INTRODUCCIÓN - Mecánica de la Fractura

• La mecánica de la fractura nos

proporciona la ciencia y los Ciencia Mecánica de la Fractura
modelos para entender el
comportamiento de los Codificación
defectos en una estructura. BSI 7910 API 579
general
• Se usa ampliamente en la
mayoría de las industrias y en En códigos ASME B31 API 1104 DNV OS F101
todo el mundo. de tuberías
• Conforma la base de todos los Guías
métodos que usamos en ASME B31G CSA Z184 DNV RP F101
evaluación de tuberías. específicas
• Sin embargo, se han ¿Best Practices (mejores prácticas?:
desarrollado algunos métodos Corrosión
durante años, eliminando la ASME B31G
complejidad de los cálculos.
Desgarres Battelle
• Pero aún se basan en la
mecánica de fracturas.
Soldadura EPRG1
circunferencial
Propagación de EPRG
fracturas
1European Pipeline Research Group
1
 CORROSIÓN
• La corrosión es un mecanismo de falla dependiente
del tiempo, asistido por el medio ambiente, que
causa el deterioro del metal por la reacción con el
mismo.
• Corrosión resulta en una pérdida de metal. Un
defecto causado por la corrosión puede presentar
un perfil suave o irregular, y puede contener
posiblemente, características con o sin filo.
• La corrosión requiere que 4 factores estén
presentes: el ánodo, el cátodo, el conector
metálico entre el ánodo y el cátodo (ej. la tubería)
y el electrolito (ej. el suelo y el agua subterránea
para corrosión de la pared externa, o crudo no
tratado para la corrosión de la pared interna). Si
alguno de estos factores no está presentes o es
prevenido (ej. revestimiento de la tubería para
protegerla del electrolito), la corrosión no puede
ocurrir. Foto cortesía de Dave Latto de BJ Services

“Pitting
2 corrosion” se presenta en estas notas como
corrosión en puntos locales o picaduras.
 CORROSIÓN
• La corrosión puede ser causada por un ataque galvánico
o puede ser inducida químicamente (ej. una corrosión
causada por agentes microbiológicos).

• La corrosión galvánica está asociada con el flujo de

corriente entre dos metales (el ánodo y el cátodo)
en un electrolito común.
• La mayoría de los metales contienen áreas anódicas
Imágen tomada de www.ukopa.co.uk
y catódicas (ej. Una tubería vieja conectada a una
tubería nueva)
• Puede resultar en extensas áreas de corrosión
generalizada, puntos locales (‘pitting’)1 y/o
corrosión selectiva
• La corrosión causada por agentes microbiológicos (MIC
por sus siglas en inglés) proviene de bacterias que se
encuentran siempre presentes en el suelo, el agua, etc..
Las bacterias no causan la corrosión – pero crean
cambios en el electrolito, por ej. Transformando sulfatos
en ácido sulfúrico.
• MIC tiene típicamente una superficie más rugosa con MIC en gasoducto con producto ácido.
protuberancias axiales. Sulfatos + agua + condiciones anaeróbicas.
www.clihouston.com

3
 TIPOS DE CORROSIÓN
• Corrosión interna
• Corrosión externa
• Corrosión en la placa matriz
• Corrosión puede estar cerca de soldaduras
circunferenciales o longitudinales, en la
soldadura en sí o atravesándola
• Axial
• Circunferencial
• Espiral

• Defectos corrosivos aislados

• Colonias de defectos corrosivos
interactuantes

4
 TIPOS DE CORROSIÓN
Corrosión ‘Top of line’ (parte Corrosión Interactuante Interna ó Externa
superior de la tubería) Corrosion General

Corrosión Preferencial Interna a Través

Corrosión por Picadura Interna ó Externa

Corrosión Interna de la Soldadura

5
INTRODUCCIÓN - Evaluación de Defectos
 PRIMERO… BUEN DISEÑO! – Todas las estructuras de ingeniería deben ser diseñadas, construidas y
operadas de acuerdo con un estándar o código reconocido. Ocasionalmente, se presentan defectos en
estas estructuras, pero…
 La evaluación de defectos NO ES UN SUSTITUTO DE UN BUEN DISEÑO, CONSTRUCCIÓN U
OPERACIÓN – ES COMPLEMENTARIA
 EVALÚE TODAS LOS MODOS POSIBILES DE FALLA – Cuando aplique mecánica de la fractura a los defectos,
todos los modos potenciales de falla deben ser identificados. Los modos de falla típicos a ser considerados
incluyen:
 Fractura
 Fatiga
 Fluencia o colapso plástico
 Fugas
 Corrosión y erosión
 Agrietamiento por esfuerzos
corrosivos y fatiga en ambiente corrosivo
 Pandeo
 Creep y creep/fatiga
 Frecuentemente, una combinación de
modos de falla debe considerarse.

6
COMO FALLA UN DEFECTO PARCIAL DE PARED EN UNA TUBERÍA
b. Si el esfuerzo en la Tubería está por encima del valor crítico, entonces el
a. La tubería contiene un Defecto Parcial de Pared ligamento que queda por debajo del defecto parcial de pared falla y produce un

l Defecto que Atraviesa la Pared

d
t

c. Un defecto parcial de pared en una

tubería.

d. El defecto que atraviesa la pared causa una Fuga e. El Defecto que atraviesa la pared causa una Ruptura
Si el defecto es Corto, o si la presión es Baja. Si el defecto es Largo, o si la presión es Alta.

g. El Defecto que Atraviesa la Pared se rompe y se Propaga f. El defecto que atraviesa la pared se rompe pero SE
si la presión es Alta, y/o si la tubería tiene una Tenacidad Baja.
DETIENE si la presión es baja, y/o la tubería es de
Alta Tenacidad, o si el producto es un líquido.

7
 Modos de Falla
DÚCTIL FRÁGIL
Elongación lenta y controlada; Inestabilidad Falla catastrófica y rápida, sin
final debida a una gran reducción de area. ningún aviso. Superficie de
Superficie de falla tipo Copa-Cono (Cup-and- fractura frágil transversal
cone) caracterizada por una arista de corte granular - sin arista de corte.
de 45o. arista
Superficie transversal de la
copa cono fractura

Fractura

Fractura
Esfuerzo

Esfuerzo
Deformación Deformación
Capacidad relativamente alta de absorción de energía (área esfuerzo-deformación) Baja capacidad de
-"tenaz". absorción de energía.

Cedencia localizada a altas concentraciones de esfuerzo redistribuye los esfuerzos Una fluencia insignificante,
en forma ventajosa así que no hay reducción de
altos esfuerzos.

