PLANEAMIENTO DE MINADO

SESION 01
GENERALIDADES

1
 1. Diagrama Conceptual Nº 1.

Pruebas
Perforaciones más
Búsqueda de Mineral cercanas
Geología Regional Chimeneas y/o túneles
Geoquímica Evaluación
Geofísica
Perforación
Muestreo Depósitos de Mineral
Geología
Mineralogía
Primera Etapa: Método de Minado
Pre-minado Procesamiento de
Preparación y Desarrollo
mineral
Abertura de chimeneas y Análisis Económico- Planeamiento
túneles Financiero Selección del método de
Desencapado Controles ambientales minado. Infraestructura
Construcciones requerida.
Subterráneas y/o Diseño e ingeniería
superficiales

2
 Muestreos Geológicos

Minado
Topografía Fracturamiento Mantenimiento
Estabilidad de las Seguridad y Salud
excavaciones Carguio ocupacional
Segunda Sistemas de Ventilación
Etapa: sostenimiento Transporte Control del agua
Minado Diseño e ingeniería superficial y
Abastecimiento de Control de costos subterránea
los diversos
servicios Reclamación

Energía Mineral para tratamiento

Tercera
Etapa:
Chancado
Procesamiento Reducción de
Clasificación Conversión del tamaños
mineral bruto a Concentración
Benéfico
diversos materiales
Molino y diseño de
Fundición y para el consumo planta
Refinería de los usuarios. Control ambiental

Cuarta Etapa: Clientes - Productos

Operaciones
Subsiguientes Establecer leyes del
producto. Departamento de Ciencia y tecnología de los
Especificaciones y Comercialización materiales Propiedades y
estándares aplicaciones de los
Transporte de los Productos para minerales
productos hacia los fabricación u otros Productos y diversos
canales de ventas.
consumidores usos finales. 3
 DIAGRAMA CONCEPTUAL Nº 2
Muestra la porción de las operaciones mineras
unitarias de perforación y voladura.
Mineral
In-situ

Perforación

Producto
A

Voladura

Producto B

Carguio

4
 Mineral
In-situ

Perforación Fragmentación

Voladura Fragmentación

DIAGRAMA CONCEPTUAL Nº 3 Carguio y

Acarreo Transporte

Muestra como la variable aleatoria

FRAGMENTACION Inter.-relaciona a todas Chancadora
Fragmentación
las operaciones de un complejo minero- primaria

metalúrgico.
Conveyor Transporte

Chancadora
secundaria Fragmentación

Molienda
Fragmentación

Siguientes etapas del

procesamiento
5
 DIAGRAMA CONCEPTUAL Nº 4
Muestra la Inter.-relación entre la mina y el sistema de molienda de
un complejo minero-metalúrgico cualquiera.

Mineral
In-situ

Mina

Producto “D”

Molienda

Producto “E”

Siguientes etapas del

procesamiento
6
 PROCESO DE
DISEÑO A CIELO
ABIERTO

7
Model of orebody Topographical data, Geological
data, Geotechnical data. Exploration
stage
Blending requeriments transportation system
production capacity site facilities unit cost estimates. Conceptual
stage

Optimization of economic pit limits & mining sequence

Transportation Equiment
Exchange Desin
Financial & information & stage
managment optimize
interdependent Blending
policies
choices

Location of
final limits Equipemet Cash flow
requiremets analysis
by period
Optimum
Evaluation & comparison with alternatives. design 8
1.1 Concepts in open pit mine planning.

Introduction.

