DIAGNOSTICAR PARAMETROS DE

OPERACIÓN EN LOS EQUIPOS

ESTATICOS COMO RECIPIENTES,
TUBERIAS, ACCESORIOS Y
SOPORTES
 CRITERIOS A TOMAR EN CUENTA EN UN SISTEMA DE TUBERIAS

 El diseño de un sistema de tuberías consiste en el diseño de sus tuberías, brida y su tortillería,

empacaduras, válvulas, accesorios, filtros, trampas de vapor juntas de expansión. También
incluye el diseño de los elementos de soporte, tales como zapatas, resortes y colgantes
La lista siguiente muestra los pasos que deben completarse en el diseño
mecánico de cualquier sistema de tuberías:
 Establecimiento de las condiciones de diseño incluyendo presión, temperaturas y
otras condiciones, tales como la velocidad del viento, movimientos sísmicos,
choques de fluido, gradientes térmicos y número de ciclos de varias cargas.
 Determinación del diámetro de la tubería, el cual depende fundamentalmente de
las condiciones del proceso, es decir, del caudal, la velocidad y la presión del
fluido.
 Selección de los materiales de la tubería con base en corrosión, fragilización y
resistencia.
 Selección de las clases de "rating" de bridas y válvulas.
 Cálculo del espesor mínimo de pared (schedule) para las temperaturas y
presiones de diseño, de manera que la tubería sea capaz de soportar los
esfuerzos tangenciales producidos por la presión del fluido.
 Establecimiento de una configuración aceptable de soportes para el sistema de
tuberías.
Si el sistema no posee suficiente flexibilidad y/o no es capaz de resistir las cargas
sometidas (efectos de la gravedad) o las cargas ocasionales (sismos y vientos), se
dispone de los siguientes recursos:
 Reubicación de soportes
 Modificación del tipo de soporte en puntos específicos
 Utilización de soportes flexibles
 Modificación parcial del recorrido de la línea en zonas específicas
 Utilización de lazos de expansión
 Presentado en frío
 CARGAS EN LAS TUBERIAS
 Un sistema de tuberías constituye una estructura especial irregular y ciertos esfuerzos
pueden ser introducidos inicialmente durante la fase de construcción y montaje.
También ocurren esfuerzos debido a circunstancias operacionales, por lo cual están
expuestas a diversas cargas, como:
Cargas por la presión de diseño
 Es la carga debido a la presión en la condición más severa, interna o externa a la
temperatura coincidente con esa condición durante la operación normal.
Cargas por peso
 Peso muerto incluyendo tubería, accesorios, aislamiento, etc.
 Cargas vivas impuestas por el flujo de prueba o de proceso
 Efectos locales debido a las reacciones en los soportes
Cargas dinámicas
 Cargas por efecto del viento, ejercidas sobre el sistema de tuberías expuesto al
viento
 Cargas sísmicas que deberán ser consideradas para aquellos sistemas ubicados en
áreas con probabilidad de movimientos sísmicos
 Cargas por impacto u ondas de presión, tales como los efectos del golpe de ariete,
caídas bruscas de presión o descarga de fluidos
 Vibraciones excesivas inducidas por pulsaciones de presión, por variaciones en las
características del fluido, por resonancia causada por excitaciones de maquinarias
o del viento
 Efectos de la expansión y/o contracción térmica

Cargas térmicas y de fricción inducidas por la restricción al movimiento de expansión

térmica de la tubería
Cargas inducidas por un gradiente térmico severo o diferencia en las características de
expansión (diferentes materiales)
Efectos de los Soportes, Anclajes y Movimiento en los Terminales
 Expansión térmica de los equipos
 Asentamiento de las fundaciones de los equipos y/o soportes de las tuberías
Esfuerzos admisibles.
 La norma ASME B31.3 estipula dos criterios para el esfuerzo admisible. Uno es el
llamado "esfuerzo básico admisible" en tensión a la temperatura de diseño, con la cual
están familiarizados los que se dedican al diseño de equipos sometidos a presión, es
menos conocido y se le denomina "rango de esfuerzo admisible", el cual se deriva del
esfuerzo básico admisible y se emplea como base para el cálculo de la expansión
térmica y para el análisis de flexibilidad
 PRESIÓN DE DISEÑO

 La presión de diseño no será menor que la presión a las condiciones más

severas de presión y temperatura coincidentes, externa o internamente,
que se espere en operación normal.
 La condición más severa de presión y temperatura coincidente, es aquella
condición que resulte en el mayor espesor requerido y en la clasificación
("rating") más alta de los componentes del sistema de tuberías.
 Se debe excluir la pérdida involuntaria de presión, externa o interna, que
cause máxima diferencia de presión.
 TEMPERATURA DE DISEÑO
 La temperatura de diseño es la temperatura del metal que representa la condición
más severa de presión y temperatura coincidentes. Los requisitos para determinar la
temperatura del metal de diseño para tuberías son como sigue:
 Para componentes de tubería con aislamiento externo, la temperatura del metal para
diseño será la máxima temperatura de diseño del fluido contenido.
 Para componentes de tubería sin aislamiento externo y sin revestimiento interno, con
fluidos a temperaturas de 32ºF (0ºC) y mayores, la temperatura del metal para diseño
será la máxima temperatura de diseño del fluido reducida.
 Para temperaturas de fluidos menores de 32ºF (0ºC), la temperatura del metal para el
diseño, será la temperatura de diseño del fluido contenido.
 Para tuberías aisladas internamente la temperatura será especificada o será
calculada usando la temperatura ambiental máxima sin viento (velocidad cero)
 PRUEBAS HIDROSTATICAS

 Las pruebas hidrostáticas, son pruebas de presión que se deben realizar a los tanques sujetos a
presión, como lo son compresores, calderas, autoclaves, marmitas por citar algunos.
Previamente se debió eleborar un plano, en el cual se determinó la presión a la que se deberá
someter el tanque para garantizar la seguridad del mismo durante la operación por los
trabajadores de la empresa. Así, en la mayoría de los casos, cualquier posible falla que se debió
presentar en el equipo.
 La Norma Oficial Mexicana, NOM-020-STPS-2011, establece en el punto 9.1.1, la definición de
Prueba Hidrostática como "La prueba consiste en presurizar al equipo sin estar en
funcionamiento y desenergizado, desconectado en sus partes mecánicas y neumáticas a una
temperatura no mayor de 40 grados centígrados, con graqficador de presión o manómetro
calibrado conectando al equipo, hasta una presión de prueba que debe ser al menos 10%
arriba de la presión de calibración del dispositivo de seguridad, con un fluido incompresible
cuyo comportamiento al incremento de la presión no genere riesgos.". Y es en este punto donde
Proyectos en Seguridad e Higiene Industrial., puede realizar la preparación de su recipiente a
presión, para que en la fecha de la inspección nosotros acudamos para la verificación de la
prueba, además de apoyarle con toda la documentación para el desahogo de la visita y que
no le soliciten documentación adicional.
 Además de esta prueba hidrostática, que se aplica a los recipientes sujetos a presión, también
podemos realizar pruebas para revisar fugas en las tuberías nuevas y probar su hermeticidad.
Simulación de operación y
análisis de fallas
 ¿QUE ES LA SIMULACIÓN DE OPERACIÓN?