El corte produce fallas, la triaxialidad es relativamente benigna. Los esfuerzos triaxiales

producen fallas, a diferencia
8 de los dúctiles.
FRACTURA FRÁGIL (“CLEAVAGE”) Y FALLA DÚCTIL (COLÁPSO)

• En palabras simples, la falla puede ser el resultado de dos mecanismos en competencia, pero que están
relacionados, es decir fractura frágil y falla dúctil (plástica).
• La fractura frágil está relacionada con la tenacidad, y la falla dúctil con la resistencia a la fluencia y la
resistencia a la tensión.
• El acero de las tuberías generalmente es tenaz y dúctil, y por lo tanto, sólo es necesario tener en cuenta las
propiedades relacionadas con la tensión (las fallas son ‘independientes’ de la tenacidad).

frágil dúctil

9
 ANTECEDENTES DE MÉTODOS PARA EVALUAR
DEFECTOS DE PÉRDIDA DE METAL – DATOS DE PRUEBAS
Los métodos descritos para la evaluación de defectos en tuberías se basan en el
trabajo de investigación realizado por la American Gas Association-AGA
(Asociación Norteamericana de Gas) en el Battelle Memorial Institute (EEUU) en
la década de los 60 y principios de los años 70.
Durante un período de más de 12 años,
hasta 1973, se completaron más de 300
pruebas a gran escala.
92 pruebas en defectos artificiales que atraviesan la pared.
48 pruebas en defectos parciales de pared (muescas maquinadas en forma V)

Criterios de falla semi – empíricos para defectos

que atraviesan la pared.
Criterios de falla semi – empíricos para defectos parciales de pared.

10
DATOS MÁS RECIENTES DE LÍNEAS TERRESTRES
Corrosión 18 - corrosión interna
29%
Otros 17 - corrosión externa
35%
<3 - desconocida
LÍQUIDOS 9 - corrosión interna
7 - corrosión externa

Corrosión Otros
Error de 12% Otros 19% 27%
Operador/Equipo 26%
Fuerza Externa
9% Falla de 22%
tubo/soldadura
5%

DefectoGASde
Nótese que los datos de la OPS cambian a Constr. / Material
medida que la información se revisa/ actualiza 9%
Defecto de
Construcción/
Material
14% Fuerza
Externa
41%
25%
11
LEGISLACIÓN SOBRE TUBERÍAS
Posición Legal/Estatutoria de las tuberías Imágen de © Penspen Group

La operación de líneas de transmisión

usualmente es controlada por las normas y
las leyes nacionales.
A menudo, la selección del código de
diseño, o de los cálculos de diseño está
limitada por estas normas/leyes.
EEUU
En los EEUU, el DOT (Departamento de
Transporte) presenta una gama de normas
sobre seguridad en tuberías.
Estas normas se apoyan fuertemente en
los estándares ASME B31.
Todo diseño de una tubería en EEUU
debe realizarse de acuerdo con el ASME
B31 y adicionalmente debe satisfacer
esas normas.
12
DISEÑO DE TUBERÍAS – Presión, Esfuerzo,
Factor de Diseño
Presión

La presión (P) en una tubería causa un esfuerzo

circunferencial en la pared del tubo. Entre mayor sea la
presión, mayor será el esfuerzo circunferencial.
Esto lo veremos más adelante, pero… Esfuerzo
Esfuerzo circunferencial = P.D/2.t Circunferencial
Donde D=diámetro del tubo, y t=espesor de pared
Los códigos para el diseño de tuberías limitan el nivel del
esfuerzo circunferencial en una tubería usando los factores
de diseño. Esto afectará D y t.
El factor de diseño es esfuerzo circunferencial/SMYS
Por lo tanto, entre mayor sea el el factor de diseño,
mayor será el esfuerzo en la tubería. Factor de Diseño = Esfuerzo C
SMYS

13
CÓDIGOS PARA EL DISEÑO DE TUBERÍAS – PETRÓLEO Y GAS
Los códigos de tuberías dan tratamiento diferente a las tuberías de petróleo
y a las de gas
Para oleoductos/líneas líquidas:
 no se considera la densidad de población en el lugar donde se
ubica la tubería (pero véase el movimiento nuevo en los EEUU) OIL
no se especifica distanciamiento de los edificios ocupados.
generalmente se puede construir un oleoducto con un alto factor
de diseño (factor de diseño es esfuerzo circunferencial/resistencia
del material a la fluencia) de 0.72 en la mayoría de las
localizaciones.

Para gasoductos:
se considera la densidad de población
se especifica la distancia mínima entre la tubería y los edificios
ocupados
el factor de diseño se reduce en áreas pobladas (0.3 en UK, GAS
0.4 en EEUU)
14
 CÓDIGOS DE DISEÑO DE TUBERÍAS– Presión
a Esfuerzo
Cuando ponemos presión en una tubería, la pared
del tubo experimenta una carga o “fuerza” que
intenta expandir el tubo
Esta “fuerza” proviene de la presión en el tubo.
 Esfuerzo = Fuerza/Área
El “Área” es una función el Diámetro
y el espesor de la pared
La presión interna causa el esfuerzo
circunferencial.
Este esfuerzo trata de expandir la
circunferencia del tubo en la dirección
circunferencial.
Presión
interna

15
circunferencial
CÓDIGOS DE DISEÑO DE TUBERÍAS– La Presión Interna
causa Esfuerzo “Axial”

Esfuerzo
circunferenci
al
Esfuerz Presión
o Interna
axial

16
ESFUERZO CIRCUNFERENCIAL DE DISEÑO – Sobrepresiones - Comparación
CÓDIGO Ecuación Barlow Factor de Esfuerzo Factor de Esfuerzo Máxima Presión
Circunferencial (usando t Circunferencial (usando t Incidental
code ) nom y OD)

ASME B31.4 * 0,72 10%

p i . OD 0,72
s h
=
2 . t nom
ASME B31.8 * 0,80 0,80 10% (<=0.72)
p i . OD
s h
= 4% (>0.72)
2 . t nom
IGE/TD/1 * 0,72 0,65 10%
p i . OD
s h
=
2 . t min
BS 8010 Sect 2.8 * 0,65 10%
p i . OD 0,72
s h
=
2 . t min
BS 8010 Part 3 * 0,65 10%
p i . OD 0,72
s h
=
2 . t min
CSA Z662 * 10%
p i . OD 0,80 0,80
s h
=
2 . t nom
ISO CD 13623 p i . ( OD - t min ) * 0,77-0,83 0,76 10%
s h
=
2 . t min

NEN 3650 p i . ( OD - t min ) * 0.72 0.66 15%

s h
=
2 . t min

*
prEN 1594 p i . OD 0.72 0.65 15%
s h
=
2 . t min

17
CÁLCULO DEL ESFUERZO “AXIAL”
La presión también causa un
t esfuerzo “axial”, que trata de elongar
la tubería.
Visualice un globo alargado
mientras de infla – su diámetro y
longitud se expanden.
D La magnitud de este esfuerzo axial
es:
0.3x esfuerzo circunferencial si
la expansión de la tubería es
restringida, ej. si está enterrada o
restringida por tierra alrededor.
0,5x esfuerzo circunferencial si
el tubo está coronado en los
circunferencial extremos y tiene espacio para
expandirse, ej. en las secciones
curvas.
axial