Una mina a cielo abierto es una excavación realizada en la

superficie de la tierra con el propósito de extraer mineral.
Para llegar al mineral, generalmente también es necesario
excavar grandes cantidades de desechos. La selección de
parámetros de diseño físico y la programación de la
extracción de mineral y residuos son decisiones de
ingeniería complejas de enorme importancia económica.
Los elementos que se discutirán en este curso constan de
dos fases: el diseño técnico de un esquema o conjunto de
esquemas alternativos, y luego la evaluación y selección
del mejor esquema. Este proceso se muestra en la figura 1.
9
 Figure 1
MINA TOQUEPALA - SAUTHERN PERU

10
11
En la figura 2 se presenta un plano de una mina
convencional a cielo abierto convencional. Se corta una
carretera en la pared final, procediendo a la profundidad
en un grado específico. Las bermas también se cortan
en la pared final a intervalos regulares. Las pendientes
de la cara entre los caminos de acarreo y las bermas
están inclinadas en ángulos adecuados a las
condiciones presentes.

12
Figure 2

13
Parámetros que deben tenerse en cuenta para elaborar la planificación
de la mina.

Altura de Banco

La selección de la altura del banco se rige por el tamaño

del equipo de carga y perforación que se empleará. La
dimensión máxima de altura de excavación en una pala
minera es la guía principal utilizada para establecer la
altura del banco. Como regla general, un aumento en la
altura del banco es deseable por las siguientes razones:

14
a) Eficiencia de Perforación

Una altura de banco mayor reduce el tiempo de preparación

por Tm perforada. Además, para un patrón de perforación
dado, la perforación de la subrasante y los explosivos se
prorratean en un tonelaje más grande. Mientras mayor sea la
diferencia en la altura del banco, mayor será el ahorro de
costos. Se deben considerar dos factores restantes con
respecto a la perforación. A medida que aumenta el diámetro
del orificio de perforación, como es la tendencia actual en la
industria, para mantener la geometría de voladura adecuada,
la altura del banco debe aumentar. Esta discusión previa
supone que se pueden mantener los beneficios de la
perforación de un solo paso.
15
b) Eficiencia de la Pala.

El segundo aspecto de aumentar la altura del banco es

mejorar la productividad general de la pala. Normalmente,
el número de hileras de una ráfaga se puede perforar
mientras se mantiene un buen desplazamiento horizontal
durante la iniciación se rige por el diámetro del orificio, en
lugar de la altura del banco. Por lo tanto, para un diámetro
de taladro determinado y un tipo explosivo, las reservas
rotas que se pueden generar frente a una pala son
directamente proporcionales a la altura del banco. Un
aumento en las reservas rotas reducirá la frecuencia de
voladura y debería reflejar en una reducción en los retrasos
de la pala incurridos por el requerimiento de movimiento
reducido. Además, el montón de muck más alto reduce la
cantidad de movimiento necesario para mantener minando
durante la carga de camiones. 16
La serie Bucyrus-Erie de palas Q-M que van desde un
150B hasta un 295B, equipado con longitudes de pluma
estándar, puede operar con seguridad en alturas de
banco de 38 pies a 50 pies, respectivamente. Si se
desea una altura de banco mayor, entonces normalmente
está disponible un brazo largo opcional, lo que podría
permitir una operación segura en bancos a una altura de
75 pies. En comparación, los cargadores de la capacidad
de cubo equivalente a esta pala de sólo 15 pies a 30
pies.

17
Vía de Acarreo Final

Las minas a cielo abierto requerían al menos una vía de

transporte, y algunas veces más, dependiendo de la
configuración del cuerpo, para extraer el depósito hasta la
profundidad máxima. Hay tres consideraciones primordiales
en la construcción de una carretera de transporte final.
. 1. Pendiente
2. Ancho
3. Ubicación

18
El grado de la carretera de transporte se determina mejor
a partir de las cartas de rendimiento del camión con
respecto a la velocidad y el frenado. Como regla general,
el mejor grado de carretera se encuentra en el rango de
8% a 12%, lo que permite una resistencia de rodadura
normal. Cuando las condiciones climáticas son severas
(lluvia helada, nieve excesiva o lluvia), la tendencia es
reducir la pendiente. La anchura del camino otra vez se
determina por el tipo de unidad de transporte
seleccionada. La regla general es utilizar un ancho de
camino de transporte no inferior a 3 ½ veces el ancho de
la unidad de transporte. Este valor debe incrementarse
ligeramente en las curvas de carretera.
19
20
La ubicación del sistema de carreteras de última generación
es quizás la tarea más difícil. Hay dos aspectos para
localizar una carretera de transporte final. El primer aspecto
es el momento en que se establecerá la carretera de
transporte definitiva. En la figura 3 se ve que se eliminará
una cantidad mucho mayor de desmonte en general y banco
por banco en el lado de pared colgante para exponer la
pared final o definitiva del pozo.

