1.

DESCRIPCIÓN
2. PROCESO.
3. MATERIALES Y EJEMPLOS.
4. CONSIDERACIONES DE DISEÑO.
Una de las técnicas de procesado de plásticos que más se utiliza es
el moldeo por inyección, siendo uno de los procesos más comunes
para la obtención de productos plásticos. Hoy en día cada casa, cada
vehículo, cada oficina, cada fábrica, etc. contiene una gran cantidad
de diferentes artículos que han sido fabricados por inyección. Entre
ellos se pueden citar: teléfonos, vasijas, Juguetes, etc.
1. DESCRIPCIÓN:

El moldeo por inyección requiere temperaturas y presiones elevadas, mas que cualquier otra
técnica de transformación, pero proporciona piezas y objetos de bastante precisión (siempre y
cuando la resina utilizada no tenga una retracción excesiva), con superficies limpias y lisas,
además de proporcionar un magnífico aprovechamiento del material, con un ritmo de producción
elevado. Sin embargo, a veces, las piezas deben ser refinadas o acabadas posteriormente, para
eliminar rebabas.

El concepto general de inyección es introducir una mezcla adecuada de polímeros al interior de una
cavidad mediante presión.
Es el principal método de la industria moderna en la producción de piezas plásticas, la producción
es en serie, principalmente se moldean termoplásticos y para el moldeo de los termoestables se
utilizan otros procesos de fabricación.

El fundamento del moldeo por inyección es inyectar un polímero fundido en un molde cerrado y frío,
donde solidifica para dar el producto. La pieza moldeada se recupera al abrir el molde para sacarla,
una máquina de moldeo por inyección tiene dos secciones principales video 1.
 TERMOPLÁSTICOS
Un termoplástico, a veces escrito como termo plástico, es un tipo de
plástico fabricado con un polímero* que se vuelve un líquido homogéneo
cuándo se calienta a temperaturas relativamente altas y que cuándo se
enfría es un material duro en un estado de transición vítrea. Cuándo se
congela es un material frágil. Todas estas características son reversibles, lo
que hace posible que los termoplásticos se puedan calentar y enfriar
repetidamente sin que se pierdan estas cualidades y haciendo de los
termoplásticos un material fácilmente reciclable.
*La mayor parte de los termoplásticos son polímeros de alto peso molecular,
los cuales poseen cadenas asociadas por medio de Fuerzas de Van der Waals
débiles (polietileno); fuertes interacciones dipolo-dipolo y enlace de
hidrogeno, o incluso anillos aromáticos apilados (poliestireno).
Los polímeros termoplásticos difieren de los polímeros termo estables o
termofijos en que después de calentarse y moldearse pueden recalentarse y
formar otros objetos Video 2.
 PROPIEDADES MÁS DESTACADAS