18
PARÁMETROS DEL MATERIAL
ESFUERZO, (N/mm^2)
800
Resistencia Última a la Tensión
700
600
500
Resistencia a la Fluencia
400
300
200 Falla
100
0
0 2 4 6 8 10 12
DEFORMACIÓN, %
Las estructuras se diseñan aquí, pero fallan en esta región, a
niveles mucho mayores de esfuerzo y deformación.
19
LA MECÁNICA DE LA FRACTURA – EL MÉTODO
En la mecánica aplicada se necesitan tres elementos
para determinar el efecto de carga en la estructura libre
de defectos:
1. Cálculo de la severidad de cada carga en la
estructura. Generalmente ésta se calcula
convirtiendo la carga a un esfuerzo o deformación
de la estructura.
por ej. el esfuerzo aplicado en un cilindro
comprimido es (presión x diámetro del
cilindro)/(2x espesor del cilindro)
2. Cálculo de la resistencia a esta carga en la
estructura. Generalmente se obtiene al calcular
una propiedad del material relacionada con las
resistencia a las cargas.
Ej. resistencia a la fluencia de la estructura
3. Una ecuación que vincule esta carga con esta
resistencia, y que defina una falla
Esfuerzo de falla = Esfuerzo de fluencia =
(presión de falla x diámetro del cilindro)/(2x
espesor del cilindro)
 Al conocer estos tres elementos, se puede asegurar
que la carga de la estructura esté siempre por debajo de
la carga de falla calculada.
20la carga de falla calculada.
En la mecánica de la fractura se necesitan tres
elementos para determinar el efecto de la carga en la
estructura defectuosa:
1. Cálculo de la severidad de cada carga en la
estructura. Generalmente ésta se calcula
convirtiendo la carga a un parámetro de intensidad
del esfuerzo o deformación alrededor del defecto.
por ej. la intensidad del esfuerzo aplicado
alrededor del defecto en un cilindro
comprimido es función de la presión, del
cilindro y de las dimensiones del defecto.
2. Cálculo de la resistencia a esta carga
alrededor del defecto. Generalmente se obtiene al
calcular una propiedad del material relacionada
con la resistencia a las grietas.
por ej. la resistencia de la estructura a las
grietas (tenacidad).
3. Una ecuación que vincule esta carga a esta
resistencia, y que defina una falla
Esfuerzo de falla = f (tenacidad, tamaño y
forma tanto del defecto como de la
estructura)
Al conocer estos tres elementos, se puede asegurar
que la carga de la estructura esté siempre por debajo de
INTRODUCCIÓN – Definición de las
Dimensionesd de =la Corrosión
profundidad del defecto
2c (o l) = longitud axial del defecto
2c’ (o l’) = longitud circunferencial
Longitud t = espesor de la pared del tubo
Circunferencial D = diámetro del tubo Longitud
Axial
2c 2c

Circunferencial
d
2
D D
Longitud

t Longitud t
Axial

21
DEFECTO DE CORROSIÓN – Dimensiones
Axiales 2c

D
A

l
d
t

d = profundidad del defecto

I (o 2c) = longitud axial del defecto
t = espesor de la pared del tubo
22
 d
f 1-
DEFECTOS DE CORROSIÓN AXIAL - = t
 d 1
Factor Folias/ “Abultamiento” 1-
t M
1.0

0.9

0.8

Los defectos
0.7
largos se
abultan
0.6
 2c 
2
considerable-
M = 1 +0. 26  
 Rt  mente. Los
0.5 defectgos
M^-1 cortos se
0.4
FUGA RUPTURA abultan muy
poco. A medida
0.3
 2c 
2 que el
 2c   2c 
2 4
M = 1 +0.4   M = 1 +0. 3138   -0. 000843  abultamiuento
 Rt   Rt   Rt 
0.2 incrementa, el
esfuerzo de
falla disminuye.
0.1
2c
0.0

0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0 16.0

2c/(Rt)^0.5 (longitud normalizada del defecto)

23
DEFECTOS DE CORROSIÓN – ¿Por Qué No Fallan las
Picaduras (“PITS”) de Corrosión?

El esfuerzo radial es pequeño

El defecto no quiere fallar "hacia afuera"

El defecto pequeño no puede moverse para fallar.

Está restringido por la masa elástica que lo rodea.

24
DEFECTOS DE CORROSIÓN AXIAL - Es más
Factible que Falle Como una Fuga
•La corrosión es una falla que depende del tiempo.
•Generalmente, puede corroer hasta llegar a una fuga, aunque tenga la longitud
suficiente para causar una ruptura.
•Entonces, la corrosión "prefiere" la fuga, pero la corrosión PUEDE CAUSAR Y CAUSA
ruptura.

La longitud total puede causar ruptura

El área más profunda en el punto de corrosión se corroe hasta llegar a un agujero y se produce la fuga

25
MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN DE LA
CORROSIÓN
 Las ecuaciones que hemos presentado
son ecuaciones clásicas o históricas.
 ¡Son muy buenas!
 Pero tenemos que escoger un esfuerzo
de flujo, un factor Folias, un factor de
seguridad, etc...
 Esto puede ser difícil.
 Por lo tanto, algunas organizaciones
han producido documentos guías que
presentan un procedimiento completo
para la evaluación de la corrosión.
 Estos métodos son usados
extensivamente para evaluar
datos reportados por los “pigs”.

26
 MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN DE LA
CORROSIÓN

METODOS “VIEJOS”
• ANSI/ASME B31G
• B31G modificado
• RSTRENG (Remaining Strength of Corroded Pipe)

METODOS “NUEVOS”
• SHELL 92
• Linepipe Corrosion Group Sponsored Project (LCGSP) [DNV-RP-F101]
• DNV Joint Industry Project [DNV-RP-F101]
• PCORR
• PCORRC

• Pipe Axial Flaw Failure Criterion (PAFFC)

27
MÉTODOS “VIEJOS” Y MÉTODOS “NUEVOS”
• Los métodos viejos para la predicción de la presión de
reventamiento de una tubería corroida fueron VIEJO
desarrollados y validados predominantemente a través de
ensayos a gran escala en aceros viejos.
• obedecen a las características de los aceros más viejos, con
tenacidades relativamente bajas
• los métodos viejos son aplicables a aceros más viejos, más VIEJO
impuros y deben ser usados en cualquier momento en el
que existan dudas con respecto a la aplicabilidad de los
métodos nuevos
VIEJO
• Los métodos nuevos fueron desarrollados y validados por
medio de ensayos en aceros modernos, de alta tenacidad.
• Por lo tanto, los métodos nuevos están enfocados al
comportamiento de aceros modernos de alta tenacidad.

NUEVO

28
‘MÉTODOS “VIEJOS” Y MÉTODOS “NUEVOS”
• Los métodos nuevos no deben aplicarse si alguno de los
siguientes casos aplica: NUEVO
 La energía de impacto Charpy (muesca en foma de V) ?
de un especímen de 2/3 de espesor en el nivel
superior es menor de 18J (13 ftlbf) (el equivalente <18J
para el tamaño completo es 27J)
 Los requerimientos mínimos de elongación en API 5L
no se satisfacen X
API
 Aceros que contengan un número significativo de
inclusiones, partículas de segunda fase, u otros
contaminantes (aceros “sucios”); eso incluirá
típicamente aceros de bajo grado (grados A y B) y
algunos otros aceros antiguos. BAJO GRADO

Nótese que una tenacidad mínima de 27J (tamaño completo) no garantiza necesariamente comportamiento
totalmente dúctil o el alcance de un estado límite de colapso plástico.