 La simulacion de procesos es una de las mas grandes herramientas de la ingeniería

industrial, la cual se utiliza para representar un proceso mediante otro que lo hace
mucho mas simple e intendible. Esta simulación es en algunos casos casi indispensable,
En otros casos no lo es tanto, pero sin este procedimiento se hace mas complicado .
 La simulación es la representación de un proceso o fenómeno mediante otro mas
simple, que permite analizar sus características y poder llegar a saber su
funcionamiento a corto, mediano o largo´plazo.
 Desde hace ya hace mucho tiempo se ha empezado a hablar del concepto de
confiabilidad, en la medida que se comprendió que no era suficiente lograr una
alta disponibilidad, sino también disminuir al mínimo la probabilidad de falla de
las máquinas críticas durante la operación, es decir lograr conseguir una alta
confiabilidad.
 Las consecuencias de una falla pueden ir desde el lucro cesante o pérdida de
producción, pasando por las horas hombre improductivas de operaciones, hasta
la degradación y rotura de las propias máquinas.
 Una alta disponibilidad no implica necesariamente una alta confiabilidad, pero
una alta confiabilidad si implica una buena disponibilidad y seguridad, en la
medida que la maquinaria, el proceso o equipos, presentan una baja
probabilidad de falla. Para el caso de la maquinaria pesada, la confiabilidad
será el producto de la confiabilidad individual de cada sistema que la compone.
análisis de fallas
 ¿CUANDO HAY UNA FALLA?
 Cuando la pieza queda completamente inservible.
 Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente. Cuando su
funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos

CAUSAS
1. Mal diseño, mala selección del material.
2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su
fabricación.
3. Errores en el servicio y en el montaje.
4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.
5. Factores ambientales, sobrecargas.
Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los
anteriores factores.
 DEFICIENCIAS EN LA SELECCIÓN
DEL MATERIAL

1. Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).

2. Empleo de criterios erroneos en la selección del material.
3. Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.

DEFICIENCIAS EN EL PROCESO

 1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla.

IMPERFECCIONES EN EL MATERIAL
 2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación en frio o en el tratamiento
1. Segregaciones,
térmico que no porosidades, incrustaciones,
se hacen bajo las normasgrietas (generadas
establecidas en el proceso
(Temperatura, del Medio de
Tiempo,
material) que pueden
enfriamiento, conducir a la falla del material
Velocidad).
 3. Recubrimientos inadecuados.
 4. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.
 TEORÍA DE FALLAS

En ella se pueden apreciar tres etapas:

 · Fallos iníciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada
tasa de fallos que desciende rápidamente con el tiempo. Estos
fallos pueden deberse a diferentes razones como equipos
defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseño del
equipo, desconocimiento del equipo por parte de los operarios o
desconocimiento del procedimiento adecuado.
 · Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y
constante. Los fallos no se producen debido a causas inherentes al
equipo, sino por causas aleatorias externas. Estas causas pueden
ser accidentes fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas
u otros.
 · Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores
rápidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural
del equipo debido al transcurso del tiempo.
 Programa de Detección y Análisis de Fallas

 El programa de Detección analítica de Fallas DAF, proporciona las habilidades y destrezas

para la solución y prevención de problemas en ambientes productivos, acompañando los
esfuerzos de mejoramiento continuo.

BENEFICIOS
•
· Reducción del tiempo de reparación.
• · Minimización de tiempo de preparación y arranque de equipos.
• · Disminución de fallas repetitivas.
• · Aumento en la disponibilidad de equipos.
• · Reducción de retrabajos y desperdicio.
• · Reducción en la frecuencia de fallas.
• · Mejora del mantenimiento preventivo.
• · Reducción de costos por fallas de calidad.
• · Mayor eficiencia en el trabajo en equipo
El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para determinar la
causa raíz de la falla y usar esta información para mejorar la confiabilidad del producto.

El análisis de falla está diseñado para:

I. Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza).
II. Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla).
III. Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que llevaron a la falla)
IV. Recomendar métodos de prevención de la falla.
 Causas por las que normalmente
ocurre la falla
Mal uso o abuso de los equipos.
Errores de montaje.
 Errores de fabricación.
Mantenimiento inadecuado.
Errores de Diseño.
 Material inadecuado..
 Condiciones no previstas de operación.
 Inadecuado control o protección ambiental.
Defectos de soldadura.
Defectos de forja.
 FALLAS EN TUBERIAS
 Una sobre presión en una tubería puede ser tal que se presente
una falla por inestabilidad plástica. Para cuando se encuentra
una discontinuidad la presión de falla se puede reducir
ostensiblemente en especial cuando se tienen fenómenos de
fragilidad lo cual no es extraño en uniones soldadas. Las
discontinuidades pueden provenir del material, como son las
deslaminaciones, o generadas en procesos de soldadura como
son inclusiones de escoria y porosidades.
 En una tubería se puede presentar una fractura a una presión
menor que la presión de falla por inestabilidad plástica por una
combinación de fragilidad local y presencia de defectos tipo
grieta. La fragilidad, por ejemplo en una soldadura, se puede
evaluar por el ensayo de impacto o ensayos de CTOD y así
poder controlarla en una tubería para que ésta pueda tolerar la
presencia de ciertos defectos.
PRINCIPIOS BÁSICOS A RESPETAR
 Localizar el origen de la falla.
 No presuponer una causa determinada.
 No realizar ensayos destructivos sin un análisis previo cuidadoso

CÓDIGOS Y NORMAS UTILIZADOS

AISI: Normas de composición de aceros.
ASTM: Normas para materiales y su manufactura.
API: Normas para la industria del petróleo.
ASME: Responsable de los códigos para recipientes a presión.
Operación de los equipos
estáticos como
recipientes, tuberías,
accesorios y soportes en
los procesos productivos.
Recipientes:
Tipos de recipientes:
Existen numerosos tipos de recipientes que se utilizan en las plantas
industriales o de procesos. Algunos de estos tienen la finalidad de
almacenar sustancias que se dirigen o convergen de algún proceso,
este tipo de recipientes son llamados en general tanques.
Se pueden clasificar de acuerdo al servicio que presten, la
temperatura y presión de servicio, los materiales de construcción o la
geometría del recipiente.
Por su diseño:

 Pueden ser cilíndricos o esféricos. Son horizontales o verticales y

pueden tener en algunos casos, chaquetas para incrementar o
decrecer la temperatura de los fluidos según sea el caso.
 Los esféricos se utilizan generalmente como tanques de
almacenamiento, y se recomiendan para almacenar grandes
volúmenes esféricos a altas presiones. Puesto que la forma esférica
es la forma natural que toman los cuerpos al ser sometidos a
presión interna, esta sería la forma más económica para
almacenar fluidos a presión sin embargo en la fabricación de estos
es mucho más cara a comparación de los recipientes cilíndricos.
Indicaremos algunas de las generalidades en el uso de los tipos más comunes
de recipientes:
 Tanques abiertos
 Tanques cilíndricos verticales con fondo plano
 Recipientes cilíndricos verticales y horizontales con cabezas preformadas
 Tanques esféricos o esféricos modificados
 Tanques Abiertos: Los recipientes abiertos son comúnmente utilizados
como tanque igualador o de oscilación como tinas para dosificar
operaciones donde los materiales pueden ser decantados como:
desecadores, reactores químicos, depósitos, etc.
(ASME Seccion VIII)
 Tanques Cerrados: Fluidos combustibles o tóxicos o gases finos deben ser
almacenados en recipientes cerrados. Sustancias químicas peligrosas, tales
como ácidos o sosa cáustica son menos peligrosas si son almacenadas en
recipientes cerrados. (ASME Seccion VIII)
 Tanques Cilíndricos de Fondo Plano: El diseño en el tanque cilíndrico
vertical operando a la presión atmosférica, es el tanque cilíndrico con un
techo cónico y un fondo plano descansando directamente en una
cimentación compuesta de arena, grava o piedra triturada. En los casos
donde se desea usar una alimentación de gravedad, el tanque es
levantado arriba del terreno y el fondo plano debe ser incorporado por
columnas y vigas de acero. (ASME Sección VIII)
Recipientes cilíndricos horizontales y
verticales con cabeza preformada:
 Son usados cuando la presión de vapor del líquido manejado puede
determinar un diseño más resistente. Varios códigos han sido desarrollados
por medio de los esfuerzos del API(1) y el ASME(2) para gobernar el diseño
de tales recipientes. Una gran variedad de cabezas formadas son usadas
para cerrar los extremos de los recipientes cilíndricos. Las cabezas
formadas incluyen la semiesférica, elíptica, toriesférica, cabeza estándar
común y toricoidal. Para propósitos especiales placas planas son usadas
para cerrar un recipiente abierto. Sin embargo las cabezas planas son
raramente usadas en recipientes grandes. (ASME Seccion VIII)

 (1) American Petroleum Institute (por sus siglas en inglés API).

