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mover uno, hacer uno = o mover un pequeño lote, hacer un pequeño lote
Entender el flujo continuo es critico para la manufactura esbelta y es para asegurarse que las
operaciones nunca harán mas de lo que hayan demandado. De esta manera nunca se producirá
mas de lo que el cliente pida.
Células de manufactura
Es un elemento básico del mantenimiento productivo total (TPM). Se puede prevenir perdidas
de equipo relacionadas con paros etc. El mantenimiento autónomo se enfoca en mantener en
optimas condiciones al equipo con el fin de prevenir las perdidas antes mencionadas.
Mantenimiento productivo total
Es una estrategia que se adopta por todo el personal, quienes son involucrados directamente
con producción para lograr ceros accidentes, cero defectos y cero interrupciones.
One piece flow
Es el estado que existe cuando los productos se mueven de uno en uno a través de los procesos.
El opuesto de One piece flow es la producción en lotes. Para generar el flujo de una pieza entre
estaciones se tiene ciertas reglas y condiciones, son las siguientes:
1. Base el tiempo de ciclo en los requerimientos del mercado.
2. Base la utilización de la capacidad del equipo en el takt time.
3. Centre la producción con base en los procesos de producción.
4. El layout (distribución en piso) de la fabrica debe ser apropiado para la producción
de una pieza.
5. Los productos deben ser aptos para la producción de una pieza.
Jidoka
*El flujo continuo. Takt time: marca el paso a seguir dentro del proceso.
*el sistema jalar (kanban).
Principios básicos del JIT
JIT fue una de las primeras herramientas que se trajo a Estados Unidos. Junto con otras de
calidad.
El JIT sigue una serie de reglas sencillas:
No se debe producir nada a menos que el cliente lo haya ordenado.
Se nivela la demanda de modo que el trabajo fluya suavemente a través de la planta.
Se ligan todos los procesos a la demanda del cliente mediante simples herramientas
visuales.
Se maximiza la flexibilidad de la gente y la maquinaria.
Supermercado de producto en proceso
Cuando existen obstáculos para crear un flujo continuo, se puede usar el sistema de
supermercado de producto en proceso. Un supermercado de producto en proceso tal vez sea
necesario para asegurarse de que el flujo sea posible, o bien, este es usado cundo hay una
demanda de múltiples productos sobre una maquina o un proceso.
Puntos clave a tomar en cuenta:
Es usado cuando hay una demanda múltiple hecha sobre una maquina o un proceso.
Conforme mejore el flujo, la necesidad de supermercados tal vez disminuya.
Utilice el análisis PC (producto-cantidad) o una matriz de partes-ruta para saber que
familias de productos requieren de supermercados.
GUÍA PARA OBTENER UN FLUJO DE VALOR LEAN
Esta guía es muy importante a la hora de iniciar a dibujar el Mapa de flujo de valor en el
estado futuro, ya que si aplicamos esta guía obtendremos un mapa futuro que nos
plantearan unos objetivos que nos acercarán a conseguir un flujo de materiales e
información constante.
El objetivo de la manufactura esbelta es hacer que un proceso produzca solo lo que el proceso
siguiente necesita cuando lo necesite, es decir, no hacer ni más ni menos y hacerlo cuando es
únicamente necesario.
Esta guía nos marcará el rumbo para aplicarlo en una planta de producción.
Paso 1: Producir al TAKT-TIME: Takt-Time es una palabra alemana la cual traduce "Paso" o
"tiempo de ciclo", el Takt-time en Manufactura esbelta es el paso al cual debes producir, es
decir cada cuanto tiempo en segundos debes producir una pieza o parte de ella.
Takt-time se calcula dividiendo El tiempo disponible para producir por unidad de tiempo (En
segundos) entre la demanda o requerimientos del cliente por unidad de tiempo (En
unidades). De este modo lo que me dice el TAKT-TIME es cada cuando debo producir una pieza
para poder cumplir con los requerimientos del cliente
A diferencia del enfoque tradicional de producción en masa (Lote y Fila) el TAKT-TIME tiene en
cuenta las necesidades del cliente y sincroniza todo el proceso productivo para que se cumpla
esa demanda, sin producir más o menos y ni producir más temprano de lo necesario ni más
tarde sino cuando es necesitado.
El TAKT-TIME determina el paso de todos los procesos del flujo de valor.