29
PRINCIPALES MÉTODOS PARA LA
EVALUACIÓN DE LA CORROSIÓN
 Nos vamos a concentrar en ASME B31, B31G modificado y
DNV-RP-F101
• Todos estos métodos asumen:
• que el defecto no es afilado, es decir, no tiene carácterísticas puntiagudas
o en forma de grietas. AFILADO
• para todos los métodos descritos, la falla del defecto de corrosión se le
atribuye al colapso plástico (es decir, controlado por las propiedades de
tensión:resistencia a la fluencia, resistencia última a la tensión, de los COLAPSO
aceros para este tipo de tuberías).
• Los métodos consideran las fallas de los defectos de corrosión bajo carga
de presión interna. PRESIÓN
• Sólamente el DNV RP-F101 considera los efectos de otras cargas.
• Los métodos descritos difieren en ciertas suposiciones y
simplificaciones hechas en su derivación:
 Esfuerzo de flujo
 Perfil del defecto
 Factor geométrico de corrección ( factor "Folias")

30
IDEALIZACIONES DEL PERFIL DE UN DEFECTO
CAUSADO POR CORROSIÓN

31
IDEALIZACIONES DEL PERFIL DE UN DEFECTO
CAUSADO POR CORROSIÓN – AREA REAL

Área Real

l
total

d
max
t

A
Ao
32
 IDEALIZACIONES DEL PERFIL DE UN
DEFECTO CAUSADO POR CORROSIÓN -
PERFIL RECTANGULAR

l
total

d
max
t

A ltotald max d max

= =
Ao tl33total t
 IDEALIZACIONES DEL PERFIL DE UN
DEFECTO CAUSADO POR CORROSIÓN -
PERFIL PARABÓLICO

l
total

d
max
t

A 2 d maxltotal 2d
= =
Ao 3 l34totalt 3t
COMPARACIÓN DEL PERFIL RECTANGULAR Y
EL PARABÓLICO
l
total

d
max
t

35
ASME B31G

36
ANTECEDENTES DEL ANSI/ASME B31G
• Para la evaluación de los defectos corrosivos en el cuerpo de la tubería en donde los
contornos son relativamente regulares y las concentraciones de esfuerzo bajas (por ej.
corrosión electrolítica o galvánica, pérdida de espesor de la pared debido a la erosión).

Validado con 47 pruebas a gran escala que contenian corrosión real

• Principales Suposiciones/Límites:
 Profundidad máxima permitida es del 80 por ciento del espesor
80%
nominal de la pared.
 Asume un esfuerzo de flujo igual a 1,1 x SMYS (resistencia a la fluencia mínima especificada).
 Factor Folias de “dos términos".
 Asume una representación del defecto en forma de
parábola (factor 2/3 en la ecuación) para corrosiones
cortas (definidas como M  4,12), y una forma rectangular para
las corrosiones largas (para la corrosión larga la
suposición de la forma parabólica es inválida).
 Tamaño aceptable del defecto calculado para un nivel de esfuerzo de 100% SMYS.

37
ANSI/ASME B31G – La Ecuaciones
 2d 
 1- 3 t 
f =  
2d 1 
para M  4.12
1 - 
 3 t M
 d
 f =  1 -  de lo contrario
 t 2 2
 l   2c 
 = 11
.  SMYS M = 1 + 0.8  = 1 + 0.4
 Dt 

 Rt 
f = esfuerzo de la falla
 = esfuerzo de flujo
d = profundidad del defecto por corrosión ASME B31G es
2c = longitud axial del defecto por corrosión ahora ampliamente
t = espesor de la pared del tubo aceptado en otros
D = diámetro del tubo estándares, por ej.
M = factor Folias (factor de AS 2885.3
abultamiento)

38
ANSI/ASME B31G – La Gráfica
1,0

0,9 80%

de Pared
Thickness
0,8

0,7
Defecto/Espesor

0,6
del Depth/Wall

0,5
INACEPTABLE
“FALLA”
0,4
Tolerancias
Defect

0,3
Profundidad

0,2
ACEPTABLE
0,1
“PASA”
0,0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
2c/ Rt
2c/(Rt)^0.5

Parámetro de Longitud del Defecto

39
PASA
  2d 
 1 -
f =   3t 
2d 1 
1 - 
ANSI/ASME B31G - Ejemplo  3 t M
1,0

0,9

Defect Depth/Wall Thickness

0,8

0,7

0,6

0,5

0,4 RECHAZAR
0,3

0,2

0,1 ACEPTAR
0,0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Defect Length, 2c/(Rt)^0.5
Profundidad/Espesor

Longitud de la pérdida de metal (mm)

40
ANSI/ASME B31.G - Curva Para Obtener B
4,0

2
 d t 
B =   - 1
3,0  1.1d t - 0.15 

L  1.12B Dt
B

2,0

B = M^2 -1
1,0

0,0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
d/t
41
 1,0

0,9

Defect Depth/Wall Thickness

0,8

ASME B31G-1991 – Definición de

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3 RECHAZAR
0,2

Aceptable
0,1

0,0
ACEPTAR
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Defect Length, 2c/(Rt)^0.5

Aceptable se define en ASME B31G-1991 como:

 “Una región corroida considerada aceptable por los criterios de este manual
para servisio a una MAOP establecida es capaz de resistir una prueba de
presión hidrostática que producirá un esfuerzo de 100% de SMYS de la
tubería.
 Una región corroida considerada aceptable para servicio a una MAOP
reducida es capaz de resistir una prueba de presión hidrostática a una tasa
superior a MAOP igual a la razón de la prueba a !00% SMYS que va a
producir un esfuerzo de 100% de la prueba de la tubería a una operación
del 72% SMYS (1.39:1). Si se desea una razón mayor, la MAOP reducida
puede ser ajustada de acuerdo con lo anterior.”
Nótese que ASME B31-1991 permite ‘otros métodos’ (por ej.
Mecánica de la Fractura) para determinar la presión segura de
operación de la tubería

42
 1,0

0,9

Defect Depth/Wall Thickness

0,8

0,7

0,6

0,5

0,4

RECHAZAR

FACTOR ESTIMADO DE REPARACIÓN

0,3

0,2

0,1

0,0
ACEPTAR
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Defect Length, 2c/(Rt)^0.5

• Un informe de una inspección instrumentada (“pigs” inteligentes) con frecuencia

se referirá al ERF (factor estimado de reparación) de un defecto.
• El cálculo ERF es otra forma de expresar una evaluación ASME B31G.
• Si el ERF es menor que uno, el defecto es aceptable para ASME B31G.
• Si el ERF es mayor que uno el defecto no es aceptable para ASME B31G.

P’ es la presión segura
MAOP
ERF = de operación NO es la
presión de falla
  2d   P'
  1-   
1.1P  3 t  
B  4.0  Lm 
2
 para  
 2 d  A = 0.893  B = 
d t
 - 1
P' =  1 -     1.1d t - 0.15 
  3  t A + 1  
2  Dt 
  d
P es la presión de diseño
1.1P 1 -  para B  4.0 P’ es la presión segura de operación a
  t partir de mis cálculos de defectos

43
B31G MODIFICADO

44
B31G MODIFICADO - Antecedentes
• El criterio original B31G ha sido modificado para
reducir los resultados conservadores del modelo. El
criterio modificado se conoce como el B31G
modificado. El criterio está incorporado al RSTRENG.