 (2) American Society of Mechanicals Engineers (por sus siglas en ingles).
Recipientes esféricos:

 El almacenamiento de grandes volúmenes bajo presiones materiales es

normalmente de los recipientes esféricos. Las capacidades y presiones
utilizadas varían grandemente. Para los recipientes mayores el rango de
capacidad es de 1000 hasta 25000 Psi (70.31 - 1757.75 Kg/cm²).
Recipientes de almacenamiento:

Nos sirven únicamente para almacenar fluidos a presión y de acuerdo con sus
servicios son conocidos como tanques de almacenamiento, tanques de día,
tanques acumuladores, etc.
 Almacenamiento de líquidos.
 Almacenamiento de gases.
 Tanques atmosféricos.
 Tanques elevados, abiertos.
 Tejados flotantes.
 Tanques a presión.
 Almacenamiento subterráneo.
 Almacenamiento Criogénico y a bajas temperaturas.
Recipientes de procesos:

Este tipo de recipientes participan en un proceso químico o en otros tantos

casos como calderas y son parte funcional de un sistema, este tipo de
recipientes principalmente tienen componentes internos, son las carcasas de
los intercambiadores de calor, reactores, mezcladoras, columnas de
separación y otros.
Así podremos tener recipientes con funciones añadidas como;
 Mezcladores y reactores de agitación.
 Intercambiadores de calor.
 Separadores líquido-gas, líquido- líquido.
Tipos de soportes:
Existen varios métodos que son utilizados en las estructuras de soporte de los
recipientes a presión, como los siguientes:
 Soportes de Faldón
1. Cilíndrico
2. Cónico
3. Pedestal
4. Anillo Cortante
 Soportes de piernas
1. Apoyos
a) Apoyos Cruzados (pasadores o sin pasadores).
b) Apoyo Estabilizador.
2. Sin apoyo
3. Columnas de Soporte.
 Soportes de Silleta
 Soportes de Orejeta
 Soportes de Anillo
 Soportes Combinados.
1. Orejetas y Piernas.
2. Anillos y Piernas.
3. Faldón y Piernas.
4. Faldón y Viga Circular.
Soportes de faldón:

 Uno de los métodos más comunes de soportes para

recipientes de presión es mediante hojas de metal
cilíndricas roladas o cónicas llamadas faldones. El
faldón puede ser -, solapado-, o puede ser soldado
directamente al recipiente. Este método de soporte
es atractivo desde el punto de vista del diseñador
porque minimiza los esfuerzos locales al punto de
junta y la carga directa es uniformemente
distribuida sobre la circunferencia entera.
Soportes de piernas:
 Una extensa variedad de recipientes, tanques, depósitos, y tolvas pueden
ser soportados sobre piernas. Algunas veces las piernas son también
llamadas columnas o postes.
 Las piernas son ancladas a los cimientos mediante placas base las cuáles
son colocadas en el lugar mediante pernos de anclaje colocados en el
concreto.
Soportes de silleta:

 Usualmente, los recipientes a presión y tanques son soportados en dos

apoyos llamados silletas. El uso de más de dos silletas es innecesario así que
debe evitarse.
 La silleta se compone de varias partes, la red, la placa base, la costilla y la
placa de desgaste. El diseño puede tener costillas internas o costillas
salidas o sólo un ajuste, pero usualmente son anillos.
 Las silletas normalmente están atornilladas al cimiento vía tornillos de
anclaje.
 Las silletas pueden ser construidas de acero o de concreto, pueden ser
atornilladas soldadas o estar sueltas, para el tipo suelto cualquier forma de
alinear puede ser utilizada entre el recipiente y la silleta suelta es la del tipo
concreto.
Soportes de anillos:

 En realidad son utilizados cuando los esfuerzos locales en las orejas van a
ser excesivamente altos. Típicamente los recipientes soportados mediante
anillos u orejas son contenidos con una estructura más bien que soporte a
tal grado que pueda ser sujeto a movimientos sísmicos de los cuales forme
parte.
 Los recipientes soportados sobre anillos pueden ser sólo considerados para
temperaturas bajas e intermedias, entre los 400 a 500 grados centígrados.
Utilizando soportes de anillo a altas temperaturas puede causarse esfuerzos
extremadamente discontinuos en la carcasa adyacente al anillo debido a
la diferencia en expansión entre el anillo y la carcasa. Para el diseño de
temperaturas elevadas, los anillos aún pueden ser utilizados, pero no
pueden estar directamente unidos a la pared de la carcasa.
Soportes combinados:

 2 orejas, un refuerzo simple.

 2 orejas, un refuerzo doble.
 2 orejas con placa de compresión.
 Anexar apoyos de reforzamiento.
 Incremente el tamaño (2) orejas
 4 orejas, refuerzo simple.
 4 orejas, refuerzo doble.
 4 orejas con placas de compresión.
 Anexar apoyos de reforzamiento bajo (4) orejas.
 Incrementar el tamaño de (4) orejas.
 Anexar soportes de Anillo.
Accesorios:

Accesorios presurizados y utilizados como componentes o mecanismos que

sirven para mezclado, separación, aspersión, distribución, medición, filtrado o
control de fluidos que no rebasen 15 cm de diámetro nominal, instalados en
los recipientes sujetos a presión. NOM-020-STPS-2002
 Manómetro: es un instrumento de medición para la presión de fluidos
contenidos en recipientes cerrados. Se distinguen dos tipos de
manómetros, según se empleen para medir la presión de líquidos o de
gases.
 Termómetro: es un instrumento de medición de temperatura.
 Válvula de llenado: La válvula de llenado automático permite el llenado y
rellenado de las instalaciones de calefacción de circuito cerrado. Una
válvula reductora de presión, una válvula de retención y la función de
corte combinadas en una única válvula. La toma para manómetro
permite la colocación de un manómetro (accesorio) para tener un control
preciso de la presión de la instalación una vez llenada.
Para calderas mediante manguera de conexión, en la impulsión o
directamente en la caldera.
 Válvula de seguridad: Las válvulas de alivio de presión, también
llamadas válvulas de seguridad o válvulas de alivio, están diseñadas para
aliviar la presión cuando un fluido supera un límite preestablecido (presión de
tarado). Su misión es evitar la explosión del sistema protegido o el fallo de un
equipo o tubería por un exceso de presión. Existen también las válvulas que
alivian la presión de un fluido cuando la temperatura (y por lo tanto, la
presión) supera un límite establecido.
 Válvula de drene: se utiliza para el vaciado del recipiente.
 Indicador de nivel: Los medidores de líquidos trabajan midiendo, bien
directamente la altura del líquido sobre una línea de referencia, bien la
presión hidrostática, bien el desplazamiento producido por un flotador por
el propio líquido contenido en el tanque, o bien aprovechando las
características eléctrica del líquido.
Tuberías:
 Las tuberías son un sistema formado por tubos, que pueden ser de
diferentes materiales, que cumplen la función de permitir el transporte de
líquidos, gases o sólidos en suspensión (mezclas) en forma eficiente,
siguiendo normas estandarizadas y cuya selección se realiza de acuerdo a
las necesidades de trabajo que se va ha realizar.
Diferencia entre tubos y tuberías:
 Es de gran importancia aclarar la diferencia que existe entre los términos
“tubería” y “tubo”, pues comúnmente son confundidos.
 Las Tuberías corresponde al conjunto conformado por tubos normalizados,
los accesorios, las válvulas, etc; encargados de transportar los gases o
líquidos que así lo necesitan.
 Mientras que Tubo es aquel producto tubular de sección transversal
constante y de material de uso común.
Materiales de tuberías:

Tuberías metálicas:
 Tubos de hierro fundido
 Tuberías de acero.
 Tuberías de cobre.
 Tuberías de bronce.
Tuberías de acero: Su uso común es en el transporte de agua, vapores,
aceites, combustibles y gases.
 Se utiliza para altas temperaturas y presiones.
 Las tuberías con mayor capacidad condujeron al desarrollo de aceros con
un mayor límite de fluencia.
 Se unen por uniones roscadas, soldadas y con brida.
 El transporte de gas, petróleo y ácidos requiere de un acero resistente a la
corrosión.
Tuberías de cobre: La mayoría de las instalaciones modernas se hacen con
tuberías de cobre, ya que es un material ligero, fácil de manipular y que
suelda con facilidad.
Además, sirve para las conducciones tanto de agua fría como de agua
caliente.

