas identificado en
los Planes de Control
Todo el equipo de inspección, medición y pruebas utilizado para

medir características del producto y el proceso, como es definido
en los Planes de Control debe estar sujeto a Análisis de Sistemas
de Medición (MSAs). Los análisis no debieran restringirse a
Estudios R&R (Repetibilidad y Reproducibilidad) de Gages, sino
también a estudios de linealidad, Exactitud y Estabilidad, conforme
sea apropiado.
• Monitoreo del Proceso e Instrucciones de los Operadores – Esto
generalmente debe incluir o hacer referencia a lo siguiente:
– Nombre y Número de Operación de acuerdo a Diagrama de Flujo del

Proceso
– Nombre y Número de la Parte
– Nivel/Fecha de Ingenieria actual
– Herramientas, gages y otro equipo requerido
– Identificación de materiales e instrucciones de disposición
– Características Especiales designadas por el Proveedor y los Clientes
– Requerimientos de SPC
– Normas y Especificaciones de Ingenieria relevantes
– Instrucciones de Inspección y Prueba
– Instrucciones para Acciones Correctivas
– Fechas de Revisión y Aprobaciones
– Ayudas Visuales
– Períodos de cambio de herramentales e
instrucciones de puesta a punto (ajustes)
• Mantenimiento Preventivo
El equipo multifuncional debiera identificar el equipo de proceso clave y
desarrollar un sistema de mantenimiento preventivo, que deba incluir como
mínimo:
– Un Procedimiento que describa las actividades de Mtto. Planeado
– Las actividades de Mtto. Programado
– Métodos de Mantenimiento Predictivo

• Revisión de las recomendaciones de los fabricantes
• Puesta de herramental
• Análisis de fluidos
• Análisis de Vibraciones
– Disponibilidad de partes para reemplazo de equipo de manufactura clave

• Requerimientos Preliminares de Habilidad de
los Procesos
Si no se especifican requerimientos, para
resultados preliminares (menos de 30 dias de
producción), debiera lograrse un valor de Ppk
igual o mayor a 1.67
• Si el proceso no es estable, comunicarlo a los

clientes
del Concepto
Planeación
Diseño y Desarrollo del Proceso

Ejercicio 3
4.0 Validación del Producto y el Proceso
del Concepto
Planeación
Validación del Prod. y el Proceso

1) Corrida de Producción Significativa
2) Evaluación de los Sistemas de Medición
3) Estudios Preliminares de Habilidades de los Procesos
4) Aprobación de Partes para Producción
5) Pruebas de Validación de la Producción
6) Evaluaciones del Empaque
7) Plan de Control de la Producción
8) Liberación de la Planeación de Calidad y Soporte /
Apoyo de la Dirección
Esta fase requiere de definir y documentar los siguientes aspectos:
• Corrida de Prueba de Producción como se establezca en el Plan
de Control – Generalmente los resultados de una corrida prueba
se usan para:
• Estudios Preliminares de Habilidad de los Procesos
• Análisis de Sistemas de Medición (MSAs) (Estudios R&R de
Gages)
• Revisión del Proceso
• Pruebas de Validación del Producto (Funcionalidad)
• Aprobación de Partes para Producción
(PPAPs)
• Evaluación del Empaque
• Liberación de la Planeación de Calidad
• Terminación del Plan de Control para
Producción
• Evaluación de los Sistemas de Medición
(MSAs)
Validación de que todos los dispositivos de

medición usados para la validación del
producto y el proceso hayan sido evaluados en
errores de medición, por ej., a través de
estudios R&R – Repetibilidad y
Reproducibilidad.
• Estudio Preliminar de Habilidades de

los Procesos
Asegurar que todos los estudios
preliminares de habilidades de los
procesos se hayan conducido en
todas las características identificadas
en el Plan de Control.
• Aprobación de Partes para
Producción (PPAPs)
Se requiere para validar que el
producto manufacturado
cumple con todos los
requerimientos de los clientes.
• Pruebas de Validación de Producción
Se refiere a Pruebas de Ingenieria que
validan si el proceso de producción
cumple con todos los requerimientos
de los clientes, particularmente los
requerimientos de Ingenieria.
• Evaluación del Empaque
Validación del empaque para asegurar que el
producto es protegido en el envío es una parte
integral de la fase de Validación del Producto y
el Proceso.
Además, los miembros del equipo
multifuncional debieran asegurar que el tipo
de empaque permitirá que el usuario final
maneje el producto de una manera segura y
eficiente.
• Plan de Control de Producción
El Plan describe los sistemas para controlar
el proceso completo. El Plan de Control de
Producción es un documento vivo que debe
reflejar el flujo de producción actual.
Cualquier cambio, adición o eliminación en
el proceso, como actividades de inspección,
etc., deben reflejarse en el Plan mismo.
Criterios para Desarrollar y Aplicar Planes de Control
Los Planes de Control
• Ofrecen una descripción escrita de como controlar un producto y su proceso de
fabricación.
• Apoyan y complementan la información de las Instrucciones de los Operadores.
• Se pueden aplicar a un grupo o familia de productos que son fabricados por los
mismos procesos y las mismas fuentes, y pueden incluir (o hacer referencia a
Gráficas y Ayudas Visuales.
• Incluyen las fases de Recibo, Proceso y Producto Terminado.