Validated on 86 full scale tests with actual corrosion defects

• La profundidad máxima permitida es de 80% del 80%

espesor nominal de pared.
• Se asume que el esfuerzo de flujo es igual a SMYS +
10 ksi (68,95 Nmm-2).
• El factor Folias es de tres términos. 0.85xMax Prof.
Max Prof
• Se asume una aproximación de área arbitraria
correspondiente a un factor de 0,85.

45
B31G MODIFICADO (LAS ECUACIONES)
 d 
 1 - 085
.
t 
f =  
d 1 
 = SMYS + 10ksi
1 - 085
. 
 t M
2
 l 
2
 l 
4  l 
M = 1 + 0.6275  - 0.003375  para    50.0
 Dt   Dt   Dt 
2
 l 
La solución de series es inestable en valores altos de  por lotanto:
 Dt 
2
 l  2
M = 0.032  + 33
.  l 
 Dt  para    50.0
 Dt 
f = esfuerzo de la falla
 = esfuerzo de flujo
d = profundidad del defecto por corrosión
2c = longitud axial del defecto por corrosión
t = espesor de la pared del tubo
D = diámetro del tubo
M = factor Folias (factor de abultamiento)

46
  d 
 1 - 085
.
t 
f =  
d 1 
B31G MODIFICADO – Las Gráficas 1 - 085

.
t M


1,0

0,9
Depth/Wall Thickness
de la Pared 0,8

0,7

0,6
B31G modificado (X42)
del Defecto/Espesor

0,5 B31G modificado (X65)

0,4
ProfundidadDefect

0,3

0,2

0,1
ASME B31G

0,0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
2c/ Rt
2c/(Rt)^0.5

47
B31G MODIFICADO – ‘RSTRENG’
El criterio B31G modificado se incorpora en el software
comercial llamado ‘RSTRENG’.
 RSTRENG (Remaining Strength of Corroded Pipe) fue desarrollado
para permitir la evaluación de perfiles de área corroída “tipo fondo
de rio”.
 Esto siginifica que se puede usar la forma real del defecto en
RSTRENG y no usar el factor ‘0.85’ l
total

 Esto produce predicciones más exactas que el criterio B31G

modificado simple.
 RSTRENG realiza el método B31G modificado y el cálculo de
“fondo de rio”.
 RSTRENG hace otros cálculos (ver más adelante)

48
DNV RP-F101

49
DNV RP-F101
• Basado en los resultados del Proyecto pratrocinado por el grupo para
la corrosión en tuberías (BG) y el Proyecto industrial conjunto DNV.

• Se produjo una guía para la evaluación de:

Defectos aislados
Defectos interactuantes
Defectos de formas complejas (esto es, evaluando el perfil real del defecto)
Cargas combinadas.

50
DNV RP-F101 – Antecedentes Trabajos
• Programa de investigación extensivo:
>70 pruebas de defectos a gran escala y
>400 análisis numéricos (modelos computacionales de defectos

• Una guía producida para la evaluación de:

 Defectos aislados
 Defectos interactuantes
 Defectos de formas complejas (esto es, evaluando el perfil real del defecto)
• La ecuación para la evaluación de un defecto corrosivo aislado tiene la misma
forma básica que el criterio Battelle para una falla parcial de pared,
 pero el factor de corrección geométrica se ha modificado (con base en los resultados
del análisis numérico).
• El esfuerzo de flujo se define por la resistencia última de tensión del acero.
• Con un ajuste de x0,9 – recomendado para presentar límites inferiores de predicciones
de fallas.

51
DNV RP-F101 – Antecedentes Trabajos de
DNV
• Trabajos de DNV:

12 pruebas a gran escala, presión y otras cargas

Análisis Numérico (modelos computacionales de defectos

• Calibración probabilística para producir factores de seguridad parciales (esto

es, utilizándo varios factores de seguridad parciales en vez de un solo factor
para dar un nivel de seguridad más consistente sobre una amplia gama de
tamaños de defectos y geometrías de tuberías).
• Se produjo una Guía para la evaluación de:
 Defectos aislados
 Cargas combinadas
• No ha sido probado para grado B o inferiores.

52
DNV RP-F101 - LAS ECUACIONES
   d 
 1-
d
  1- 
f = 0.9UTS  t  f = 0.9UTS  t 
 d 1   d 1 
 1 -  1- t Q 
 t Q   
2
 l 
Q = 1 + 0.31 
 Dt 
Pf = presión de falla
f = esfuerzo de falla
d = profundidad del defecto por corrosión
l = longitud axial del defecto por corrosión
t = espesor de la pared del tubo
D = diámetro del tubo
Q = factor de corrección de longitud

53
  d 
 1- 
f = 0.9UTS  t 
 d 1 
-
DNV RP-F101 

1
t Q 

1,0

0,9 DNV (X42)

Depth/Wall Thickness
0,8
de la Pared DNV (X65)
0,7
B31G modificado (X42)
0,6
del Defecto/Espesor

0,5 B31G modificado (X65)

0,4
Defect

0,3

0,2
Profundidad

0,1 ASME B31G

0,0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
2c/ Rt
2c/(Rt)^0.5

54
  d 
 1- 
f = 0.9UTS  t 
DNV RP-F101 – Factores de Seguridad 
 1 -
d 1 

 t Q 
• Se presentan dos enfoques alternativos para la evaluación de la
corrosión:
El primer enfoque está de acuerdo con la filosofía de seguridad adoptada en las
normas DNV para los Sistemas de Tuberías Submarinas (DNV96).
 Las incertidumbres relacionadas con la estimación de la profundidad del defecto y las
propiedades del material se consideran en detalle.
 Se presentan ecuaciones calibradas en forma probabilística (con factores parciales de
seguridad).
El segundo enfoque se basa en el formato ASD (Esfuerzo de Diseño Permitido).
 La presión de falla calculada se multiplica por un factor de seguridad basado en el
factor de diseño original.
 Las consideraciones sobre las incertidumbres relacionadas con la estimación del
tamaño del defecto de corrosión se deja a juicio del usuario.

56
RESUMEN DE LOS MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN
DE LA CORROSIÓN

57
RESUMEN DE MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN DE
LA CORROSIÓN
método Ec. ‘esfuerzo de Forma del defecto Factor de
Básica flujo’ abultamiento

NG-18 NG-18 Y + 10 ksi rectangular (d/t) o área  2c 

2
 2c 
4

del defecto (A/Ao) 1 + 0.6275   - 0.003375 

 