Plegable de la caldera de cobre con aletas del tubo

Accesorios (bridas)
 Bridas: Las bridas se utilizan para realizar una unión desmontable en
tuberías grandes, es decir, de 2" NPS y mayores, aunque también y en
algunos casos excepcionales se usan en diámetros menores, como es el
caso de las conexiones a los equipos e instrumentos.
 A cada uno de los tubos que se quiere unir, se le acopla la brida mediante
soldadura. Entre ambas bridas se interpone una junta (empaque) de
material y dimensiones adecuadas y se hace pasar un espárrago por
cada pareja de barrenos que, por regla, deben de ser concéntricos entre
sí. Por último se aprietan fuertemente estos espárragos y queda la unión
hecha.
 Material de las bridas: Las bridas que se utilizan en diseño de tuberías serán
de alguno de estos dos tipos:
 ACERO FORJADO: puede ser de acero al carbono, aleado o inoxidable. Se
utilizan frecuentemente sueltas para unirse a una tubería, también se
encuentran formando parte de otros elementos como válvulas, filtros,
carcasas de bombas, etc. En este caso todo el conjunto es de acero
moldeado.
 FUNDICIÓN: Se encuentran prácticamente siempre formando parte de
algún elemento como válvulas, filtros, etc., siendo todo el conjunto de
fundición.
Tipos de bridas:

 Bridas de cuello: Se utilizan normalmente en tuberías grandes (mayores de

2"), aunque no es muy corriente que se utilicen por encima de 12". Su
forma de unión con la tubería se realiza mediante soldadura a tope. Es
una brida cara, tanto en cuanto a coste como al montaje, pero
proporciona una unión muy robusta con el tubo, además de soportar
grandes momentos.
 Bridas deslizantes: También llamadas de anillo, estas bridas tienen la
característica de tener un agujero central de una diámetro algo superior al
diámetro exterior de la tubería. De esta forma se pueden deslizar por la
tubería hasta alcanzar la posición adecuada, para posteriormente realizar
dos soldaduras a solape, una por fuera de la brida y otra por dentro. Se
suelen utilizar en tamaños muy grandes de tuberías (14" y superiores). Su
coste es inferior al de las bridas de cuello soldable.
 Bridas Locas: Estas bridas se utilizan en los casos en que por utilizarse un
fluido muy corrosivo, los materiales que están en contacto con él tienen
que ser de gran calidad: Acero inoxidable, Aluminio, etc. Se utilizan en
tuberías de 2" y mayores. El motivo de su utilización en lugar de las de
Cuello es disminuir la cantidad de material de alta calidad empleado en
las mismas. Estas bridas tienen dos partes:
 STUB END: Debe ser de calidad similar a la de la tubería y del mismo
material de esta, por estar en contacto con el fluido corrosivo y se suelda a
tope. Es bastante ligero.
 Brida: por no estar en contacto con el fluido corrosivo no necesita ser de
material resistente a la corrosión. Habitualmente es de Acero al Carbono
por ser éste más barato.
 Una característica importante de este tipo de bridas es que la válvula no
queda unida solidariamente a la tubería, sino que la válvula puede girar
alrededor de su eje, arrastrando en el giro a las bridas locas que tienen a
los lados, mientras que las tuberías, junto con los dos STUB END
permanecen fijos.
 Bridas Reductoras: Son bridas cuyo diámetro exterior, el diámetro del
círculo de pernos, el grosor de la brida, etc., corresponden a un
determinado diámetro nominal, y sin embargo la tubería a la cual están
unidas, es de un diámetro nominal menor.
 Bridas Roscadas: La unión entre la brida y el tubo se realiza mediante una
unión roscada. Se utiliza en tuberías pequeñas de menos de 1 1/2".
 Bridas Ciegas: Se utilizan para cegar mediante una tapa desmontable el
extremo de una tubería. De esta forma podremos posteriormente conectar
otra tubería y también tenemos la posibilidad de desmontar la tapa para
hacer una limpieza. Una brida ciega consiste en una placa circular plana
cuyo diámetro exterior coincide con el diámetro exterior de la brida a la
cual se acopla y está dotada del mismo número de taladros que ésta,
teniendo ambas el mismo DIÁMETRO DEL CIRCULO DE PERNOS.
Accesorios (válvulas)
 Las válvulas son elementos que están instalados en una tubería y que
pueden realizar alguna de las siguientes funciones tanto de forma
automática como por accionamiento manual:
 Impedir completamente la circulación de un fluido por la tubería o, por el
contrario permitir su paso sin ningún obstáculo.
 Variar la perdida de carga que sufre el fluido al atravesar la válvula. Se
regula el caudal.
 Permitir la circulación del fluido a través de la válvula en un único sentido.
 Permitir que pase el fluido a través de la válvula, únicamente cuando la
diferencia de presión a un lado y a otro de la misma sobrepasa un cierto
valor, previamente establecido.
 Permitir el paso del fluido a través de la válvula, cuando dicho fluido se
presenta en forma líquida, pero no si se presenta en forma de gas o vapor,
o viceversa.
Las válvulas pueden estar unidas a las tuberías mediante bridas, soldadura a
tope, soldadura de caja, unión tipo rosca u otros procedimientos.
 Los componentes de una válvula varían de acuerdo al tipo de válvula de
que estemos hablando, sin embargo todas (con excepción de las válvulas
check) tienen los siguientes componentes:
 Vástago.- es una flecha conectada al macho de la válvula, es el medio
de transmisión de fuerza aplicada al volante hacia el macho o compuerta
 Internos o asiento.- es la parte de la válvula por la que pasara el fluido
 Macho o compuerta.- es la parte móvil de la válvula que permitirá o no el
paso de flujo a través de ella, depende del volante y del vástago
 Bonete.- es el recubrimiento que lleva la válvula para que los internos no se
dañen
 Volante.- es el medio principal par el uso u operación de la válvula, es el
componente que recibe la fuerza para translimitarla al macho dentro de
la válvula por medio del vástago (para el caso de las de control este
puede o no ser prescindido)
 Factores para la selección de válvulas:
• Materiales de construcción
• Capacidades de presión y temperatura de diseño
• Materiales de empaquetaduras y juntas
• Costo y disponibilidad
• Tipo de válvula
• Función de la válvula:
a) Cierre
b) Estrangulación
c)Retención
• Tipo de servicio
Válvula de cierre o bloqueo:
 Válvula de Compuerta:
Las válvulas de compuerta tienen como función el impedir totalmente o
permitir sin restricciones el paso del fluido a través de ellas. Se caracterizan por
efectuar el cierre mediante el movimiento de una compuerta perpendicular
al eje de la válvula. Estas válvulas no deben utilizarse para regular el caudal
del fluido ya que se averían rápidamente, además de que la regulación no es
exacta.
 Recomendada para
Servicio con apertura total o cierre total, sin estrangulación.
Para uso poco frecuente.
Para resistencia mínima a la circulación.
Para mínimas cantidades de fluido o liquido atrapado en la tubería.
 Aplicaciones
Servicio general, aceites y petróleo, gas, aire, pastas semilíquidas, líquidos espesos,
vapor, gases y líquidos no condensables, líquidos corrosivos.
 Ventajas
Alta capacidad.
Cierre hermético.
Bajo costo.
Diseño y funcionamiento sencillos.
Poca resistencia a la circulación.
 Desventajas
Control deficiente de la circulación.
Se requiere mucha fuerza para accionarla.
Produce cavitación con baja caída de presión.
Debe estar cubierta o cerrada por completo.
La posición para estrangulación producirá erosión del asiento y del disco.
 Variaciones
Cuña maciza, cuña flexible, cuña dividida, disco doble.
Materiales
Cuerpo: bronce, hierro fundido, hierro, acero forjado, Monel, acero fundido, acero
inoxidable, plástico de PVC.
Componentes diversos.
 Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
Lubricar a intervalos periódicos.
Corregir de inmediato las fugas por la empaquetadura.
Enfriar siempre el sistema al cerrar una tubería para líquidos calientes y al comprobar que las
válvulas estén cerradas.
No cerrar nunca las llaves a la fuerza con la llave o una palanca.
Abrir las válvulas con lentitud para evitar el choque hidráulico en la tubería.
Cerrar las válvulas con lentitud para ayudar a descargar los sedimentos y mugre atrapados.
 Válvula de plug (macho)
Las válvulas de 'macho' también son conocidas por su nombre inglés "Plug
valves" por el obturador. El obturador puede ser cilíndrico o cónico.
Aunque las válvulas de bola son de alguna forma un tipo de válvula macho,
son tratadas como otra clase. La válvula de macho se usa en servicio de
apertura / cierre y desviación de flujos, ya que pueden tener una
configuración multipuerto.
Pueden ser utilizadas en fluidos con sólidos en suspensión. Son la clásica
válvula usada como “llave de paso” para servicios de gas en el hogar, su
operación puede ser por medio de volante o palanca.
 Recomendada para
Servicio con apertura total o cierre total.
Para accionamiento frecuente.
Para baja caída de presión a través de la válvula.
Para resistencia mínima a la circulación.
Para cantidad mínima de fluido atrapado en la tubería.
 Aplicaciones
Servicio general, pastas semilíquidas, líquidos, vapores, gases, corrosivos.
Ventajas
Alta capacidad.
Bajo costo.
Cierre hermético.
Funcionamiento rápido.
 Desventajas
Requiere alta torsión (par) para accionarla.
Desgaste del asiento.
Cavitación con baja caída de presión.
 Variaciones
Lubricada, sin lubricar, orificios múltiples.
Materiales
Hierro, hierro dúctil, acero al carbono, acero inoxidable, aleación 20, Monel,
níquel, Hastelloy, camisa de plástico.
 Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
Dejar espacio libre para mover la manija en las válvulas accionadas con una
llave.
En las válvulas con macho lubricado, hacerlo antes de ponerlas en servicio.
En las válvulas con macho lubricado, lubricarlas a intervalos periódicos.
 Válvula de mariposa:
Este tipo de válvula se utiliza principalmente en servicios (agua Gas, vapor de
baja) es un tipo de válvula de compuerta, su característica principal es que
se monta entre bridas, pero no es recomendable utilizarla para servicios a
altas presiones ya que se dañan muy rápido.
• Cierre y estrangulación de gases y líquidos
• Evitan acumulación de sólidos
• Baja caída de presión
 Recomendada para
Servicio con apertura total o cierre total.
Servicio con estrangulación.
Para accionamiento frecuente.
Cuando se requiere corte positivo para gases o líquidos.
Cuando solo se permite un mínimo de fluido atrapado en la tubería.
Para baja ciada de presión a través de la válvula.
 Aplicaciones
Servicio general, líquidos, gases, pastas semilíquidas, líquidos con sólidos en
suspensión.
 Ventajas
Ligera de peso, compacta, bajo costo.
Requiere poco mantenimiento.
Numero mínimo de piezas móviles.
No tiene bolas o cavidades.
Alta capacidad.
Circulación en línea recta.
Se limpia por si sola.
 Desventajas
Alta torsión (par) para accionarla.
Capacidad limitada para caída de presión.
Propensa a la cavitación.
 Variaciones
Disco plano, disco realzado, con brida, atornillado, con camisa completa, alto
rendimiento.
 Materiales
Cuerpo: hierro, hierro dúctil, aceros al carbono, acero forjado, aceros inoxidables,
aleación 20, bronce, Monel.
Disco: todos los metales; revestimientos de elastómeros como TFE, Kynar, Buna-N,
neopreno, Hypalon.
Asiento: Buna-N, viton, neopreno, caucho, butilo, poliuretano, Hypalon, Hycar, TFE.
 Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
Se puede accionar con palanca, volante o rueda para cadena.
Dejar suficiente espacio para el movimiento de la manija, si se acciona con
palanca.
Las válvulas deben estar en posición cerrada durante el manejo y la instalación.
 Válvulas de Bola:
Las válvulas de bola se consideran un caso particular de las válvulas de
macho, su característica especial es que el macho tiene forma de esfera. La
ventaja es que el momento a aplicar es mucho menor que en las de macho.
Es decir, se necesita menos fuerza para operarlas. Tienen una excelente
estanqueidad, se pueden regular y cuando están completamente abiertas
tienen una pérdida de carga reducida.
• No hay obstrucción al flujo
• Líquidos viscosos y pastas agudas
• Totalmente abierta o cerrada
• No manejan fluidos que polimerizan o sedimentan
 Recomendada para
Para servicio de conducción y corte, sin estrangulación.
Cuando se requiere apertura rápida.
Para temperaturas moderadas.
Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.
 Aplicaciones
Servicio general, altas temperaturas, pastas semilíquidas.
 Ventajas
Bajo costo.
Alta capacidad.
Corte bidireccional.
Circulación en línea recta.
Pocas fugas.
 Se limpia por si sola.
 Poco mantenimiento.
 No requiere lubricación.
 Tamaño compacto.
 Cierre hermético con baja torsión (par).
 Desventajas
Características deficientes para estrangulación.
Alta torsión para accionarla.
Susceptible al desgaste de sellos o empaquetaduras.
Propensa a la cavitación.
 Variaciones
Entrada por la parte superior, cuerpo o entrada de extremo divididos (partidos),
tres vías, Venturi, orificio de tamaño total, orificio de tamaño reducido.
 Materiales
Cuerpo: hierro fundido, hierro dúctil, bronce, latón, aluminio, aceros al carbono,
aceros inoxidables, titanio, tántalo, zirconio; plásticos de polipropileno y PVC.
Asiento: TFE, TFE con llenador, Nylon, Buna-N, neopreno.
 Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
Dejar suficiente espacio para accionar una manija larga.
 Válvula de estrangulación:
 Válvula de Globo:
Su aplicación principal es la regulación de caudal. Al pasar el fluido a través
de una válvula de globo, se produce una pérdida de carga considerable,
aun estando completamente abiertas. Además de que regulan con precisión
el caudal, estas válvulas ofrecen buena estanqueidad si el tipo de sello y
asiento son los adecuados. Solamente se pueden instalar con el sentido de
flujo en un determinado sentido, que viene marcado por la válvula, y que
suele ser aquel en el cual la presión del fluido actúa sobre la parte inferior del
disco, al cerrar la válvula.
 Aplicaciones
Servicio general, líquidos, vapores, gases, corrosivos, pastas semilíquidas.
 Ventajas
Estrangulación eficiente con estiramiento o erosión mínimos del disco o
asiento.
Carrera corta del disco y pocas vueltas para accionarlas, lo cual reduce el
tiempo y desgaste en el vástago y el bonete.
Control preciso de la circulación.
Disponible con orificios múltiples.
 Desventajas
Gran caída de presión.
Costo relativo elevado.
 Variaciones
Normal (estándar), en "Y", en ángulo, de tres vías.
 Materiales
Cuerpo: bronce, hierro, hierro fundido, acero forjado, Monel, acero
inoxidable, plásticos.
Componentes: diversos.
 Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
Instalar de modo que la presión este debajo del disco, excepto en servicio
con vapor a alta temperatura.
 Válvula de retención:
 Válvula de retención (check):
Son válvulas usadas como seguridad para los equipos, ayudan a proteger de
un regreso de flujo (o inversión de la dirección del flujo) a los equipos y a la
misma tuberías, su principal aplicación se encuentra en las descargas de las
bombas, para evitar que, cuando se pare el sistema, la fuerza provocada por
el regreso del flujo hacia la bomba o equipo de impulsión golpee
directamente a este y lo dañe.
 Tipo Wafer: se caracteriza por ser colocada entre bridas y no tener un
cuerpo tan robusto como el de las demás, es útil en espacios reducidos
pero no a altas presiones.
Tipo columpio: la más común utilizada en el diseño de tuberías amplia
cantidad de tipos de columpio (varían de acuerdo al proveedor) funciona
con el principio de una bisagra.
 De seguridad:
Válvulas de Seguridad:
Se utilizan para proteger a los equipos o tuberías a los cuales van conectados
de un exceso de presión. Para realizar esta función, normalmente están
cerradas por la acción de un muelle y se abran cuando la diferencia de
presión entre la entrada y la salida de la válvula alcanza un cierto valor
previamente establecido.
Existen fundamentalmente dos tipos de válvulas de seguridad, que son:
 Válvula de seguridad: se utiliza generalmente para gases y vapores y se
abren totalmente y al instante cuando en el interior del equipo que
protegen se alcanza la presión de disparo y no se vuelven a cerrar hasta
que la presión ha disminuido un determinado porcentaje, no menos de un
2%.
 Recomendada para
Sistemas en donde se necesita una gama predeterminada de presiones.
 Aplicaciones
Agua caliente, vapor de agua, gases, vapores.
 Ventajas
Bajo costo.
No se requiere potencia auxiliar para la operación.
 Variaciones
Seguridad, desahogo de seguridad.
Construcción con diafragma para válvulas utilizadas en servicio corrosivo.
 Válvula de relevo: se utiliza para líquidos y se abren sólo lo suficiente para
evacuar la cantidad de líquido necesaria para reducir la presión en el
interior del equipo al que están protegiendo.
 De purga:
Servicio de vapor a alta presión (calderas).
 Válvulas especiales:
 De Pie:
 Se utiliza en la línea de succión de una bomba evitando la contaminación
del líquido en el depósito.
 Reduce el NPSH.
 De control:
Las válvulas de control se encargan de regular el flujo y circulación tanto de
líquidos como de gases en cualquier proceso industrial, evitando su regreso y
estabilizando su presión.
 Trampa de vapor:
Se instala en la salida de todas las unidades de calentamiento (rehervidores,
intercambiadores).
Elimina el condensado, aire y otros gases no condensables.
Previene pérdidas de vapor.
 Disco Ciego:
Son accesorios que se utilizan en las juntas de tuberías entre bridas para
bloquear fluidos en las líneas o equipos con un fin determinado.
Accesorios (conectores)