Las principales propiedades de los materiales termoplásticos que han

hecho de ellos que sean tan utilizados en todo tipo de industrias y fábricas
son:
• Pasan por estado líquido al calentarse antes de pasar a estado gaseoso, es
decir, se pueden derretir.
• Tienen buena plasticidad con aplicación de calor, lo que permite
moldearlos fácilmente
• Se pueden disolver con algunos disolventes.
• Pueden absorber algunos solventes y, cuándo lo hacen, se hinchan
• Ofrecen buena resistencia a la deformación por fluencia (deformación
irrecuperable)
• Hay docenas de tipos de termoplásticos y en cada uno de ellos varía la
organización cristalina/amorfa y la densidad. Los termoplásticos más
utilizados hoy en día son el poliuretano, polipropileno, policarbonato y
los acrílicos.
• El celuloide (nitrato de celulosa) se considera el primer material
termoplástico fabricado en la historia. Hizo su aparición estelar en la
mitad del siglo XIX y por más de 100 años fue el material termoplástico
más utilizado. Aunque hoy en día se sigue utilizando, por ejemplo en la
fabricación de selectores de posición en guitarras, ha sido muy
desplazado por otros materiales termoplásticos con mejores
propiedades.
 DIFERENCIAS CON LOS TERMOESTABLES Y
ELÁSTÓMEROS
• Los termoplásticos son a menudo confundidos con los plásticos termoestables. Aunque
etimológicamente puedan sonar a lo mismo, la realidad es que presentan propiedades bastante
diferentes. Mientras los termoplásticos pueden calentarse y pasar a estado líquido y luego enfriarse y
pasar a estado sólido de nuevo, los materiales termoestables se deterioran químicamente cuándo se
calientan. A pesar de este deterioro, los materiales termoestables tienden a ser más duraderos que los
termoplásticos. https://www.youtube.com/watch?v=WItn-fSDJ1I
• Los termoplásticos son también diferentes a los elastómeros aunque algunos polímeros pueden
considerarse de ambos tipos. Muchos termoplásticos puedes estirarse hasta un cierto punto pero la
mayoría tienden a ser resistentes a la elasticidad y permanecer en la forma en la que son estirados (no
vuelven a su forma original). Por su parte, la característica principal de los elastómeros es su alta
elasticidad pudiendo ser estirados considerablemente y volver a su forma original cuándo cesa la
fuerza de estiramiento.
• Para hacer que un material termoplástico sea más flexible y elástico se pueden utilizar sustancias
plastificantes que se mezclan cuándo el termoplástico está fundido. Estás sustancias plastificantes
disminuyen la temperatura de transición cristalina (Tc) del termoplástico, temperatura que depende
directamente de su estructura cristalina. La Tc también se puede ajustar introduciendo un copolímero,
es decir, mezclando otro polímero con el polímero que forma el material termoplástico para
aprovechar algunas propiedades de este segundo. El copolímero más utilizado el poliestireno. Hasta
que no se comenzó a utilizar sustancias plastificantes algunas piezas moldeadas de termoplásticos se
agrietaban fácilmente con tan sólo sumergirlas en agua fría.
DIFERENCIA ENTRE MATERIALES PLASTICOS
https://www.youtube.com/watch?v=BhjrN_TMmiU
https://www.youtube.com/watch?v=XK_5tJdYEQk
TERMOPLASTICOS
TERMO ESTABLES
ELASTOMERO
El ciclo de producción consta de ocho fases:
1) Cierre del molde
2) Avance del grupo de inyección
3) Inyección del material en el molde, cerrado y frío
4) Sostenimiento de la presión
5) Refrigeración y solidificación del objeto (comienza al terminar la inyección
y dura hasta que empieza la apertura del molde)
6) Retroceso del grupo de inyección
7) Plastificación del material para el ciclo siguiente
8) Apertura del molde y expulsión de la pieza
Los elementos esenciales de una unidad de inyección son: la tolva
de alimentación, el sistema de dosificación, plastificación e
inyección y la unidad de moldeo-desmoldeo. La tolva de
alimentación se conecta mediante un conducto al cilindro donde
tiene lugar la plastificación. Para evitar atascos por
reblandecimiento prematuro del material, debe ir refrigerado. A
veces se aprovecha este conducto y la propia tolva para completar
el secado de la resina que se está utilizando. El sistema de
dosificación, plastificación e inyección admite la cantidad necesaria
de resina, la reblandece o funde y la inyecta en el molde a través
de una boquilla que, al adaptarse a presión al bebedero del molde,
abre una válvula de descarga dispuesta en su extremo. Al
desacoplar la boquilla, la válvula se cierra automáticamente.
En la actualidad casi todas las máquinas de inyección disponen de un
pistón de dosificación-plastificación en forma de husillo que, al girar
cierto número de vueltas, realiza la carga del material, siendo obligado
por éste a retroceder hasta una posición tope, previamente regulada,
quedando el cilindro completamente lleno de material. La plastificación
mediante husillo proporciona una fusión regular y homogénea, con poco
riesgo de degradación térmica, y posibilita un llenado del molde a
presiones más bajas.
Las unidades de moldeo constan de las dos partes del molde sujetas
mediante piezas porta moldes y ciertos mecanismos (generalmente
hidráulicos) que tienen por misión su abertura y cierre. Estos
mecanismos tienen que ser suficientemente robustos para resistir la
presión del material en la etapa final de la inyección, que puede superar
los 50 MPa y llegar a los 200 MPa.