 Dt   Dt 

ASME B31G NG-18 1.1SMYS parabólica 2/3(d/t)  2c 

2

1 + 0.8 

 Dt 

B31G NG-18 SMYS +10 ksi arbitraria 0.85(d/t) 2 4

 2c   2c 
modificado 1 + 0.6275   - 0.003375 
 


 Dt   Dt 

RSTRENG NG-18 SMYS +10 ksi Área efectiva y longitud  2c 

2
 2c 
4

1 + 0.6275   - 0.003375 
 


efectiva  Dt   Dt 

DNV-RP-F101 NG-18 SMTS rectangular (d/t)  2c 

2

1 + 0.31 

 Dt 

58
RESUMEN DE MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN DE
LA CORROSIÓN 1,2

Failure Stress/Yield Strength

1

f 1- 0,8

= t 0,6

 d 1
1-
0,4

t M 0,2

0
1,0 0 1 2 3 4 5 6 7 8

2c/(Rt)^0.5
0,9
Defect Depth/Wall Thickness

0,8

0,7
1,0
0,6
0,9
0,5

Defect Depth/Wall Thickness

0,8
0,4 RECHAZAR 1,0
0,7
0,3 0,9
0,6
0,2

Defect Depth/Wall Thickness

0,8
0,1 ACEPTAR 0,5
0,7
0,4
0,0
0,6
0 1 2 3 4 5 6 7 0,3
8
Defect Length, 2c/(Rt)^0.5 0,5
0,2

0,1 0,4

ASME B31G 0,0

0 1 2 3 4 5 6 7 8
0,3

0,2
2c/(Rt)^0.5
0,1

ASME B31G Mod 0,0

0 1 2 3 4
2c/(Rt)^0.5
5 6 7 8

DNV 59
EVALUACIÓN DE LA CORROSIÓN –
Consideraciones Adicionales
- Usando la forma real del defecto en los cálculos
- Evaluación de una colonia de defectos interactuantes

60
 USANDO LA FORMA REAL DE UN DEFECTO CAUSADO
POR CORROSIÓN EN LOS MÉTODOS DE EVALUACIÓN

• Método de área exacta

• RSTRENG

• DNV RP-F101
Imágen © Penspen Ltd

• (Análisis de elementos finitos)

61
 USANDO LA FORMA REAL DE UN DEFECTO
CAUSADO POR CORROSIÓN– Método del Área Exacta
A
1-
f A0
=
 A 1
1-
A0 M
Actual area

l
total

A
d
max
t

62
USANDO LA FORMA REAL DE UN DEFECTO
CAUSADO POR CORROSIÓN - RSTRENG
• Cuando el criterio B31G modificado se desarrolló, también se produjo un método para evaluar la
forma exacta de los defectos por corrosión reales, con base en el método del área efectiva.
• El método del área efectiva y el método B31G modificado simple se incorporan en un software
conocido como RSTRENG.
• Para cálculos simples y manuales se recomienda una aproximación de figura geométrica (este
método se conoce como B31G modificado), en el cual el área del defecto se asume como 0.85dL.
• El método RSTRENG se utiliza para obtener una estimación más exacta de la presión de falla de un
defecto por corrosión, al tomar en cuenta el perfil actual (“river bottom”) del defecto.
• RSTRENG ha sido validado por medio de 86 pruebas de ruptura bajo condiciones de carga estática
en tuberías con defectos por corrosión reales.

63
USANDO LA FORMA REAL DE UN DEFECTO CAUSADO POR CORROSIÓN -
Perfil “River Bottom” – “Fondo De Río” de RSTRENG

64
USANDO LA FORMA REAL DE UN DEFECTO
CAUSADO POR CORROSIÓN - RSTRENG
• El método RSTRENG se basa en el área y la longitud efectivas del defecto por corrosión. Cualquier
forma en el defecto de corrosión puede ser evaluada, todo lo que se requiere es un perfil “river
bottom” del defecto.
• Determinar el perfil del defecto de corrosión requiere de un gran número de medidas de
profundidad que se deben tomar a intervalos regulares a lo largo de la longitud del defecto
(trazando un perfil “river bottom”).
• El defecto puede ser un defecto aislado o un defecto compuesto formado a través de la
interacción de defectos.
• El procedimiento se basa en la consideración de varias subsecciones del perfil total del defecto, y
prediciendo la presión de falla correspondiente. Este proceso se repite para todas las posibles
combinaciones de las subsecciones.
• En la mayoría de los casos, aunque no siempre, el RSTRENG predice una presión de falla mínima
que es menor que el valor de la predicción utilizando el método del área exacta y la longitud total.

65
USANDO LA FORMA REAL DE UN DEFECTO CAUSADO POR
CORROSIÓN - El Método RSTRENG*
1
1,2 A
1-
1,2,3 f A0
1,2,3,4 =  = SMYS + 10ksi
 A 1
1,2,3,4,5 1-
1,2,3,4,5,6 A0 M
1,2,3,4,5,6,7
1,2,3,4,5,6,7,8 …  l 
2
 l 
4

2 M = 1 + 0.6275  - 0.003375 
 Dt   Dt 
2,3
2,3,4
2,3,4,5 •RSTRENG evalúa cada combinación de A/Ao y l
… •Se obtiene la combinación que da el esfuerzo de falla más bajo

1 2 34 5 6 7 8 …

66
USANDO LA FORMA REAL DE UN DEFECTO
CAUSADO POR CORROSIÓN - DNV RP-F101
• El principio básico es considerar el perfil actual como una colección de puntos
(“pits”) dentro de parches (“patches”).
• El método de evaluación entonces determina cuando el defecto se comporta
como un parche aislado e irregular, y cuando los puntos locales dentro del
parche dominan la falla. La interacción potencial entre los puntos también se
evalúa.
• Un análisis progresivo de profundidades se lleva a cabo.
 El defecto por corrosión se divide en un número de incrementos basados en la
profundidad y modelado por un parche ideal que contiene un número de puntos
ideales.
• Los puntos ideales en el tubo equivalente son evaluados utilizando el método
de defectos interactuantes.

67
USANDO LA FORMA REAL DE UN DEFECTO
CAUSADO POR CORROSIÓN - DNV-RP-F101

dparche
d
j
d d
e,i i
t
e

Incremento Actual de la Profundidad, d

j

69
EVALUACIÓN DE GRUPOS DE DEFECTOS
CAUSADOS POR CORROSIÓN - Distancias de Interacción

70
EVALUACIÓN DE GRUPOS DE DEFECTOS CAUSADOS POR
CORROSIÓN – Métodos Publicados

• RSTRENG

• DNV RP-F101

71
EVALUACIÓN DE GRUPOS DE DEFECTOS CAUSADOS POR
CORROSIÓN - Reglas Simples
• ALGUNAS REGLAS SIMPLES DE INTERACCIÓN SON:
• Para defectos en línea, si la separación axial es menor que la longitud del defecto más
corto, entonces los defectos interactúan.
 La longitud del defecto combinado es igual a la suma de la longitud de los defectos individuales y la
separación entre ellos.
• Para los defectos espaciados circunferencialmente, que se traslapan en la dirección
longitudinal, si la separación circunferencial es menor o igual que el espesor de la
pared, entonces los defectos interactúan.
 La longitud del defecto combinado es igual a la longitud total axial.
 Otras reglas simples son:
 Para defectos en línea, si la separación axial es menos de 1” (o t), los defectos
interactúan.
 La longitud de los defectos combinados es igual a la suma de la longitud de los defectos
individuales más 1”.
 Para los defectos espaciados circunferencialmente, que se traslapen en la dirección
longitudinal, si la separación circunferencial es menor o igual a 6t, los defectos
interactúan.
 La longitud del defecto combinado es igual a la extensión longitudinal que los comprenda.