 Codos:
Son accesorios de forma curva que se utilizan para cambiar la dirección del
flujo de las líneas tantos grados como lo especifiquen los planos o dibujos de
tuberías.
 Tipos y características de los codos:

 Codo 45°
 Codo 90°

 Codo 180°
 “TES”:
Son accesorios que se fabrican de diferentes tipos de materiales, aleaciones,
diámetro, y se utiliza para efectuar la fabricación en líneas de tubería.
 Tipos y Características de las “TES”:

Diámetros iguales o te de recta

Reductora con dos orificios de igual diámetro y uno desigual.

 Reducciones:
Son accesorios de forma cónica, fabricadas de diversos materiales y
aleaciones. Se utilizan para disminuir el volumen del fluido a través de las
líneas de tuberías.
 Estándar concéntrica

 Estándar excéntrica
 Empacaduras:
Es un accesorio utilizado para realizar sellados en juntas mecanizadas
existentes en líneas de servicio o plantas en proceso.
 Tipos y características de las empacaduras:
 Empacadura Flexitálica:
Este tipo de empacadura es de metal y de asientos espirometatilos. Ambas
características se seleccionan para su instalación de acuerdo con el tipo de
fluido.
 Anillos de acero:
Son las que se usan con brida que tienen ranuras para el empalme con el
anillo de acero. Este tipo de juntas de bridas se usa en líneas de aceite de
alta temperatura que existen en un alambique, o espirales de un alambique
de tubos. Este tipo de junta en bridas se usa en líneas de amoniaco.
 Empacadura de Goma:
Son las que se usan en bridas machos y hembras que estén en servicio con
amoniaco o enfriamiento de cera.
 Empacadura de Metal:
Son fabricadas en acero al carbono, según ASTM, A-307, A-193. en aleaciones
de acero inoxidable, A-193. también son fabricadas según las normas AISI en
aleaciones de acero inoxidable A-304, A-316.
 Empacadura Grafitada:
Son de gran resistencia al calor (altas temperaturas) se fabrican tipo anillo y
espirometalicas de acero con asiento grafitado, son de gran utilidad en juntas
bridadas con fluido de vapor.
 Tapones:
Son accesorios utilizados para bloquear o impedir el pase o salida de fluidos
en un momento determinado. Mayormente son utilizados en líneas de
diámetros menores.
Según su instalación pueden ser tapones:
Machos

Hembras
Accesorios (soportes)
 Soporte (o anclaje) para tubería es el mecanismo con el cual se sostendrá e
inmovilizará la tubería de tal forma que la misma quede fijada a la estructura
del sitio donde será instalada (sea un edificio, una nave industrial e incluso el
subsuelo).

Objetivos de un soporte para tubería:

1. Fijación de la tubería respecto de la estructura.

2. Soporte de la presión de trabajo a la cual será sometida (aplica tanto por el

peso de la tubería como por la carga estática de presión que puede afectar los
puntos de unión y accesorios cuando hay bombeo).

3. Fijación de la red ante cargas sísmicas (en donde aplique).

4. En algunos casos (aunque no es común) el soporte sirve como protección

misma para la tubería.
 Abrazaderas y patines:
Las abrazaderas, patines, orejetas para soldar a tubo y abarcones constituyen
el grupo de componentes de conexión a tubería. En lo referente a estos
componentes, los criterios de diseño para sistemas de tubería resultan en una
gran variedad de componentes.
 Horizontales:
 1. Orejeta para soldar tipo 41: Este tipo se emplea principalmente como
componente de unión a tuberías horizontales o codos con temperaturas
inferiores a 80°C.

 2. Abrazadera para tubería horizontal tipo 42: Esta abrazadera puede

emplearse como componente de construcción o abrazadera colgante en
sistemas de tubería fríos. Para grandes diámetros de tubería el rango de
cargas es limitado.
 3. Abrazadera para tubería horizontal tipo 43: Esta abrazadera
corresponde al diseño tradicional fabricado a partir de acero plano. Su
aplicación se limita a un rango de peso unitario de aprox. 25 kg.

 4. Abrazadera para tubería horizontal tipo 44: Esta abrazadera se compone

de una orejeta rígida unida a un abarcón provisto de una chapa interior. A
partir de ciertos diámetros, temperaturas y cargas, el abarcón se sustituye
por una pletina plana.
 Verticales:
 1. Abrazadera para tubería vertical tipo 45: Esta abrazadera cubre el rango
de cargas más bajo para este diseño. La conexión a este tipo de
abrazaderas a la tubería se realiza mediante los tacos soldados a ella,
siendo su diseño y aplicación responsabilidad del fabricante de la tubería.