• Se aplica y mantiene durante el ciclo de vida del producto.
¿ Qué se necesita para un Efectivo Plan de Control?
• Tener un entendimiento básico del producto y su proceso de fabricación.
• Contar con información relevante (Ej.,Diagramas de Flujo del Proceso, AMEFs de

Diseños, Procesos y Sistemas, etc.).
del Concepto
Planeación
Validación del Prod. y el Proceso

Ejercicio 4
5.0 Evaluaciones, Retroalimentación y
Iniciación/
Acciones Correctivas
Aprobación
del Concepto
Planeación Planeación
Producción

1) Reducción de las Variaciones
2) Mejoramiento en la Satisfacción de los Clientes
3) Mejoramiento en el Envío y Servicio
4) Uso Efectivo de Lecciones Aprendidas y Mejores
Prácticas
• Con base en los resultados de la fase 4, y mas específicamente en:
– La Corrida de producción significativa
– Los Análisis de Sistemas de Medición
– Los Estudios Preliminares de Habilidades de los Procesos
– La Aprobación de Partes para Producción (PPAPs)
– Las Pruebas de Validación de Producción
– Evaluaciones del Empaque
– Aspectos críticos de los clientes

Se evalúan los resultados (retroalimentación) y se promueven
acciones correctivas bajo el enfoque del mejoramiento continuo
(Ciclo PHRA – Planear, Hacer, Revisar y Actuar):
Mejoramiento Continuo
ISO/TS 16949
Adicionalmente, deben evaluarse y monitorearse
continuamente los siguientes 4 aspectos:
1. Variaciones
Debieran aplicarse Gráficas de Control o alguna otra
técnica estadística para identificar variaciones del
proceso y establecer acciones correctivas en caso
de ser necesario.
2. Satisfacción de los Clientes
La organización en conjunto con el Cliente deben
evaluar continuamente el desempeño del producto
final en su entorno o ambiente de uso, aplicación o
consumo. Esto puede hacerse con encuestas a
clientes, auditorias de producto, análisis de
garantías, quejas de los clientes, datos de
benchmark, etc…
Esta información debiera evaluarse y si se requiere
establecer acciones correctivas y preventivas.
3. Envío y Servicio
El Envío y el Servicio es una parte integral de la
calidad. El Desempeño de las Organizaciones en
los Envíos debe orientarse a lograr el 100% de
Envíos a Tiempo. La organización debe evaluar su
desempeño en los envíos y si es necesario, tomar
acciones correctivas.
4. Lecciones Aprendidas y Mejores Prácticas
Un banco de inf. de lecciones aprendidas y mejores
prácticas es benéfico en toda organización para capturar,
retener y aplicar conocimientos y experiencias propias y de
otros (con medios como, Cosas que han funcionado bien y
mal (TGR/TGW), datos de garantías e indicadores de
desempeño, planes de acciones correctivas, revisiones
“cruzadas” de productos y procesos similares y estudios de
AMEFDs y AMEFPs.
del Concepto
Planeación Planeación
Producción

Ejercicio 5
Conclusiones y Resultados
1- Los Planes (ó Planeaciones) de Calidad se integran de 5 etapas, integrando a los
clientes y proveedores de la empresa en cuestión, y puede ser el PROCESO más
importante de un Sistema de Calidad en la cadena automotriz.
2- Enfoque de APQP/CP es a la Anticipación y Previsión de la Calidad y no a cumplir con

normas y especificaciones y lograr una certificación
3- Con un buen proceso de Planeaciones de Calidad pueden desplegarse Planes de

Control, enfocados principalmente a características especiales y en las etapas de
prototipos, prelanzamiento y producción.
4- Los Planes de Calidad pueden desplegar la aplicación correcta de los manuales de

AMEFs, MSA, SPC y PPAPs.
Bibliografía
Automotive Industry Action Group, AIAG.

Advanced Product Quality Planning and
Control Plan, APQP. 2008. 2nd Edition.
EUA.
Fin de la presentación
Alejandro Usabiaga
ausabiaga@era-intelecto.com
¡¡¡Muchas gracias
por su participación!!!

Plantilla de Core Tools

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