Límites empíricos basados en datos de pruebas a gran escala (refiérase a material publicado, ej. Kiefner & Vieth, ‘A Modified Criterion for
72Final Report., Project PR 3-805, Pipeline Supervisory Committee, AGA, 1989
Evaluating the Strength of Corroded Pipe’,
EVALUACIÓN DE GRUPOS DE DEFECTOS
CAUSADOS POR CORROSIÓN - Reglas
Simples
2c1 2c2

Rectángulo Envolvente
enveloping rectangle
s
2c = 2c1 + s + 2c2

d = d2
2c1 s 2c2
Después se usa
‘2c’ y ‘d’ en las
t ecuaciones de
falla
d1 d2

73
OTRAS CONSIDERACIONES SOBRE LA PRESIÓN DE REVENTAMIENTO DE DEFECTOS CAUSADOS
POR CORROSIÓN

 Investigaciones en defectos causados por la corrosión han concluido:

 La extesión circunferencial de un defecto no tiene un efecto significativo en la presión de
falla.
 No hay diferencia significativa en la presión de falla entre defectos internos y externos.
 Para defectos no alineados en el eje longitudinal, la proyección de la longitud del defecto
sobre un eje longitudinal será conservativa.
 Algunos estudios han demostrado que los defectos más largos que el diámetro del tubo
aproximadamente, se comportan como defectos infinitamente largos:
 Otras definiciones de defectos infinitamente largos son… 8(Dt)0.5, 0.75D, y 4.48 (Dt)0.5.
 Generalmente se considera que la corrosión a través de las soldaduras longitudinales (fuera
de autogenous, ej. ERW yFW) puede tratarse como corrosión en la placa matriz (parent
plate) (BS 7910):
 Las propiedades de la soldadura tienen que ser similares a las del acero del cuerpo de
la tubería: =>resistencia, =>tenacidad,
 La soldadura debe estar libre de otros defectos.
 El esfuerzo longitudinal de tensión puede tener una efecto benéfico en la presión de
reventamiento
 El esfuerzo longitudinal compresivo puede reducir la presión de reventamiento.

Fu & Batte, ‘Advanced Methods for the Assessment of Corrosion Defects in Linepipe’, Health & Safety Executive Summary Report,
OTO 1999-051, HSE Books, 1999.
Chouchaoui & Pick, ‘Behaviour of Circumferentially Aligned Corrosion Pits’, Int J of Pressure Vessel & Piping, Vol 57, 1994 &
‘Behaviour of Circumferentially Aligned Corrosion Pits’, Int J of Pressure Vessel & Piping, Vol 67, 1996
74Draft Report to PRCI.PR218 93-4, March 1995
Kiefner et al ‘Continued Validation of RSTRENG’,
OTRAS CONSIDERACIONES SOBRE LA PRESIÓN
DE RUPTURADE DEFECTOS CAUSADOS POR CORROSIÓN– Áreas Largas de
Corrosión
 Algunos estudios han demostrado que los defectos más largos que
aproximadamente el diámetro de la tubería se comportan como defectos
infinitamente largos:
 Otras definiciones para estos defectos son…8(Dt)0.5, 0.75D, and 4.48 (Dt)0.5,
(90.2 Dt)0.5
 Pruebas* en Petrobras, Brasil han demostrado
que la mayoría de los métodos de evaluación
son conservativos cuando se evalúan
corrosiones largas;
 ASME B31G puede ser sobre-conservativo,
 RSTRENG de área efectiva y el
DNV RP-F101(Part B) son conservativos
 RSTRENG (usando 0.85dL) es
no-conservativo.

Fu & Batte, ‘Advanced Methods for the Assessment of Corrosion Defects in Linepipe’, Health & Safety Executive Summary Report, OTO 1999-051, HSE Books, 1999.
Chouchaoui & Pick, ‘Behaviour of Circumferentially Aligned Corrosion Pits’, Int J of Pressure Vessel & Piping, Vol 57, 1994 & ‘Behaviour of Circumferentially Aligned
Corrosion Pits’, Int J of Pressure Vessel & Piping, Vol 67, 1996
Kiefner et al ‘Continued Validation of RSTRENG’, Draft Report to PRCI.PR218 93-4, March 1995.
75
*A Benjamin et al, ‘Burst Tests On Pipeline With Long External Corrosion’, 2000 International Pipeline Conference – Volume 2, ASME 2000.
GRÁFICA DE ACEPTACIÓN PARA LA EVALUACIÓN DE DEFECTOS
EN TUBERÍAS – Línea de Falla
1 .0

TAMAÑO DE DEFECTO CRÍTICO A 72% SMYS, SIN MARGEN DE SEGURIDAD

0 .9

d/t (profundidad normalizada del defecto) 0 .8

LOS DEFECTOS EN ESTA ZONA FALLARíAN
0 .7

0 .6
d
f 1- PRESION DE DISEÑO (72% SMYS)
0 .5
= t
 1-
d 1
0 .4 t M

0 .3

LOS DEFECTOS EN ESTA ZONA NO FALLARíAN

0 .2

0 .1

0 .0
0 .0 1 .0 2 .0 3 .0 4 .0 5 .0 6 .0 7 .0 8 .0

2c/(R t)^0.5 (longitud normaliz ada del defecto)

77
GRÁFICA DE ACEPTACIÓN PARA LA EVALUACIÓN DE DEFECTOS EN
TUBERÍAS
1,5
– Factores de Diseño
El esfuerzo de falla real de un tubo libre de defectos es UTS La máxima presión que una tubería
o >1,25xSMYS* 1,3 puede experimentar, puede estar
bien por encima de MAOP. La
Factor de seguridad mayoría de los códigos permiten
basado en la falla 1
Factor deDiseño

1 (típicamente) sobrepresiones de
10% (de MAOP) .
0,72 Los métodos como el ASME B31G
tienen factores de seguridad ya
Factor de seguridad incluidos que consideran estas
Basado en la prueba
0,5 hidrostática incertidumbres TENEMOS que usar
la máxima presión que la tubería va
a experimentar como esfuerzo de
falla, y este puede ser >MAOP

0
Diseño Prueba Hidrostática Falla
*B Leis, T Thomas, "Linepipe Property Issues in Pipeline Design and Re-establishing MAOP", Pemex
International Congress on Pipelines, Mérida, México, Noviembre 2001, Paper ARC-17

79
GRÁFICA DE ACEPTACIÓN PARA LA EVALUACIÓN DE
DEFECTOS EN TUBERÍAS – Línea de Aceptación
1 .0

TAMAÑO DE DEFECTO CRÍTICO A 100% SMYS,

0 .9
SIN MARGEN DE SEGURIDAD d
f 1-
del defecto)
depth) 0 .8
= t
 1-
d 1
0 .7
t M
LOS DEFECTOS EN ESTA ZONA
defect

0 .6
FALLARíAN A 100% SMYS
normalizada
d/t (normalised

0 .5

0 .4
d/t (profundidad

0 .3
PRESIÓN DE LA PRUEBA
HYDROTEST HIDROSTÁTICA
PRESSURE (100% (100% SMYS)
SMYS)
0 .2

0 .1
LOS DEFECTOS EN ESTA ZONA NO
FALLARíAN A 100% SMYS
0 .0
0 .0 1 .0 2 .0 3 .0 4 .0 5 .0 6 .0 7 .0 8 .0

2c/(R t)^0.5
2c/(Rt)^0.5 (normalised
(longitud defect
normalizada length)
del defecto)
80
GRÁFICA PARA LA EVALUACIÓN DE DEFECTOS DE TUBERÍAS EN
CAMPO - Ejemplo
ACME
PPIC
Pipelines Some Pipeline Somewhere
Longitud del Defecto (mm)
50 100 150 200 250
0
DATOS DE
LA TUBERÍA
1.0
Aceptar