21
 Figure 3

Footwall waste Hanging wall waste

Bench 1
Bench 2

Final pit wall

Ore
Final pit wall

Typical distribution of footwall and hanginwall waste

22
on an inclined ore body.
. Por lo tanto, la localización lógica de la vía de transporte
final estaría en el lado de la pared del pit donde vía podría
establecerse inmediatamente para acomodar la secuencia
de extracción de mineral.
La figura 4 muestra una configuración de banco típica
después de que se han extraído varios bancos de mineral.

23
 Figure 4

Footwall waste Hanging wall waste

Final pit wall

Ore
Final pit wall

Typical configuration of waste benches. 24

Otra alternativa es colocar la via en el mineral de modo que
no se requiera remover desmonte adicional. De hecho, el
camino debe ser colocado basado en la condición de que el
mineral representa un ingreso y la eliminación de desmonte
es un elemento de costo.
Se puede emplear un método de ensayo y error, hecho
manual o por computadora, para determinar la posición
óptima de la vía sobre el contacto mineral /desmonte del
depósito. Hay una ratio límite de desmonte removido a
mineral recuperado que puede ser tolerado al posicionar la
vía de transporte final. Esta proporción es la proporción de
stripping ratio que se explicará en el siguiente capítulo.
Pit Floor Slope.
25
 Ángulos de Talud Final del Tajo

El diseño de las paredes finales del tajo toma en cuenta los

parámetros de resistencia del material que forma la pared, la
orientación de la estructura de la roca, la frecuencia y ancho de
la berma. En este capítulo no se consideran los aspectos
geomecánicos del diseño de pendientes de pozos. A menudo,
el ángulo general de la pendiente del tajo se determina más
por la selección de una altura de banco particular, intervalo de
berma, anchura de la berma y angulo de la cara que por
cualquier consideración geomecánica. Supongamos, por
ejemplo, que se elija una altura de banco de 50 pies sobre la
base del tamaño de la pala minera disponible. Debido a que la
pared final contiene numerosos sistemas de fractura, se decide
que el intervalo máximo de berma segura sería de 100 pies (2
bancos).
26
. Debido a que el tamaño del taladro de perforación
seleccionado y el tipo de control de muro de voladura
planeado, se considera que el ancho mínimo de la berma de
diseño debe ser de 45 pies. También, debido a una muy
distinta pared de excavación a 75º, se reconoce que el
angulo de la cara Entre bermas no debe exceder los 75º. Si
se incluye una vía de transporte en esta pared, será aún más
superficial como se muestra en la figura 5, donde el ángulo
de inclinación es de 52º. Se necesita un análisis
geomecánico para determinar la profundidad. En algunos
casos, este estudio indicará que los ángulos más
pronunciados serían estables, esto no puede ser
aprovechado si los parámetros discutidos están fijados por
otras consideraciones 27
 Figure 5
45'

100'

Haul road

45'
75º

50'

100'

52º

Overal pit slope angle determined by other than

28
geomechanical considerations.
 Instalaciones de Superficie

Las instalaciones de superficie incluyen elementos tales como

garajes de mantenimiento, edificios de oficinas, trituradoras,
sistemas de paso de túnel-túnel, trituradoras de roca, etc. A
regla general, estas instalaciones deben mantenerse a una
distancia fuera de los límites del pozo, Y la vibración, pero
sirven mejor los planes anuales más allá del plan minero
actual de un año para demostrar la continuidad de la
secuencia minera dentro del diseño final del hueco. La
consideración de las condiciones cambiantes, como el grado
del mineral, los requisitos de deshidratación, la eliminación de
desechos, la construcción de carreteras de última generación
y la construcción de nuevas instalaciones debe incluir.