 2. Abrazadera para tubería vertical tipo 46/48: El diseño de esta

abrazadera optimiza un empleo económico de materiales. Sus
componentes individuales se encajan y atornillan sin necesidad de
emplear soldaduras.
 Tipo patín:
Los Patines se emplean habitualmente como soportes deslizantes (soportes
sueltos) para sistemas de tuberías de disposición horizontal.
 Diseños especiales:
Los diseños especiales suelen ser necesarios en los siguientes casos:
➜ Áreas restringidas
➜ Interferencias insalvables por las técnicas tradicionales
➜ Puntos de anclaje fijos diseñados a medida
➜ Requerimientos de carga excepcionalmente altos
➜ Temperaturas excepcionalmente altas (hasta 1000ºC)
➜ Espesores de aislamiento poco comunes
➜ Sistemas de tuberías con grados de inclinación irregulares.
➜ Diámetros especiales de trunnion
 Abarcones:
Aro metálico pequeño empleado
como soporte para sujetar tuberías mediante varillas con rosca de atornillar.
Normas para recipientes vistos aquí:
SECRETARIA DEL TRABAJO Y PREVISION SOCIAL
Norma Oficial Mexicana NOM-020-STPS-2011, Recipientes sujetos a presión, recipientes
criogénicos y generadores de vapor o calderas - Funcionamiento - Condiciones de
Seguridad.
Instituto Nacional Estadounidense de Estándares (ANSI, por sus siglas en inglés: American
National Standards Institute)
ASME es el acrónimo de American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana de
Ingenieros Mecánicos). Es una asociación de profesionales, que ha generado un código de
diseño, construcción, inspección y pruebas para equipos, entre otros, calderas y recipientes
sujetos a presión. Este código tiene aceptación mundial y es usado en todo el mundo
Normas para tuberías vistas aquí:
NORMA Oficial Mexicana NOM-026-STPS-2008, Colores y señales de seguridad e higiene, e
identificación de riesgos por fluidos conducidos en tuberías.
Normas ASTM y API
ASTM (American Society for Testing Materials): o ASTM International es un organización de
normas internacionales que desarrolla y publica, acuerdos voluntarios de normas técnicas
para una amplia gama de materiales, productos, sistemas y servicios.
API (American Petroleum Institute): Es una organización nacional en los Estados Unidos que
cuenta con un área destinada a la elaboración de normas en toda la industria del petróleo y
gas natural.
 Estándares tuberías petroleras:
 API
Una de las instituciones más seria y de mayor prestigio a nivel internacional y
que ha trabajado para la industria petrolera desde 1919, es el American
Petroleum Institute (API). En el seno de dicha institución se han forjado una
serie de estudios e investigaciones que dieron lugar a lo que actualmente se
conoce como boletines o recomendaciones API.
A continuación se listan las especificaciones, boletines y recomendaciones
prácticas emitidas por el API en relación con el tipo de tubería y conexión.
 NACE
Del mismo modo, existe otra institución que se ha enfocado desde 1943 al
estudio e investigación de los efectos de la corrosión sobre una diversidad de
materiales, la National Association of Corrosion Engeneering (NACE). Esta
institución ha generado una serie de recomendaciones y boletines de
pruebas de materiales que se aplican sobre elementos tubulares.
Generalmente esta institución emite cada año una revisión actualizada de
sus referencias. La siguiente lista de referencias presenta los boletines y
recomendaciones más aplicables a los elementos tubulares utilizados en la
ingeniería de perforación:
 ISO
A nivel mundial, dentro del marco de globalización de las economías, la
International Standard Organization (ISO), organización enfocada a
estandarizar procesos con calidad ha avalado o certificado algunos de las
recomendaciones y boletines del API, a fin de generalizar su uso en cualquier
país.
Cabe aclarar que el API es únicamente válido en el interior de los Estados
Unidos. Algunos países y empresas como Petróleos Mexicanos lo adoptan
como su estándar.
A continuación se enlista una serie de referencias del API que tienen
certificación ISO:
Desarrollo de programas
de gestión de
mantenimiento para los
equipos estáticos como;
recipientes, tuberías
,accesorios, y soportes en
los procesos productivos.
Que es el mantenimiento ?

se puede decir que el

mantenimiento es el conjunto de
acciones necesarias para conservar
ó restablecer un sistema en un
estado que permita garantizar su
funcionamiento a un coste mínimo.
 Misiones del mantenimiento :
 La vigilancia permanente y/ó periódica.
 Las acciones preventivas.
 Las acciones correctivas (reparaciones).
 El reemplazamiento de piezas .
 La función de Mantenimiento en la Empresa

Objetivos:
 Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.
 Reducir los costes al mínimo compatible con el nivel de disponibilidad necesario.
 Mejorar la fiabilidad de los equipos e instalaciones.(tuberías, válvulas, recipientes )
Tipos de mantenimiento

Mantenimiento correctivo:
Se produce cuando los trabajos de
mantenimiento no son realizados hasta
que un problema ocurre en el fallo de la
máquina. Con el mantenimiento
correctivo no se evitan los costosos daños
secundarios producidos en el fallo de los
equipos, tuberías y demás.
 Mantenimiento predictivo:
Es detectar las fallas por revelación antes que sucedan, sin perjudicar la producción,
usando aparatos de diagnóstico con observaciones que indican 23 tendencia o bien es
el proceso de determinar el estado de la maquinaria en funcionamiento esto permite la
reparación de la maquinaria antes de que se produzca el fallo.

Mantenimiento preventivo:
Es el conjunto de actividades que permiten en la forma más económica, la operación segura y
eficiente de un equipo; con tendencia a evitar fallas imprevistas con base en parámetros de
diseño y condiciones de trabajo supuestos o bien cuando una máquina, o partes de ella, son
revisadas de manera general sin prestar atención al estado de las partes.
  Mantenimiento de emergencia: Son trabajos urgentes y costosos que se llevan a cabo en
equipos de producción crítica.

 Mantenimiento progresivo: Se proporciona el mantenimiento por etapas subdividiendo al

equipo por: máquinas, secciones, mecanismos y redes de tuberias.

 Mantenimiento periódico: Consiste en dar el mantenimiento en forma integral, después de un

lapso determinado.

 Mantenimiento continúo: Es proporcionado en forma permanente y con un nivel óptimo el

mantenimiento al equipo.
 Mantenimiento periódico: Consiste en dar el mantenimiento en forma integral,
después de un lapso determinado.

 Mantenimiento continúo: Es proporcionado en forma permanente y con un nivel

óptimo el mantenimiento al equipo.

Planeación del mantenimiento

 permite estimar las actividades así como la cantidad de mano de obra
necesaria, los materiales y refacciones que se deberán emplear, así como el
equipo y el tiempo probable en el trabajo que se pretende desarrollar.
 La planeación se origina cuando se necesita, se sabe o se prevee que se necesitará un
trabajo.
 La planeación de la mano de obra se lleva a cabo con el objeto de estimar la cantidad,
calidad y tiempo del personal para realizar un trabajo.
 La planeación del equipo y materiales necesarios tiene como finalidad determinar el tipo y
cantidad de materiales, y obtener el equipo a utilizar durante la realización de un trabajo
determinado
 Programa de mantenimiento
 La programación de trabajo de mantenimiento tiene como finalidad:

 Establecer las fechas de iniciación y terminación de un trabajo.