Profundidad del Defcto (mm)

2.0
Grado de
la Tuberíá:
3.0
API 5L X42
4.0 Reparar
Diámetro::
5.0
250mm

6.0
Espesor de
la pared:
7.8mm
7.0
Rechazar
8.0
Presión de
Operación: 9.0
19.9bar

81
MÉTODOS DE REPARACIÓN PERMANENTE – GUÍAS API 1160
Reparación Camisa Camisa Compuesta Hot tap
2
con TipoA2 Tipo B
Soldadura1

Defecto Externo2 (<=80%wt) Si Si Si Si Si5

Defecto Interno2 (<=80%wt) No No Si No Si5
Defecto Externo2 (>80%wt) Si1 No Si No Si5
Defecto Interno2 (>80%wt) No No Si No Si5
Fugas No No Si No No
Grietas No No Si No No6
Defectos en soldaduras circunferenciales No No Si No No
Abolladura No Si4 Si No7 Si8
Abolladura con defectos3 No Si3,4 Si3 No Si8

1. SIEMPRE SE NECESITA UNA PARED MÍNIMA SOBRE LA CUAL SOLDAR – CONSULTE CON EXPERTOS. API 1160 LIMITA LA APLICACIÓN A
WT>0.181” Y ESTO EN GENERAL LIMITA EL MÉTODO A PROFUNDIDADES DE DEFECTO <80%WT.
2. LA PRÁCTICA DE LA INDUSTRIA EN NORTE AMERICA TIENDE A LIMITAR LAS CAMISAS TIPO A Y LAS REPARACIONES COMPUESTAS A
DEFECTOS QUE NO EXCEDAN EL 80% DEL ESPESOR DE LA PARED
3. CUALQUIER DAÑO EN LA ABOLLADURA DEBE HABERSE ELIMINADO, POR EJEMPLO POR MEDIO DEL PULIDO. Se debe tener especial
cuidado cuando se pulen tuberías presurizadas. La despresurización puede ser necesaria.
4. LA CAMISA DEBE RELLENARSE CON MATERIAL INCOMPRESIBLE
5. PERO NO EN SOLDADURAS
6. “HOT TAP” PUEDE SER USADO EN GRIETAS QUE NO TENGAN FUGAS PARA ELIMINAR LA GRIETA
7. ALGUNAS REPARACIONES COMPUESTAS SE PUEDEN USAR EN TUBERÍAS RECTAS CON ABOLLADURAS SI ÉSTAS SE RELLENAN CON
MATERIAL INCOMPRESIBLE Y SE VERIFICA POR MEDIO DE PRUEBAS QUE SON REPARACIONES PERMANTENTES
8. SI SE PUEDE REMOVER LA ABOLLADURA COMPLETAMENTE

82
REPARACIÓN – EJEMPLO DE DIAGRAMA DE TOMA DE DECISIONES
Conclusión a partir de la
evaluación de defectos:
Defecto superficial/
intensificador de esfuerzo
Se requiere refuerzo
Sellar por una fuga
Reemplazo por daño severo
83
Métodos de
Reparación:
• Pulir el defecto
• Camisa soldada Tipo "A"
• Camisa epóxica
• Camisa Compuesta
• Camisa soldada Tipo “B"
• Camisa mecánica
• Camisa soldada separada
de la tubería
• Reemplazar sección del tubo
REACCIÓN A LOS DEFECTOS (TIEMPO) API 1160)
REPORTAR2 EN 30 DÍAS Y REPARAR
EN 30 DÍAS1
DEFECTOS >80% del espesor de la pared
DEFECTO TIENE UNA PRESIÓN DE FALLA <
MOP
ABOLLADURAS CON DEFECTOS LOCALIZADAS
EN LA PARTE SUPERIOR DE LA LÍNEA (4-8
HORAS)
OTROS QUE EL OPERADOR CONSIDERE
GRAVES
1 – La mitigación temporal se debe implementar en los 5 días después de recibido el reporte
2 – Ej. por parte del proveedor de “pigs”
84
REPORTAR Y MITIGAR EN 6 MESES
-DEFECTOS >50% del espesor de la pared con
amplia extensión circunferencial o en cruces de
líneas internacionales
-DESGARRE/ESTRÍA >12.5% del espesor de la
pared
-DEFECTO TIENE UNA PRESIÓN DE FALLA <
presión segura de operación (como lo determina por
ej. ASME B31G
-ABOLLADURAS >6% DIÁMETRO EXTERNO
-ABOLLADURAS EN SOLDADURAS O CON
DEFECTOS
-GRIETAS IDENTIFICADAS
-DEFECTOS EN SOLDADURAS >50% WT
-CORROSIÓN PREFERENCIAL DE LA
SOLDADURA
TIEMPOS DE RESPUESTA PARA DEFECTOS EN ASME B31.8S – Líneas de Gas (Defectos detectados por
“pigs”)
RESPUESTA INMEDIATA RESPUESTA PROGRAMADA MONITOREO
(el defecto está a punto de (el defecto es significativo (el defecto no fallará
fallar) pero no está a punta de fallar) antes de la próxima
Revisión “pronta” después de haber Revisar en los próximos 6 meses inspección)
descubierto o reportado el defecto. Revisar en los próximos 6
meses
-Cualquier defecto de pérdida de Corrosión con presión de
metal que presentaría una fuga o falla>1.1MAOP
ruptura en el futuro cercano
- Abolladuras en soldaduras con
-- Corrosión con presión de falla profundidades >2%OD*
<1.1MAOP***
- Daño Mecánico*
-Pérdida de metal en/alrededor de
- Abolladura con profundidad >6%OD*
DC o soldaduras LF ERW/FW
- Abolladura con grieta*
Examinar en los 5 dias posteriores a
la revisión - Abolladura en soldadura no dúctil*
Reparar/remediar “pronto” - Defectos listados en ASME B31.8
(851.4)**
SCC, Abolladura con pérdida de
metal
*For lines =>30%SMYS
Examinar y evaluar en los 5 dias ** Some anomalies between ASMEB31.8 & Supplement. Refer to both documents.
posteriores al hallazgo ***Using ASME B31G or equivalent
85
LAS CUATRO ETAPAS DE LA REPARACIÓN Y LA
REHABILITACIÓN
ETAPA 1
ADMINISTRACIÓN
Inspección/Detección
DEL PROYECTO

ETAPA 2
Respuesta a la Detección
La reparación y la
rehabilitación NO se trata
ETAPA 3
Evaluación de Defectos de inspección, y NO se
trata de “evaluación de
ETAPA 4 defectos"…
Reparación/Rehabilitación es un ejercicio de
MODELO DE
COSTOS ingeniería que requiere
una amplia gama de
destrezas en esa área.
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