Ejemplo:
Turno: 8 horas : 28.800 segundos
Descansos: 1 de 10 minutos y 1 de 15 minutos: 1.500 segundos
Reuniones: 1 al inicio de turno de 5 minutos: 300 segundos
Limpiezas: 1 de 5 minutos al inicio del turno: 300 segundos
Tiempo disponible para producir por turno: 26.700 segundos.
Unidades requeridas por el cliente por turno: 500 unidades.
TAKT-TIME: 26.700 segundos/ 500 unidades : 53.4 segundos/unidad
La clave para calcular en TAKT-TIME es determinar correctamente los
requerimientos del cliente, recuerde que no debe ser basado en pronósticos sino en
piezas o unidades efectivamente compradas, esto sugiere que el TAKT-TIME puede
variar y día a día, un día el cliente puede requerir 500 unidades pero al siguiente
400 y al siguiente 600, esto implica cambios en las líneas de producción que serán
expuestas mas adelante.
Paso 2: Desarrollar flujo continuo donde sea posible hacerlo.
Producir en flujo continuo significa producir una pieza a la vez haciendo que esta pieza pase
de un proceso al siguiente sin estancarse en inventarios en el medio. Producir en flujo
continuo es definitivamente la forma más eficiente de producir y la meta en cada planta de
manufactura es conseguir flujo continuo donde sea posible.
Para entender mejor el concepto de flujo continuo voy a subir algunos videos que nos
ilustrarán gráficamente el concepto; Los video están en ingles pero son bastante claros para
entender el concepto:
Sistemas de Kanban
Los visuales refuerzan los estándares y señalan las anormalidades. Esto es especialmente importante durante la fase inicial de
manufactura esbelta cuando las empresas usan conceptos como 5S, Trabajo Estándar, y Mantenimiento Productivo Total para crear
una base de estabilidad operativa.
Si quiere conocer más sobre Fábrica Visual, 5S, Mantenimiento Productivo Total y más herramientas de Manufactura Esbelta
descarga el Manual de Fábrica Visual: Guía para transformar su planta en una fábrica visual
Poka yoke (a prueba de errores)
Es una herramienta formidables para alcanzar funciones básicas del poa el cero defectos y, yoke:
eventualmente eliminar las Un defecto existe en dos inspecciones de control de estados: esta a punto de
calidad. ocurrir o ha ocurrido ya. La idea detrás del poka poka yoke emplea tres yoke es respetar la funciones
basicas contra inteligencia de los defectos: parada, trabajadores.
Asumiendo control y aviso. El las tareas repetitivas o reconocimiento de que un acciones que
dependen de defecto esta a punto de la memoria, el poka yoke ocurrir se denomina puede
liberar el tiempo y “predicción”, y reconocer mente de un trabajador que un defecto ha
ocurrido para que así se dedique a ya se denomina “detección”. actividades mas creativas
que añade valor.
Poka-yoke es un término japonés que significa: Poka: “error no intencionado,
equivocación…” y Yoke: “evitar”, es decir, “evitar equivocaciones”. Shingeo Shingo
desencantado ante la imposibilidad de alcanzar “0” defectos al final del proceso, ideó este
método basado en la realización de trabajos “a prueba de errores”.
El fin del poka yoke es reducir o anular los defectos, por ello es importante comprender que:
kaizen es una metodología que se emplea de forma diaria para el mejoramiento continuo de los
individuos y la estructura social. En una compañía debe de existir todos los días un reto que permita
buscar mejoras y equilibrio en la estructura, como la Toyota que aplica dicho principio.
Existen empresas en que el tiempo de recorrido es muy largo hasta de 1 km para realizar una
actividad, por ejemplo, empaque de productos. En este caso, la implementación del kaizen busca
reducir el recorrido, por lo que si antes el trabajador podía empacar cinco cajas por día pues ahora
puede hacer diez, logrando menos impacto en el mismo, con menos cansancio y esfuerzo para
elaborar su trabajo, y la empresa goza de un aumento en sus ingresos.
La filosofía de kaizen debe de ser aplicada, en primer lugar, por el personal establecido en la
cúspide de la pirámide de una organización empresarial o en otro contexto, para lograr un
ambiente de trabajo y social equilibrado y lo más satisfactorio posible, atendiendo a la
estabilidad financiera y emocional de los individuos, clima organizacional agradable y
ambiente funcional.
El kaizen-blitz sigue un mejoramiento continuo proceso de 4 fases: que involucra a todos,
Fase 1- Diagnostico. gerentes y trabajadores
Fase 2- Planeación del por igual. taller.
Fase 3- Implementación.
Fase 4- Seguimiento.
Hoshin Kanri