29
Estas tendencias a largo plazo pueden utilizarse para
establecer previsiones financieras con respecto a la
compra de equipo nuevo, cambios en la fuerza de
trabajo, variaciones en los costos de operación debido a
la mayor distancia de transporte y requerimientos de
drenaje. Los cambios en el tipo de mineral, físico o
químico, pueden dictar los criterios de mezcla a largo
plazo y los posibles cambios en los ingresos de la venta
del mineral. Como se mencionó anteriormente, muchos
de los factores clave en la minería son relativamente
inciertos y como tal, la secuencia detallada de la
operación minera es injustificada en los planes de
minería a largo alcance.
30
 Minado y secuencia de extracción

Desarrollar una secuencia óptima para la extracción de

mineral y desmonte de un tajo abierto es un complejo
problema de ingeniería y economía. Se requiere un
método de prueba y error o enfoque iterativo para llegar
a una solución óptima. Debido a la gran cantidad de
datos que hay que analizar ya la gran cantidad de
opciones posibles, no suele ser práctico encontrar las
soluciones óptimas manualmente. Se pueden encontrar
soluciones viables, que cumplen con las condiciones
prescritas, no son necesariamente las mejores
soluciones disponibles.

31
Las computadoras están comenzando a jugar un papel
importante en este campo porque pueden realizar el
análisis requerido para encontrar soluciones óptimas
dentro de un marco de tiempo razonable. El software
necesario para realizar el análisis es muy complejo. Las
grandes corporaciones con instalaciones centrales de
ingeniería a menudo tienen programas archivados que
se adaptan a sus condiciones generales. Cuando se
utiliza un programa de computadora para desarrollar un
diseño de la mina, es crucial que el programador es
consciente de todas las limitaciones y objetivos que el
diseño debe buscar. Alguien que tiene un conocimiento
íntimo de la mecánica de los cálculos informáticos y de
los problemas prácticos mineros involucrados es
32
necesario para evaluar los resultados.
 Conceptos Básicos

A continuación se presentan cuatro ejemplos distintos

de programas de minado y extracción. Los dos
primeros son casos extremos utilizados sólo con fines
ilustrativos.

33
 a) Método del Decrecimiento de la Relación de
Desbroce (figure 6)

Este método requiere que a medida que cada banco de

mineral es extraído, todos los residuos en el banco se
eliminan hasta el límite del pozo. Las ventajas de este
método son el espacio de trabajo operativo disponible,
la accesibilidad del mineral en el subsiguiente banco,
todo el equipo que trabaja en el mineral y los requisitos
de equipamiento son mínimos para el agotamiento del
mineral. Los costos de operación tienden a ser
constantes en años posteriores y más altos en los
primeros años, ya que el aumento en el costo de la
minería con la profundidad se compensa con la
disminución de la stripping requerido. La principal
desventaja de este método es que los costes
operativos globales son un máximo durante los años 34
 Figure 6

Declining stripping ratio method.

Reducción del stripping ratio 35
b) Método del Incremento de la Relación de
Desbroce(figure 7)

Este método requiere que el desmonte se haga como sea

necesario para descubrir el mineral. Las pendientes de
trabajo del residuo se enfrentan esencialmente paralelas al
ángulo de pendiente de la fosa global. Este método permite
un beneficio máximo en los primeros años de operación y
reduce en gran medida el riesgo de inversión en la
extracción de residuos para el mineral que se extraerá en
una fecha futura. Este método es muy popular donde la
economía de la minería o la relación de atripping de corte es
susceptible de cambiar en muy poco tiempo. La desventaja
de este método es la impracticidad de operar
simultáneamente un gran número de bancos estrechos
apilados para satisfacer las necesidades de producción
regulares. 36
 Figure 7

Increasing stripping ratio method.