 Definir la secuencia de las actividades.(cronograma)
 Conocer la intervención de la mano de obra. (quien )
 Establecer los tiempos de suministro de los materiales.
 Establecer el presupuesto estimado
 Programa de mantenimiento
preventivo
 consiste en elaborar las órdenes descriptivas de las operaciones que deben efectuarse y la
periodicidad con que deben efectuarse.
 Qué debe inspeccionarse.
 Con qué frecuencia se debe inspeccionar y evaluar.
 A qué debe dársele servicio.
 Con qué periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo.
 A qué componentes debe asignársele vida útil.
 Cuál debe ser la vida útil y económica de dichos componentes
 Fallas tempranas :Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje
pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de
diseño o de montaje.
 Fallas adultas : Son las fallas que se presentan con mayor frecuencia durante la vida útil.
Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las
anteriores. ( por degaste)
 Fallas tardías :, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la
vida.
(envejecimiento del aislamiento piezas oxidadas, cambio de piezas de
válvulas etc.).
Métodos para detección de estado
 Mantenimiento a válvulas

 El Mantenimiento de Válvulas es un servicio que está dirigido a optimizar la funcionabilidad de la

válvula después de cierto período de utilización.
 Es un proceso mediante el cual se reconstruyen válvulas para lograr características de
funcionamiento iguales a las de una válvula nueva; implica mucho más que la limpieza y volver a
pintar,
 Otra de las razones principales para reparar y/o dar mantenimiento a las válvulas es
el ahorro de tiempo y dinero, ya que el costo promedio del mantenimiento es de
65% menor al precio de una válvula nueva.
 La prueba Hidrostática realizada a las válvulas, se hacen bajo la
NORMA API-598, (AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE).
 Las válvulas que se pueden reparar sin desmontarlas, para corregir problemas
conel asentamiento e instalar nuevos discos o sellos de asiento, son las
decompuerta, globo, retención, macho, bola de entrada superior y
diafragma.Hay que desmontar la mayor parte de las válvulas de bola y de
mariposa paratener acceso a los sellos de la bola y de los asientos.

 El mantenimiento de las válvulas de compuerta metálica, globo y retención

consiste en la rectificación de los asientos y discos.
 La reparación de válvulas de acero inoxidable es muy similar a la de las de
aceroal carbono o de baja aleación
 Válvula de bola
 La reparación de las válvulas de bola incluye instalar nuevos sellos de asiento,bola
y vástago nuevos si es necesario así como empaquetaduras, juntas, tornillos y
tuercas nuevos.
 Valvulas macho
 Las válvulas de macho lubricadas se pueden reparar con relleno con soldadura y
rectificación del cuerpo o del macho. Sin embargo, no es fácil encontrar el equipo de
precisión para rectificar estas piezas y es dudoso que la reparación resulte económica,
sobre todo en válvulas pequeñas
 Valvulas de mariposa
 Para reparar las válvulas de mariposa se reemplazan el vástago, el disco y la
camisa que suelen ser la razón para reparar. No siempre se necesitan discos
nuevos, pero Si hay que cambiar todos los sellos anulares o empaquetaduras junto
con el vástago y los bujes del vástago si están gastados
Mantenimiento a valvulas de bola

 El mantenimiento de las válvulas de bola fija es sumamente sencillo, ya

que cuando llegan a perder su hermeticidad, algunas de sus piezas
internas pueden ser reemplazadas con lo que las válvulas quedan
prácticamente nuevas.
 La frecuencia de lubricación de la válvula debe basarse en el sentido
común o en la experiencia de los usuarios con el equipo instalado.
Lubricación

 Lubricar mínimo una vez al año.

 Cada tres meses si la válvula es operada con poca frecuencia (una vez al
día o menos).
 Cada 1000 ciclos si la válvula se opera más de diez veces al día.
 Cada 500 ciclos si la válvula se opera en condiciones severas o corrosivas y
más de diez veces al día
 LUBRICANTES RECOMENDADOS
 El tipo de lubricante dependerá de las condiciones de servicio de la válvula(temperatura, tipo
de fluido, etc.).
 El lubricante puede ser usado para reducir la fricción o como sellante en ambos puntos de
lubricación.

FUGAS
 FUGAS POR EL VASTAGO : Las fugas por el vástago pueden ser temporalmente eliminadas
inyectando grasa sellante por la grasera del vástago
 FUGAS POR LOS ASIENTOS : las fugas pueden ser temporalmente eliminadas inyectando grasa
sellante (con la válvula en posición "cerrada")por las graseras de los asientos .Para eliminar
completamente la fuga, deberá ser desincorporada y desarmarla para reemplazar el(los)
componente(s) dañados.
 REVISION
 Desmonte la válvula de la línea, realice prueba hidrostática para determinar el tipo de fuga.

 Para la limpieza de todos los componentes use trapos limpios y un desengrasante a base de agua,
(en lo posible no use solventes).

 Después de limpiar, revise cada componente para asegurarse que las partes y las superficies
desellado no estén dañadas. Revise también la condición de los o'rings y los anillos de
antiextrucción (spare space).

 Reemplace los componentes dañados.

 Pruebas
 Prueba de Goteo:
Para la prueba en el cuerpo y el contra cierre, no debe permitirse ningún goteo. Si el fluido de la
prueba es un líquido, no debe haber ninguna evidencia visible de gotas o humedad en las superficies
externas
 Si el fluido de la prueba es aire o gas, ningún goteo se revelará por el método de detección
establecido
 Prueba del cuerpo: El testeo del cuerpo debe ser hecho mediante la aplicación de presión
dentro de la válvula ensamblada, con los terminales de ésta cerrados.
 Prueba de contra cierre: La prueba de contra cierre, en las válvulas con esta opción, debe realizarse
aplicando presión dentro de la válvula armada con los extremos cerrados, la válvula totalmente
abierta, y prensa estopa suelto, este ensayo debe realizarse inmediatamente luego del testeo del
cuerpo
Mantenimiento a tuberías
Para diseñar el plan de mantenimiento se utilizarán las normas API 570 “Código para
inspección de tubería”, ASME B31.8 “Sistemas de Tubería para transporte y distribución de
Gas”
 Radiografía industrial :Es la técnica de obtener una sombra de la imagen de un sólido usando
radiación penetrante como lo son los rayos X, o los rayos Gamma. La imagen obtenida es una
proyección sin detalles de la profundidad del sólido. Las imágenes son registradas en películas,
llamados radiografías.
 La norma que rige este ensayo es la ASTM SE 94

 Ultrasonido:
 Este método utiliza ondas de sonido de alta frecuencia que se transmiten desde un transductor. El
sonido viaja debido a las vibraciones de los átomos y moléculas presentes, a una velocidad que
depende de las propiedades mecánicas del medio. Las imperfecciones e inclusiones en los sólidos
causan ondas sonoras que se dispersan, resultando ecos, reverberaciones y una amortiguación
general de la onda, que podrían revelar discontinuidades o imperfecciones de material.
 para tuberías metálicas se utiliza la norma ASTM SE 213, y para las tuberías soldadas se utiliza la
norma ASTM SE 273.
 Líquidos penetrantes : Es un método simple pero efectivo de examinar superficies, áreas con
grietas, defectos y discontinuidades. El método consiste en la aplicación de un líquido con buenas
características de penetración en pequeñas aberturas, sobre la superficie limpia del material a
inspeccionar.
 La norma encargada de estandarizar los procedimientos de esta técnica es la ASTM E 165-02

 Partículas Magnéticas: Es un método utilizado para localizar discontinuidades superficiales y

sub superficiales, en materiales ferromagnéticos. Este método utiliza campos magnéticos para
revelar discontinuidades
 Fallas en tuberías

 A diario las tuberías en servicio se encuentran sometidas a la acción de diferentes fuerzas y

ambientes generalmente agresivos que a medida del tiempo van deteriorando el estado físico de
las mismas,
 Corrosión Interna. Básicamente los principios de la corrosión externa e interna son los mismos,
algunos fluidos contienen muchos agentes que favorecen la corrosión tales como; agua, químicos
contaminantes, desechos, minerales, bacterias que normalmente crean un ambiente corrosivo
dentro de la tubería. Al igual que este tipo de corrosión las picaduras localizadas, y la corrosión
generalizada son formas típicas de daño en las líneas de distribución de fluidos.
 Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos.
 Es una forma de agrietamiento en la cual se favorece la propagación de grietas pequeñas de
manera que se alargan y profundizan lentamente.
 Ambiente conductivo. particularmente los ambientes húmedos, secos, calientes, marítimos y que favorecen el
deterioro de los recubrimientos son los más favorables para este tipo de corrosión.
 Material. Todos los aceros usados en tuberías son comúnmente susceptibles a este tipo de corrosión