37
c) Método de la relación de Desbroce
Constante(figure 8)

Este método intenta eliminar el residuo a una velocidad

aproximada por la relación de decapado global. La pendiente
de trabajo de las caras de residuos comienza muy poco
profunda pero aumenta a medida que la profundidad de la
minería aumenta hasta que la pendiente de trabajo es igual a
la pendiente de pozo global. Este método desde un punto de
vista de ventaja y desventaja es un compromiso que elimina
las condiciones extremas de los dos métodos de separación
descritos anteriormente. El tamaño de la flota y las
necesidades de mano de obra de Equiment son
relativamente constantes.

38
 Figure 8

Constant stripping ratio method.

39
d) Secuencia de Minado en Fases.

En la práctica real, la mejor secuencia de mejor stripping

para un gran cuerpo de mineral sería aquella en la que
la velocidad del stripping era inicialmente baja hacia el
final de la vida útil de la mina. En la figura 9 se muestra
un corte transversal a través de una gran mina a cielo
abierto con este método. Esto tiene las siguientes
ventajas.

40
1) Un buen beneficio puede generarse rápidamente para ayudar
al flujo de caja.
2) La flota de mano de obra y equipamiento se puede construir
hasta la capacidad máxima durante un período de tiempo.
3) Los requerimientos de mano de obra y equipo disminuyen
gradualmente hacia el final de la mina.
4) Distintas zonas de extracción y extracción pueden ser
operadas simultáneamente, lo que permite flexibilidad en la
planificación.
5) El número de caras de extracción y desnudamiento requeridas
no es excesivamente grande.
6) En un gran cuerpo de mineral, las fases de extracción y
separación son suficientemente anchas para proporcionar
41
 Figure 9

800 ft

Phased mining stripping sequence.

42
El ejemplo mostrado es más o menos un cuerpo de mineral
sinclínico volcado con una pared y pie distintas.

Tenga en cuenta la berma principal que queda en la parte

inferior de la extracción de mineral de fase 1. Esta berma
debe tener aproximadamente 100 pies de ancho para
permitir la limpieza de la pala del derrame del área de
arrastre de la fase 2, causada por voladura.
Si el material de desecho era lo suficientemente débil como
para que no se requiriera una gran voladura con mucho
desplazamiento, esta berma podría eliminarse.
43
Cada opción de extracción de minería genera un flujo de efectivo
único.
En la figura 10, la opción 1 sería típica de un programa en el que
el programa de stripping fue pospuesto en los primeros años y la
opción 2 es un compromiso típico de una secuencia de
eliminación gradual.

El valor presente de la propiedad está altamente influenciado por

la secuencia de stripping. La secuencia que maximiza el valor
presente del cuerpo de mineral, manteniendo condiciones de
minería eficientes y demandas de equipamiento, es la secuencia
óptima.
El límite máximo óptimo del tajo es el que maximiza el beneficio
44
 Figure 10

Cash flow for various mining sequence options.

The ralationship
between present
value and various
mining sequence.

45
Esta relación se muestra para una sección transversal típica
en la figura 11.
Algunos cuerpos de mineral se pueden combinar con
métodos de optimización bidimensional, estos incluyen
depósitos con una dimensión de ataque larga en relación con
su ancho. Cuerpos de mineral que son más casi circulares
en el plan requieren un análisis tridimensional. En cualquier
caso, el principio de diseño es el mismo; cada bloque de
mineral que generará ingresos suficientes para pagar su
propia extracción y la eliminación de todos los bloques de
separación que deben tomarse únicamente para liberar ese
bloque de mineral en particular.
46
 Figure 11

Ultimate depth

The relationship
between ultimate
pit depth and net
profit.
47
Ahora se presentará un método para determinar la ubicación
óptima del límite del pozo final usando un análisis de dos
momentos. Esto se basa en un procedimiento de programación
dinámica descrito por primera vez por Lerchs y Grossman. El
primer paso es dividir la sección transversal del pozo en bloques.
El tamaño del bloque se selecciona para que tenga una altura
equivalente a la altura del banco y se selecciona el grosor del
bloque para que la línea diagonal resultante a través de los
bloques produzca el ángulo de inclinación total deseado Como
se indica en la figura 12. El siguiente paso es asignar valores a
los bloques basados ​en la ley del mineral y la economía de la
propiedad minera. A los bloques de desechos se les asignan
números negativos equivalentes al costo de eliminar estos
bloques de material. 48
 Figure 12

Cross section through orebody with block system –

block diagonal gives desired overall slope angle . 49
Los bloques de mineral se asignan a una eliminación positiva
de estos bloques sin incluir el costo de la eliminación de
residuos.

En la figura 13, los valores de bloque se han asignado a la

sección transversal de ejemplo.

50
 Figure 13

51
Block values are assigned.
El siguiente paso es calcular los valores de columna
acumulativos como se ha hecho en la figura 14. El valor indicado
en cada bloque es simplemente el valor acumulativo de todos los
bloques situados directamente encima en la misma columna.

52
 Figure 14

Cumulative column values are computed from the

block values. 53
El paso final, como se indica en la figura 15, es calcular la
ganancia o pérdida neta generada cuando cualquiera de los
bloques en el modelo cae en el límite del pozo modelo con
todos los bloques apropiados a la izquierda eliminado para
formar una pendiente a la deseada general ángulo.

54
 Figure 15

The profit (loss) of any pit with block ij on its boundary is computed for
columnsi to j, using the cumulative column values. 55
Para determinar el valor de beneficio para cualquier
bloque en particular, el valor de columna acumulativa
para ese bloque se agrega al valor de beneficio para un
bloque en la columna inmediatamente a la izquierda.
Para cualquier bloque particular, habrá tres opciones: El
bloque diagonalmente arriba a la izquierda, el bloque
inmediatamente a través de la izquierda y el bloque en
diagonal hacia abajo a la izquierda. En cada caso, se
elige el bloque con el valor máximo positivo y se añade
para formar el valor de beneficio para el bloque que se
calcula. Los niveles de beneficio que se determinan para
el nivel superior, es decir, para i = 1, en la figura 15, se
puede ver que aumentan y alcanzan un valor máximo
antes de caerse a medida que avanzamos de izquierda a
56
derecha.
Por ejemplo, el valor de beneficio máximo indicado en la
figura 15 es 93. Esto indica que el máximo beneficio
posible para esta sección será generado por un pozo que
comienza por la retirada de este bloque y procede a la
izquierda siguiendo la ruta que maximiza El beneficio en
cada nivel. Pueden hacerse muchas otras decisiones
importantes a partir de la información proporcionada sobre
el valor del bloque de ganancias como la figura 15. Por
ejemplo, observe que el pozo óptimo tiene sólo un bloque
de ancho en la parte inferior. Esto puede ser menor que el
ancho minero mínimo que es práctico, en cuyo caso se
puede tomar una decisión para terminar el piso de la fosa
en el nivel anterior o para retirar un bloque adicional de
mineral al nivel más bajo. 57
Se puede ver en la figura que al eliminar la eliminación
del bloque más bajo, se perderían cinco unidades de
beneficio. Por otro lado, al quitar el bloque
inmediatamente a la derecha, en el fondo, sólo se
produciría una pérdida de dos unidades de beneficio
sobre el óptimo. Por lo tanto, la mejor decisión sería
ensanchar el hoyo un bloque adicional en la parte
inferior en lugar de terminar el hoyo un nivel arriba.
Además, al mezclar una sección junto con una sección
adyacente para suavizar el diseño global final, la
economía de elegir varias alternativas se puede evaluar
fácilmente con la información proporcionada en la
figura. Este método, de capítulo, es ideal para el
cómputo de la computadora y el principio también
58
puede extenderse a tres dimensiones.